一种铸管抛光切割设备的制造方法

文档序号:10636614阅读:442来源:国知局
一种铸管抛光切割设备的制造方法
【专利摘要】本发明提供一种铸管抛光切割设备,包括齿轮一、电动机一、研磨式转子组件一、齿轮二、电动机二以及研磨式转子组件二,电动机一右端连接齿轮一,齿轮一下端设有研磨式转子组件二,研磨式转子组件二左侧安装研磨式转子组件一,研磨式转子组件一下端装配齿轮二,齿轮二右端连接电动机二,齿轮一与研磨式转子组件二进行齿轮啮合,齿轮二与研磨式转子组件一进行齿轮啮合,解决传统的铸管工艺中,都是铸管切割过后,再进行抛光处理,增加工人的劳动强度,增加生产时间和减低生产效率等问题,该设计还提高抛光效果,使铜管表面光滑,本发明使用方便,便于操作,减少劳动强度,提高生产效率,提高抛光效果。
【专利说明】
_种铸管抛光切割设备
技术领域
[0001 ]本发明是一种铸管抛光切割设备,属于机械设备领域。
【背景技术】
[0002]传统的铸管工艺中,铸造出来的管件表面粗糙,所以大部分工厂,都会在铸管切割过后,再进行抛光处理,增加了工人的劳动强度,增加了生产时间,降低了生产效率,传统铸管工艺中的切割设备,只对切割刀的一侧进行夹紧,另一侧没有夹紧,导致在切割过程中,未夹紧的一侧出现毛边和下陷等问题,传统铸管工艺中切割铜管长度是靠肉眼来判断,容易造成切割的铜管长度不均匀,切割完铜管后,工人还要用卡尺或卷尺测量每一个切割完的铜管,增加了工人劳动强度,加大了生产时间,测量效率也低。

【发明内容】

[0003]针对现有技术存在的不足,本发明目的是提供一种铸管抛光切割设备,以解决上述【背景技术】中提出的问题,本发明使用方便,便于操作,减少劳动强度,提高生产效率,提高抛光效果。
[0004]为了实现上述目的,本发明是通过如下的技术方案来实现:一种铸管抛光切割设备,包括铸管抛光装置、铸管切割装置、刻度尺以及滑动式铸管长度顶板装置,所述铸管抛光装置右侧设有铸管切割装置,所述铸管切割装置右端连接刻度尺,所述刻度尺右端安装滑动式铸管长度顶板装置,所述铸管抛光装置由铸管抛光装置外壳、齿轮一、电动机一、研磨式转子组件一、齿轮二、电动机二以及研磨式转子组件二组成,所述电动机一右端连接齿轮一,所述齿轮一下端设有研磨式转子组件二,所述研磨式转子组件二左侧安装研磨式转子组件一,所述研磨式转子组件一下端装配齿轮二,所述齿轮二右端连接电动机二,所述电动机二安装在铸管抛光装置外壳内部,所述铸管抛光装置外壳内部设有齿轮二,所述研磨式转子组件一安装在铸管抛光装置外壳内部,所述铸管抛光装置外壳内部装配有电动机一,所述研磨式转子组件二安装在铸管抛光装置外壳内部,所述铸管抛光装置外壳内部装配有齿轮一,所述齿轮一与研磨式转子组件二进行齿轮啮合,所述齿轮二与研磨式转子组件一进行齿轮啮合,所述铸管切割装置由电动缸一、上安装盖板、夹具压块一、切割工作台、切割刀、切割刀槽、夹具压块二以及电动缸二组成,所述电动缸一下端连接夹具压块一,所述夹具压块一右侧设有夹具压块二,所述夹具压块二上端安装电动缸二,所述电动缸一装配在上安装盖板上,所述电动缸二安装在上安装盖板上,所述夹具压块二下方设有切割工作台,所述切割工作台上安装有切割刀槽,所述切割刀槽正下方装配有切割刀,所述滑动式铸管长度顶板装置由定位柱、铸管长度顶板、丝杆、电动机三以及滑动式铸管长度顶板装置外壳组成,所述定位柱右端连接铸管长度顶板,所述铸管长度顶板下端设有丝杆,所述丝杆右端安装电动机三,所述电动机三左端装配滑动式铸管长度顶板装置外壳,所述滑动式铸管长度顶板装置外壳内部设有丝杆,所述切割工作台上端面上设有刻度尺,所述刻度尺右端安装铸管长度顶板。
[0005]进一步地,所述研磨式转子组件一通过轴承与铸管抛光装置外壳进行连接,所述研磨式转子组件二通过轴承与铸管抛光装置外壳进行连接。
[0006]进一步地,所述丝杆与滑动式铸管长度顶板装置外壳通过轴承进行连接,所述丝杆与铸管长度顶板通过轴承进行连接。
[0007]进一步地,所述研磨式转子组件一内圆面上安装有多个粗粒研磨条,所述研磨式转子组件二内圆面上安装有多个细粒研磨条。
[0008]进一步地,所述定位柱的外直径比铜管内径小。
[0009]进一步地,所述刻度尺上标有长度尺寸。
[0010]本发明的有益效果:一种铸管抛光切割设备,本发明通过添加铸管抛光装置,解决传统的铸管工艺中,都是铸管切割过后,再进行抛光处理,增加工人的劳动强度,增加生产时间和降低生产效率等问题,另设计的研磨式转子组件一和研磨式转子组件二,对铜管进行了粗抛光和精抛光,提高抛光效果,使铜管表面光滑,本发明通过添加电动缸一、夹具压块一、夹具压块二以及电动缸二,解决传统铸管工艺中,只对切割刀的一侧进行夹紧,另一侧没有夹紧,导致切割过程中,未夹紧的一侧出现毛边和下陷等问题,本发明通过添加刻度尺、铸管长度顶板、丝杆以及电动机三,解决传统铸管工艺中切割铜管长度是靠肉眼来判断,容易造成切割的铜管长度不均匀,切割完铜管后,工人还要用卡尺或卷尺测量每一个切割完的铜管,增加了工人劳动强度,加大了生产时间,测量效率也低等问题,另设计的定位柱,实现固定铜管作用,达到铜管的长度精确一致,本发明使用方便,便于操作,减少劳动强度,提尚生广效率,提尚抛光效果。
【附图说明】
[0011]通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述,本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显:
[0012]图1为本发明一种铸管抛光切割设备的结构示意图;
[0013]图2为本发明一种铸管抛光切割设备的铸管抛光装置的示意图;
[0014]图3为本发明一种铸管抛光切割设备的铸管切割装置的示意图;
[0015]图4为本发明一种铸管抛光切割设备的滑动式铸管长度顶板装置的示意图;
[0016]图中:1-铸管抛光装置、2-铸管切割装置、3-刻度尺、4-滑动式铸管长度顶板装置、5-铸管抛光装置外壳、6-齿轮一、7-电动机一、8-研磨式转子组件一、9-齿轮二、I O-电动机二、11-研磨式转子组件二、12-电动缸一、13-上安装盖板、14-夹具压块一、15-切割工作台、16-切割刀、17-切割刀槽、18-夹具压块二、19-电动缸二、20-定位柱、21-铸管长度顶板、22-丝杆、23-电动机三、24-滑动式铸管长度顶板装置外壳。
【具体实施方式】
[0017]为使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解,下面结合【具体实施方式】,进一步阐述本发明。
[0018]请参阅图1-图4,本发明提供一种技术方案:一种铸管抛光切割设备,包括铸管抛光装置1、铸管切割装置2、刻度尺3以及滑动式铸管长度顶板装置4,铸管抛光装置I右侧设有铸管切割装置2,铸管切割装置2右端连接刻度尺3,刻度尺3右端安装滑动式铸管长度顶板装置4。
[0019]铸管抛光装置I由铸管抛光装置外壳5、齿轮一 6、电动机一 7、研磨式转子组件一 8、齿轮二9、电动机二 10以及研磨式转子组件二 11组成,电动机一7右端连接齿轮一6,齿轮一6下端设有研磨式转子组件二 11,研磨式转子组件二 11左侧安装研磨式转子组件一 8,研磨式转子组件一8下端装配齿轮二9,齿轮二9右端连接电动机二 10,电动机二 10安装在铸管抛光装置外壳5内部,铸管抛光装置外壳5内部设有齿轮二 9,研磨式转子组件一 8安装在铸管抛光装置外壳5内部,铸管抛光装置外壳5内部装配有电动机一7,研磨式转子组件二 11安装在铸管抛光装置外壳5内部,铸管抛光装置外壳5内部装配有齿轮一 6,齿轮一 6与研磨式转子组件二 11进行齿轮啮合,齿轮二 9与研磨式转子组件一 8进行齿轮啮合。
[0020]铸管切割装置2由电动缸一12、上安装盖板13、夹具压块一 14、切割工作台15、切割刀16、切割刀槽17、夹具压块二 18以及电动缸二 19组成,电动缸一 12下端连接夹具压块一14,夹具压块一 14右侧设有夹具压块二 18,夹具压块二 18上端安装电动缸二 19,电动缸一 12装配在上安装盖板13上,电动缸二 19安装在上安装盖板13上,夹具压块二 18下方设有切割工作台15,切割工作台15上安装有切割刀槽17,切割刀槽17正下方装配有切割刀16。
[0021]滑动式铸管长度顶板装置4由定位柱20、铸管长度顶板21、丝杆22、电动机三23以及滑动式铸管长度顶板装置外壳24组成,定位柱20右端连接铸管长度顶板21,铸管长度顶板21下端设有丝杆22,丝杆22右端安装电动机三23,电动机三23左端装配滑动式铸管长度顶板装置外壳24,滑动式铸管长度顶板装置外壳24内部设有丝杆22。
[0022]切割工作台15上端面上设有刻度尺3,刻度尺3右端安装铸管长度顶板21。
[0023]研磨式转子组件一 8通过轴承与铸管抛光装置外壳5进行连接,研磨式转子组件二11通过轴承与铸管抛光装置外壳5进行连接,丝杆22与滑动式铸管长度顶板装置外壳24通过轴承进行连接,丝杆22与铸管长度顶板21通过轴承进行连接。
[0024]研磨式转子组件一 8内圆面上安装有多个粗粒研磨条,研磨式转子组件二 11内圆面上安装有多个细粒研磨条,定位柱20的外直径比铜管内径小,刻度尺3上标有长度尺寸。
[0025]【具体实施方式】:使用本发明前,工人接通本发明的电源,使本发明的电器设备工作,电动机二 10工作带动齿轮二9旋转,齿轮二9旋转在齿轮啮合作用下带动研磨式转子组件一8旋转,因研磨式转子组件一8内安装有多个粗粒研磨条,所以研磨式转子组件一8旋转可以对铜管进行粗抛光。
[0026]电动机一7工作带动齿轮一 6旋转,齿轮一 6旋转在齿轮啮合作用下带动研磨式转子组件二 11旋转,因研磨式转子组件二 11内安装有多个细粒研磨条,所以研磨式转子组件二 11旋转可以对铜管进行精抛光。
[0027]电动缸一12工作带动夹具压块一 14向下运动,把切割刀16—侧铜管夹紧,电动缸二 19工作带动夹具压块二 18向下运动,把切割刀16另一侧铜管夹紧,然后切割刀16在对铜管进行切割,因切割刀16两侧铜管都夹紧,所以铜管切割完成后不会出现出现毛边和下陷等问题。
[0028]工人打开电动机三23,电动机三23工作带动丝杆22旋转,丝杆22旋转在轴承作用下铸管长度顶板21实现左右移动,工人通过观察刻度尺3,确定所需铜管切割长度。
[0029]以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点,对于本领域技术人员而言,显然本发明不限于上述示范性实施例的细节,而且在不背离本发明的精神或基本特征的情况下,能够以其他的具体形式实现本发明。因此,无论从哪一点来看,均应将实施例看作是示范性的,而且是非限制性的,本发明的范围由所附权利要求而不是上述说明限定,因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本发明内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
[0030]此外,应当理解,虽然本说明书按照实施方式加以描述,但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案,说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见,本领域技术人员应当将说明书作为一个整体,各实施例中的技术方案也可以经适当组合,形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
【主权项】
1.一种铸管抛光切割设备,包括铸管抛光装置(I)、铸管切割装置(2)、刻度尺(3)以及滑动式铸管长度顶板装置(4),其特征在于:所述铸管抛光装置(I)右侧设有铸管切割装置(2),所述铸管切割装置(2)右端连接刻度尺(3),所述刻度尺(3)右端安装滑动式铸管长度顶板装置(4); 所述铸管抛光装置(I)由铸管抛光装置外壳(5)、齿轮一(6)、电动机一(7)、研磨式转子组件一 (8)、齿轮二 (9)、电动机二(10)以及研磨式转子组件二(11)组成,所述电动机一 (7)右端连接齿轮一(6),所述齿轮一(6)下端设有研磨式转子组件二(11),所述研磨式转子组件二( 11)左侧安装研磨式转子组件一 (8),所述研磨式转子组件一 (8)下端装配齿轮二 (9),所述齿轮二(9)右端连接电动机二(10),所述电动机二(10)安装在铸管抛光装置外壳(5)内部,所述铸管抛光装置外壳(5)内部设有齿轮二 (9),所述研磨式转子组件一 (8)安装在铸管抛光装置外壳(5)内部,所述铸管抛光装置外壳(5)内部装配有电动机一 (7),所述研磨式转子组件二(11)安装在铸管抛光装置外壳(5)内部,所述铸管抛光装置外壳(5)内部装配有齿轮一 (6),所述齿轮一 (6)与研磨式转子组件二(11)进行齿轮啮合,所述齿轮二 (9)与研磨式转子组件一 (8)进行齿轮啮合; 所述铸管切割装置(2)由电动缸一(12)、上安装盖板(13)、夹具压块一(14)、切割工作台(15)、切割刀(16)、切割刀槽(17)、夹具压块二(18)以及电动缸二(19)组成,所述电动缸一(12)下端连接夹具压块一(14),所述夹具压块一(14)右侧设有夹具压块二(18),所述夹具压块二(18)上端安装电动缸二(19),所述电动缸一(12)装配在上安装盖板(13)上,所述电动缸二(19)安装在上安装盖板(13)上,所述夹具压块二(18)下方设有切割工作台(15),所述切割工作台(15)上安装有切割刀槽(17),所述切割刀槽(17)正下方装配有切割刀(16); 所述滑动式铸管长度顶板装置(4)由定位柱(20)、铸管长度顶板(21)、丝杆(22)、电动机三(23)以及滑动式铸管长度顶板装置外壳(24)组成,所述定位柱(20)右端连接铸管长度顶板(21),所述铸管长度顶板(21)下端设有丝杆(22),所述丝杆(22)右端安装电动机三(23),所述电动机三(23)左端装配滑动式铸管长度顶板装置外壳(24),所述滑动式铸管长度顶板装置外壳(24)内部设有丝杆(22);所述切割工作台(15)上端面上设有刻度尺(3),所述刻度尺(3)右端安装铸管长度顶板(21)。2.根据权利要求1所述的一种铸管抛光切割设备,其特征在于:所述研磨式转子组件一(8)通过轴承与铸管抛光装置外壳(5)进行连接,所述研磨式转子组件二(11)通过轴承与铸管抛光装置外壳(5)进行连接。3.根据权利要求1所述的一种铸管抛光切割设备,其特征在于:所述丝杆(22)与滑动式铸管长度顶板装置外壳(24)通过轴承进行连接,所述丝杆(22)与铸管长度顶板(21)通过轴承进行连接。4.根据权利要求1所述的一种铸管抛光切割设备,其特征在于:所述研磨式转子组件一(8)内圆面上安装有多个粗粒研磨条,所述研磨式转子组件二(11)内圆面上安装有多个细粒研磨条。5.根据权利要求1所述的一种铸管抛光切割设备,其特征在于:所述定位柱(20)的外直径比铜管内径小。6.根据权利要求1所述的一种铸管抛光切割设备,其特征在于:所述刻度尺(3)上标有长度尺寸。
【文档编号】B23D21/00GK106002279SQ201610380761
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年6月1日
【发明人】徐俊流
【申请人】安庆石化联盟铸管厂
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