钢弹簧分解组装机的制作方法
【专利摘要】本发明公开一种能够对各种铁路车辆弹簧进行分解组装的机构；采用的技术方案为：钢弹簧分解组装机，机架底座上一端设置有弹簧滑动尼龙板，另一端设置有驱动装置，两个弹簧滑动尼龙板纵向对称设置在机架底座上，并配合形成一个便于放置弹簧的凹槽，弹簧滑动尼龙板的两端均设置有支撑板，支撑板的下端固定设置在机架底座上，两个支撑板的上部之间沿机架底座纵向平行设置有多根拉杆，驱动装置的输出端贯穿于弹簧滑动尼龙板和驱动装置之间的支撑板设置，且在驱动装置的输出端设置有压盘，压盘的中部设置有凸台，压盘和凸台利用驱动装置驱动在两个弹簧滑动尼龙板配合形成的凹槽内能往复移动；本发明可广泛应用于铁路车辆检修技术的组合钢弹簧检修领域。
【专利说明】
钢弹簧分解组装机
技术领域
[0001]本发明钢弹簧分解组装机，属于铁路车辆检修技术的组合钢弹簧检修技术领域。
【背景技术】
[0002]根据铁路客车检修规程，组合弹簧在检修时需要进行分解，进行性能试验和检修后需要进行组装。目前，没有一种合适的设备能对组合弹簧进行分解组装，因此有必要对其进行研发。
【发明内容】
[0003]本发明克服了现有技术存在的不足，提供了一种能够对各种铁路车辆弹簧进行分解组装的机构。
[0004]为了解决上述技术问题，本发明采用的技术方案为:钢弹簧分解组装机，包括机架底座、弹簧滑动尼龙板、驱动装置、支撑板、拉杆、压盘和凸台，所述机架底座上一端设置有弹簧滑动尼龙板，另一端设置有驱动装置，两个所述弹簧滑动尼龙板纵向对称设置在机架底座上，且两个弹簧滑动尼龙板倾斜设置，并配合形成一个便于放置弹簧的凹槽，所述弹簧滑动尼龙板的两端均设置有支撑板，所述支撑板的下端固定设置在机架底座上，两个所述支撑板的上部之间沿机架底座纵向平行设置有多根拉杆，所述驱动装置的输出端贯穿于弹簧滑动尼龙板和驱动装置之间的支撑板设置，且在驱动装置的输出端设置有压盘，所述压盘的中部设置有凸台，所述压盘和凸台利用驱动装置驱动在两个弹簧滑动尼龙板配合形成的凹槽内能往复移动。
[0005]优选地，两个所述支撑板之间一侧设置有保护拉杆，另一侧铰接有挡板，多根所述保护拉杆沿机架底座纵向平行设置，所述保护拉杆、挡板和拉杆配合形成一个封闭性腔体，确保操作安全。
[0006]优选地，所述驱动装置的结构为:包括液压缸及与其配套的液压站，所述液压缸沿机架底座纵向设置，且所述液压缸的缸体固定设置在支撑板上，所述液压缸的活塞杆贯穿支撑板设置。
[0007]优选地，所述液压缸缸体的下方设置有位移传感器拉杆，所述位移传感器拉杆的一端固定设置在压盘上，所述位移传感器拉杆的另一端设置有拉绳传感器连接头，所述位移传感器拉杆能随压盘沿凹槽往复移动，所述拉绳传感器连接头的正前方设置有拉绳位移传感器，所述拉绳位移传感器通过支架固定设置在机架底座上。
[0008]优选地，所述凸台的数量为两个，以适应不同类型中心高度不同的弹簧，且其安装后的中心距机架底座上端面的高度分别为120mm和150mm。
[0009]优选地，两个所述弹簧滑动尼龙板之间的夹角为160°。
[0010]优选地，靠近所述驱动装置的支撑板为中间开圆孔结构，所述圆孔用于与液压缸法兰组件固定，另一个支撑板为中间开矩形长孔，上部为圆弧形结构。
[0011 ] 优选地，所述液压站包括压力表、电磁换向阀、节流阀、安全阀、回油滤清器、液位计及油箱，所述油箱通过液压站集成座设置在机架底座上，所述压力表设置在液压站集成座的侧面，利用钢管与油箱的工作压力连接，所述节流阀安装于液压站的阀座上，所述电磁换向阀设置在节流阀的上方，且与节流阀为叠加安装，所述安全阀安装于液压站阀座的侧面，所述回油滤清器安装于油箱上，一端连接回油管，另一端连接油箱，所述液位计设置在油箱的侧面，用于观察液压油的液位。
[0012]优选地，所述油箱的上方设置有液压站保护罩。
[0013]本发明与现有技术相比具有的有益效果是:
1、本发明可对各类组合钢弹簧进行分解组装，现有的其它装置只能对其中某一种组合钢弹簧进行分解组装。
[0014]2、本发明的压盘可停止于其行程内的任意位置上，发生断电等故障也不会发生松动等意外情况，弹簧压缩时的位移情况可通过拉绳位移传感器连带的显示器进行直接观察，现有的其它装置无上述功能。
【附图说明】
[0015]下面结合附图对本发明做进一步的说明。
[0016]图1为本发明的结构示意图。
[0017]图2为本发明的使用状态图。
[0018]图中:I为机架底座、2为弹簧滑动尼龙板、3为驱动装置、4为支撑板、5为拉杆、6为压盘、7为凸台、8为保护拉杆、9为挡板、10为液压缸、11为位移传感器拉杆、12为拉绳位移传感器、13为压力表、14为电磁换向阀、15为节流阀、16为安全阀、17为回油滤清器、18为液位计、19为油箱、20为液压站保护罩。
【具体实施方式】
[0019]如图1、图2所示，本发明钢弹簧分解组装机，包括机架底座1、弹簧滑动尼龙板2、驱动装置3、支撑板4、拉杆5、压盘6和凸台7，所述机架底座I上一端设置有弹簧滑动尼龙板2，另一端设置有驱动装置3，两个所述弹簧滑动尼龙板2纵向对称设置在机架底座I上，且两个弹簧滑动尼龙板2倾斜设置，并配合形成一个便于放置弹簧的凹槽，所述弹簧滑动尼龙板2的两端均设置有支撑板4，所述支撑板4的下端固定设置在机架底座I上，两个所述支撑板4的上部之间沿机架底座I纵向平行设置有多根拉杆5，所述驱动装置3的输出端贯穿于弹簧滑动尼龙板2和驱动装置3之间的支撑板4设置，且在驱动装置3的输出端设置有压盘6，所述压盘6的中部设置有凸台7，所述压盘6和凸台7利用驱动装置3驱动在两个弹簧滑动尼龙板2配合形成的凹槽内能往复移动。
[0020]两个所述支撑板4之间一侧设置有保护拉杆8，另一侧铰接有挡板9，多根所述保护拉杆8沿机架底座I纵向平行设置，所述保护拉杆8、挡板9和拉杆5配合形成一个封闭性腔体，确保操作安全。
[0021]所述驱动装置3的结构为:包括液压缸10及与其配套的液压站，所述液压缸10沿机架底座I纵向设置，且所述液压缸10的缸体固定设置在支撑板4上，所述液压缸10的活塞杆贯穿支撑板4设置。
[0022]所述液压缸10缸体的下方设置有位移传感器拉杆11，所述位移传感器拉杆11的一端固定设置在压盘6上，所述位移传感器拉杆11的另一端设置有拉绳传感器连接头，所述位移传感器拉杆11能随压盘6沿凹槽，即液压缸的活塞杆运动方向往复移动，所述拉绳传感器连接头的正前方设置有拉绳位移传感器12，所述拉绳位移传感器12通过支架固定设置在机架底座I上。
[0023]所述凸台7的数量为两个，以适应不同类型中心高度不同的弹簧，且其安装后的中心距机架底座I上端面的高度分别为120mm和150mm。
[0024]两个所述弹簧滑动尼龙板2之间的夹角为160°。
[0025]靠近所述驱动装置3的支撑板4为中间开圆孔结构，所述圆孔用于与液压缸10法兰组件固定，另一个支撑板4为中间开矩形长孔，上部为圆弧形结构。
[0026]所述液压站包括压力表13、电磁换向阀14、节流阀15、安全阀16、回油滤清器17、液位计18及油箱19，所述油箱19通过液压站集成座设置在机架底座I上，所述压力表13设置在液压站集成座的侧面，利用钢管与油箱19的工作压力连接，所述节流阀15安装于液压站的阀座上，所述电磁换向阀14设置在节流阀15的上方，且与节流阀15为叠加安装，所述安全阀16安装于液压站阀座的侧面，所述回油滤清器17安装于油箱19上，一端连接回油管，另一端连接油箱，所述液位计18设置在油箱的侧面，用于观察液压油的液位。
[0027]所述油箱19的上方设置有液压站保护罩20，其中液压站保护罩20也属于液压站的一部分。
[0028]本发明的工作原理:
本发明的组合钢弹簧分解:将待分解的组合钢弹簧滚动至钢弹簧分解组装机的弹簧滑动尼龙板2上，位置为左右两个支撑板4之间，然后操作分解组装机的电机按钮，打开电机，液压系统开始工作;操作前进按钮使压盘6前进，在前进时通过拉绳位移传感器显示器观察压盘6的位移情况，将组合钢弹簧压缩至分解要求的指定长度，此时由于内外弹簧均发生了压缩，组合钢弹簧中心的穿心螺杆穿出左侧支撑板4并且右侧被中心凸台7压紧。使用气动扳手将左侧穿出左侧支撑板4的螺母拆除，然后操作后退按钮使压盘6后退，后退至组合弹簧能够轻松取出时停止操作后退按钮，将分解后的组合钢弹簧从分解组装机中取出。
[0029]组合钢弹簧组装:将待组装的组合钢弹簧各个部件滚动至钢弹簧分解组装机的弹簧滑动尼龙板2上，将穿心螺杆穿入两侧盖板和内外圈弹簧之间，位置为左右两个支撑板4之间，然后操作分解组装机的电机按钮，打开电机，液压系统开始工作;操作前进按钮使压盘6前进，在前进时通过拉绳位移传感器显示器观察压盘6的位移情况，将组合钢弹簧压缩至组装要求的指定长度，此时由于内外弹簧均发生了压缩，组合钢弹簧中心的穿心螺杆穿出左侧支撑板4并且右侧被中心凸台7压紧。使用气动扳手将左侧穿出左侧支撑板4的螺母安装至穿心螺杆上，然后操作后退按钮使压盘6后退，后退至组合弹簧能够轻松取出时停止操作后退按钮，将组装后的组合钢弹簧从分解组装机中取出。
[0030]本发明中弹簧滑动尼龙板2利用螺栓固定在机架底座2的底板上，数量为2个;保护拉杆8利用螺栓固定在两侧的支撑板4侧面，数量为4个;拉杆5利用螺栓固定在两侧的支撑板4顶部，数量为4个;凸台7固定于压盘6的中间位置，根据中心高的不同，数量为2个;压盘6利用螺纹固定与液压缸10的活塞杆上，液压缸10利用法兰固定于右侧支撑板4上，液压站保护罩20放置于整机右侧油箱19上方，电机及液压栗中的电机固定在油箱19的上方，液压栗利用法兰固定在液压站内。压力表13固定在液压站的集成座的侧面，利用钢管与油箱19的工作压力连接。对应单元制动缸试验时的四种不同的工作压力。电磁换向阀14安装于节流阀15的上方，与节流阀15为叠加安装;节流阀15安装于液压站的阀座上。安全阀16安装于液压站阀座的侧面，回油滤清器17安装于油箱19上，一端接回油管，一端接油箱，进油滤清器安装在液压栗的进油口，且位于油箱内。液位计18安装于油箱的侧面，用于观察液压油的液位。拉绳位移传感器12安装于机架底座I右侧的拉绳位移传感器安装座上，拉绳传感器连接头利用螺纹固定在位移传感器拉杆11的右侧端头上。位移传感器拉杆11 一端利用螺纹与固定销固定在压盘6上，另一端与拉绳位移传感器12的拉绳传感器连接头固定。
[0031]本发明中保护拉杆8数量为4根，两根可以固定于整机左侧的上方，两根固定于后方，根据现场需求的不同，4根保护拉杆8都使用螺纹与左右支撑板4连接，必要时可以拆除。
[0032]本发明中拉杆5数量为4个，均布于左右支撑板4之间，固定方式也为螺纹连接。
[0033]上面结合附图对本发明的实施例作了详细说明，但是本发明并不限于上述实施例，在本领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。
【主权项】
1.钢弹簧分解组装机，其特征在于，包括机架底座(I)、弹簧滑动尼龙板(2)、驱动装置(3)、支撑板(4)、拉杆(5)、压盘(6)和凸台(7)，所述机架底座(I)上一端设置有弹簧滑动尼龙板(2)，另一端设置有驱动装置(3)，两个所述弹簧滑动尼龙板(2)纵向对称设置在机架底座(I)上，且两个弹簧滑动尼龙板(2)倾斜设置，并配合形成一个便于放置弹簧的凹槽，所述弹簧滑动尼龙板(2)的两端均设置有支撑板(4)，所述支撑板(4)的下端固定设置在机架底座(I)上，两个所述支撑板(4)的上部之间沿机架底座(I)纵向平行设置有多根拉杆(5)，所述驱动装置(3)的输出端贯穿于弹簧滑动尼龙板(2)和驱动装置(3)之间的支撑板(4)设置，且在驱动装置(3)的输出端设置有压盘(6)，所述压盘(6)的中部设置有凸台(7)，所述压盘(6)和凸台(7)利用驱动装置(3)驱动在两个弹簧滑动尼龙板(2)配合形成的凹槽内能往复移动。2.根据权利要求1所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，两个所述支撑板(4)之间一侧设置有保护拉杆(8)，另一侧铰接有挡板(9)，多根所述保护拉杆(8)沿机架底座(I)纵向平行设置，所述保护拉杆(8)、挡板(9)和拉杆(5)配合形成一个封闭性腔体，确保操作安全。3.根据权利要求1或2所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，所述驱动装置(3)的结构为:包括液压缸(10)及与其配套的液压站，所述液压缸(10)沿机架底座(I)纵向设置，且所述液压缸(10)的缸体固定设置在支撑板(4)上，所述液压缸(10)的活塞杆贯穿支撑板(4)设置。4.根据权利要求3所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，所述液压缸(10)缸体的下方设置有位移传感器拉杆(U)，所述位移传感器拉杆(11)的一端固定设置在压盘(6)上，所述位移传感器拉杆(11)的另一端设置有拉绳传感器连接头，所述位移传感器拉杆(11)能随压盘(6)沿凹槽往复移动，所述拉绳传感器连接头的正前方设置有拉绳位移传感器(12)，所述拉绳位移传感器(12)通过支架固定设置在机架底座(I)上。5.根据权利要求4所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，所述凸台(7)的数量为两个，以适应不同类型中心高度不同的弹簧，且其安装后的中心距机架底座(I)上端面的高度分别为 120mm 和 150mm。6.根据权利要求5所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，两个所述弹簧滑动尼龙板(2)之间的夹角为160°。7.根据权利要求6所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，靠近所述驱动装置(3)的支撑板(4)为中间开圆孔结构，所述圆孔用于与液压缸(10)法兰组件固定，另一个支撑板(4)为中间开矩形长孔，上部为圆弧形结构。8.根据权利要求7所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，所述液压站包括压力表(13)、电磁换向阀(14)、节流阀(15)、安全阀(16)、回油滤清器(17)、液位计(18)及油箱(19)，所述油箱(19)通过液压站集成座设置在机架底座(I)上，所述压力表(13)设置在液压站集成座的侧面，利用钢管与油箱(19)的工作压力连接，所述节流阀(15)安装于液压站的阀座上，所述电磁换向阀(14)设置在节流阀(15)的上方，且与节流阀(15)为叠加安装，所述安全阀(16)安装于液压站阀座的侧面，所述回油滤清器(17)安装于油箱(19)上，一端连接回油管，另一端连接油箱，所述液位计(18)设置在油箱的侧面，用于观察液压油的液位。9.根据权利要求8所述的钢弹簧分解组装机，其特征在于，所述油箱(19)的上方设置有液压站保护罩(20)。
【文档编号】B23P21/00GK106002250SQ201610523753
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年7月6日
【发明人】白帆
【申请人】太原鹏跃电子科技有限公司