确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法
【专利摘要】本发明公开了确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，先夹紧矩形铝型材边框的一直角并切削加工此直角处的X向铝型材框条、Y向铝型材框条各一半长度，然后再分别夹紧及切削矩形铝型材边框剩下的三个直角即完成整个矩形铝型材边框的切削加工。本发明改变以往将矩形铝型材边框整个夹紧住后再切削加工的方式而变成分别夹紧四个角且在夹紧每个角后切削加工夹紧角处的夹紧加工方式，能够应对不同公差的矩形铝型材边框，保证不同尺寸公差的边框都能做到精确夹紧，完全贴合基准，良品率得到极大的提高。
【专利说明】
确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法
技术领域
[0001]本发明涉及铝型材边框的加工，尤其涉及确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法。
【背景技术】
[0002]铝型材由于质轻强度高等优点被越来越广泛的应用，铝型材制成各种边框应用在生产生活中，尤以电视机边框行业发展更甚，现在多数数字电视、网络电视的电视机显示屏的外框均采用铝型材边框，矩形铝型材边框粗加工好后需高光切削，但由于粗加工好的矩形铝型材边框比如经过铸造的铝型材边框，同一批次的不同框之间的尺寸之间有公差，而现有的夹紧加工方式是把整个矩形铝型材边框夹紧后然后切削加工的，但由于不同的框的尺寸肯定有公差，大小不一，这样无法做到每个框都能完全夹紧、完全贴合基准的情况，废品率也就相对较高。
【发明内容】
[0003]本发明主要解决的技术问题在于，提供一种不仅能够确保铝型材电视机边框的加工精度、也能确保其他类型铝型材边框加工精度的夹紧加工方法。
[0004]为方便描述，将矩形铝型材边框的长向规定为X向，其短向规定为Y向，并将矩形铝型材边框的左下角规定为第一直角，然后以逆时针方向的三个直角依次规定为第二直角、第三直角和第四直角。本发明解决其技术问题所采用的技术方案是:确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，先夹紧矩形铝型材边框的一直角并切削加工此直角处的X向铝型材框条、Y向铝型材框条各一半长度，然后再分别夹紧及切削矩形铝型材边框剩下的三个直角即完成整个矩形铝型材边框的切削加工。通过夹紧一个直角并切削加工此直角处的铝型材框条然后退刀，再重复上述夹紧加工方式依次加工剩下的三个直角，这样即使不同公差的矩形铝型材边框，也能每次夹紧完全且完全贴合基准。
作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，包括如下步骤:
步骤一，将矩形铝型材边框放置在CNC加工中心的加工平台上且保证加工平台上的抵靠块位于矩形铝型材边框内；
步骤二，夹紧铝型材边框的第一直角部分；
步骤三，切削加工第一直角处的铝型材框条；
步骤四，夹紧铝型材边框的第二直角部分；
步骤五，切削加工第二直角处的铝型材框条；
步骤六，夹紧铝型材边框的第三直角部分；
步骤七，切削加工第三直角处的铝型材框条；
步骤八，夹紧铝型材边框的第四直角部分；
步骤九，切削加工第四直角处的铝型材框条； 其中步骤二至步骤九中夹紧铝型材边框的直角部分的操作为:通过加工平台上设置的夹紧装置夹紧矩形铝型材边框的其中一个直角部分;步骤二至步骤九中切削加工直角处的铝型材框条的操作为:通过CNC加工中心的加工刀具对直角处的X向铝型材框条、Y向铝型材框条各切削加工一半长度，其中进刀、退刀均采用圆弧轨迹。这样的设置可以很好解决本发明的不连续式夹紧加工方式会出现接刀痕的缺陷，通过圆弧进退刀能有效避免这一情况。
[0005]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，抵靠块为一矩形块，尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框。这样的设置是为了配合本发明逐次夹紧四个直角的夹紧方式，保证每次夹紧一个直角时前面的基准不影响后面夹紧基准，保证每次夹紧到位、精确。
[0006]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的另一种改进，抵靠块设有四个，分别为第一抵靠块、第二抵靠块、第三抵靠块和第四抵靠块，四个抵靠块设置在一个矩形图案的四个内角处，矩形图案在尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框。这样的设置也是为了配合本发明逐次夹紧四个直角的夹紧方式，保证每次夹紧一个直角时前面的基准不影响后面夹紧基准，保证每次夹紧到位、精确。
[0007]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，抵靠块为矩形块。
[0008]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，抵靠块的形状为“L”形。当然，抵靠块的形状不限于矩形块及“L”形，也可以为直角三角形，只要是四角处为直角便于抵靠形成基准的合理形状均可。
[0009]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，步骤二具体分为如下步骤:
Π A.加工平台上第一角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第一抵靠块完成预压紧动作；
ΠΒ.加工平台上第一 X向夹紧装置和第一 Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第一直角相对于第一抵靠块的对齐夹紧工作；
nc.加工平台上第一 Z向夹紧装置和第四Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第一直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤三具体分为如下步骤:
ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角处的X向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第一直角处的X向铝型材框条直至第一直角的角点处退刀；
ΙΠΒ.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角的角点处开始切削加工第一直角处的Y向铝型材框条直至刀具到达第一直角处的Y向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
me.第一角夹紧装置、第一 X向夹紧装置、第一 Y向夹紧装置、第一 Z向夹紧装置及第四Z向夹紧装置复位；
步骤四具体分为如下步骤:
IVA.加工平台上第二角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第二抵靠块完成预压紧动作；
IVB.加工平台上第一X向夹紧装置和第二Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第二直角相对于第二抵靠块的对齐夹紧工作；
IVC.加工平台上第一Z向夹紧装置和第二Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第二直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤五具体分为如下步骤:
VA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角处的Y向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第二直角处的Y向铝型材框条直至第二直角的角点处退刀；VB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角的角点处开始切削加工第二直角处的X向铝型材框条直至刀具到达第二直角处的X向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
VC.第二角夹紧装置、第一X向夹紧装置、第二Y向夹紧装置、第一Z向夹紧装置及第二Z向夹紧装置复位；
步骤六具体分为如下步骤:
VIA.加工平台上第三角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第三抵靠块完成预压紧动作；
VIB.加工平台上第二X向夹紧装置和第二Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第三直角相对于第三抵靠块的对齐夹紧工作；
VIC.加工平台上第三Z向夹紧装置和第二Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第三直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤七具体分为如下步骤:
VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角处的X向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第三直角处的X向铝型材框条直至第三直角的角点处退刀；VHB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角的角点处开始切削加工第三直角处的Y向铝型材框条直至刀具到达第三直角处的Y向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
VHC.第三角夹紧装置、第二X向夹紧装置、第二Y向夹紧装置、第三Z向夹紧装置及第二Z向夹紧装置复位；
步骤八具体分为如下步骤:
WA.加工平台上第四角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第四抵靠块完成预压紧动作；
WB.加工平台上第二X向夹紧装置和第三Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第四直角相对于第四抵靠块的对齐夹紧工作；
WC.加工平台上第三Z向夹紧装置和第四Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第四直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤九具体分为如下步骤:
IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角处的Y向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第四直角处的Y向铝型材框条直至第四直角的角点处退刀；IXB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角的角点处开始切削加工第四直角处的X向铝型材框条直至刀具到达第四直角处的X向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀； IXC.第四角夹紧装置、第二X向夹紧装置、第三Y向夹紧装置、第三Z向夹紧装置及第四Z向夹紧装置复位；
其中，第一 X向夹紧装置位于第一直角处的Y向铝型材框条的中点处;第二 Y向夹紧装置位于第二直角处的X向铝型材框条的中点处;第二 X向夹紧装置位于第三直角处的X向铝型材框条的中点处;第三Y向夹紧装置和第一 Y向夹紧装置则分别位于第一直角处的X向铝型材框条的两个三等分点处；
其中，X向定位装置设置在长度方向的矩形铝型材边框的外侧，Y向定位装置设置在宽度方向的矩形铝型材边框的外侧，Z向定位装置设置在竖直方向上矩形铝型材边框的正上方;角夹紧装置设置在矩形铝型材边框的四角处;X向定位装置包括X向气缸和X向定位基准板，X向气缸通过X向连接轴连接X向定位基准板，X向定位基准板由X向气缸控制推动矩形铝型材边框工件的一端从而进行X向定位;￥向定位装置包括Y向气缸和Y向定位基准板，￥向气缸通过Y向连接轴连接Y向定位基准板，Y向定位基准板由Y向气缸控制推动矩形招型材边框工件的一端从而进行Y向定位;角夹紧装置包括气缸和定位基准板，气缸通过连接轴连接定位基准板，定位基准板由气缸控制推动矩形铝型材边框工件的一角从而进行角夹紧；
其中，X向夹紧装置的X向定位基准板的高度低于铝型材框条的高度，Y向夹紧装置的Y向定位基准板的高度低于铝型材框条的高度，角夹紧装置的定位基准板的高度低于铝型材框条的高度;第一 Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为三分之一的X向铝型材框条的长度;第三Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为X向铝型材框条长度的三分之一。在步骤mA、VA、WA、IXA中，退刀可为圆弧轨迹退刀，也可直接退刀(因为从1/2长度处加工至角点，角点处的退刀可不讲究也不影响或也不会出现接刀痕，因为后续的切削加工是从角点的另一面开始进刀加工的)。第三Y向夹紧装置和第一 Y向夹紧装置也可合并为一个Y向夹紧装置，但这样设置时其位置和第二 Y向夹紧装置一样，处于X向铝型材框条的中点处。前述步骤二至步骤九的全部步骤均可通过电控方式实现，这在CNC上为常规手段，不赘述。在步骤IVC、VIC的最后加入一个第四Z向夹紧装置的动作，以更一步保证Z向的夹紧。在步骤VA中第二直角处的Y向铝型材框条与步骤ΙΠΒ中的第一直角处的Y向铝型材框条共线，其实都是矩形铝型材边框的一个Y向框条，只是在不同的步骤中描述方式不同，类似的情况还有步骤wA中第三直角处的X向铝型材框条和步骤VB中的第二直角处的X向铝型材框条以及步骤KA中的第四直角处的Y向铝型材框条与步骤WB中的第三直角处的Y向铝型材框条以及步骤IXB中的第四直角第四直角处的X向铝型材框条与步骤ΙΠΑ中的第一直角处的X向铝型材框条。步骤ΥΠΙΒ、VIB、IVB及Π B中的X向夹紧装置和Y向夹紧装置也可不同时动作，一前一后夹紧也可。定位基准板的高度低于铝型材框条的高度的设置是为了不影响切削加工的道具的切削加工。
[0010]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，第一 X向夹紧装置的X向定位基准板的长度为Y向铝型材框条长度的二分之一;第二 X向夹紧装置的X向定位基准板的长度为Y向铝型材框条长度的二分之一;第二 Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为X向铝型材框条长度的二分之一。这样的设置更进一步保证了夹紧时的完全贴合基准而不会出现夹紧不准的情况。
作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，角夹紧装置的夹紧力小于等于矩形铝型材边框角变形的临界力;所述X向夹紧装置和Y向夹紧装置的夹紧力小于等于铝型材框条变形的临界力。优选为夹紧力等于铝型材框条变形的临界力，这样既不会出现夹紧时铝型材边框的变形，同时还能紧密夹紧好矩形铝型材边框。
[0011]作为本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法的进一步改进，切削加工为铣削、磨削、刨削或钻削。也即本发明的思路可以适应多种切削加工方式，对于有公差的边框的不同切削加工均可采用此种夹紧加工方式。考虑到加工一段时间后废肩会慢慢积多，这样在后续夹紧加工时会出现影响基准的情况，现在一般采用如吹气的方式或也见到过将工作台面设置成具备凹槽的，下通负压吸气设备将废肩吸入或吹入工作台面水平高度以下的凹槽内的方式等等，均为现有技术，不赘述。
[0012]本发明能够应对不同公差的矩形铝型材边框，能每次夹紧完全且完全贴合基准，并且不会出现接刀痕的缺陷;抵靠块的设置配合逐次夹紧四个直角的夹紧方式，保证每次夹紧一个直角时前面的基准不影响后面夹紧基准;定位基准板长度设置的考量也更确保夹紧的精确;夹紧力合适的选取保证了既不会出现夹紧时铝型材边框的变形，同时还能紧密夹紧好矩形铝型材边框;并且本发明的思路能够适用多种不同的切削加工方式，推广应用容易。
【附图说明】
[0013]图1为采用本发明确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法实施例一的夹紧加工不意图；
图2为图1中第一 X向定位装置的放大示意图；
图3为图1中第一 Y向夹紧装置的放大示意图；
图4为图1中第四角夹紧装置的放大示意图；
图5为采用本发明实施例二的夹紧加工示意图；
图6为采用本发明实施例三的夹紧加工示意图。
[0014]图中:丨、第一抵靠块2、第二抵靠块3、第三抵靠块4、第四抵靠块5、第一角夹紧装置6、矩形铝型材边框6-1、Χ向铝型材框条6-2、Y向铝型材框条7、第一X向夹紧装置
8、第一Y向夹紧装置9、第一Z向夹紧装置10、第四Z向夹紧装置U、第二角夹紧装置12、第二 Y向夹紧装置13、第二 Z向夹紧装置14、第三角夹紧装置15、第二 X向夹紧装置16、第三Z向夹紧装置17、第四角夹紧装置18、第三Y向夹紧装置19、Χ向气缸20、Χ向定位基准板21、Χ向连接轴22、Υ向气缸23、Υ向定位基准板24、Υ向连接轴25、气缸26、定位基准板27、连接轴。
【具体实施方式】
[0015]为了对本发明的技术特征、目的以及效果有更加清楚地了解，现对照附图详细说明本发明的【具体实施方式】。
[0016]为方便描述，将矩形铝型材边框的长向规定为X向，其短向规定为Y向，并将矩形铝型材边框的左下角规定为第一直角，然后以逆时针方向的三个直角依次规定为第二直角、第三直角和第四直角。
[0017]实施例一:
如图1至图4所示，确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，先夹紧矩形铝型材边框6的一直角并切削加工此直角处的X向铝型材框条6-1、Υ向铝型材框条6-2各一半长度，然后再分别夹紧及切削矩形铝型材边框6剩下的三个直角即完成整个矩形铝型材边框6的切削加工。
[0018]包括如下步骤:
步骤一，将矩形铝型材边框6放置在CNC加工中心的加工平台上且保证加工平台上的抵靠块位于矩形铝型材边框6内；
步骤二，夹紧铝型材边框的第一直角部分；
步骤三，切削加工第一直角处的铝型材框条；
步骤四，夹紧铝型材边框的第二直角部分；
步骤五，切削加工第二直角处的铝型材框条；
步骤六，夹紧铝型材边框的第三直角部分；
步骤七，切削加工第三直角处的铝型材框条；
步骤八，夹紧铝型材边框的第四直角部分；
步骤九，切削加工第四直角处的铝型材框条；
其中步骤二至步骤九中夹紧铝型材边框的直角部分的操作为:通过加工平台上设置的夹紧装置夹紧矩形铝型材边框6的其中一个直角部分;步骤二至步骤九中切削加工直角处的铝型材框条的操作为:通过CNC加工中心的加工刀具对直角处的X向铝型材框条6-1、Y向铝型材框条6-2各切削加工一半长度，其中进刀、退刀均采用圆弧轨迹。
[0019]抵靠块设有四个，分别为第一抵靠块1、第二抵靠块2、第三抵靠块3和第四抵靠块4，四个抵靠块设置在一个矩形图案的四个内角处，矩形图案在尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框6。抵靠块为矩形块。
[0020]步骤二具体分为如下步骤:
ΠΑ.加工平台上第一角夹紧装置5动作，将矩形铝型材边框6推向第一抵靠块I完成预压紧动作；
ΠΒ.加工平台上第一 X向夹紧装置7和第一 Y向夹紧装置8同时动作，完成矩形铝型材边框6第一直角相对于第一抵靠块I的对齐夹紧工作；
IIC.加工平台上第一 Z向夹紧装置9和第四Z向夹紧装置10同时或先后动作，完成矩形铝型材边框6第一直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤三具体分为如下步骤:
ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角处的X向铝型材框条6-1的一半的位置后开始切削加工第一直角处的X向铝型材框条6-1直至第一直角的角点处退刀；
ΙΠΒ.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角的角点处开始切削加工第一直角处的Y向铝型材框条6-2直至刀具到达第一直角处的Y向铝型材框条6-2—半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
me.第一角夹紧装置5、第一 X向夹紧装置7、第一 Y向夹紧装置8、第一 Z向夹紧装置9及第四Z向夹紧装置10复位；
步骤四具体分为如下步骤:
IVA.加工平台上第二角夹紧装置11动作，将矩形铝型材边框6推向第二抵靠块2完成预压紧动作；
IVB.加工平台上第一X向夹紧装置7和第二Y向夹紧装置12同时动作，完成矩形铝型材边框6第二直角相对于第二抵靠块2的对齐夹紧工作；
IVC.加工平台上第一Z向夹紧装置9和第二Z向夹紧装置13同时或先后动作，完成矩形铝型材边框6第二直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤五具体分为如下步骤:
VA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角处的Y向铝型材框条6-2的一半的位置后开始切削加工第二直角处的Y向铝型材框条6-2直至第二直角的角点处退刀；
VB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角的角点处开始切削加工第二直角处的X向铝型材框条6-1直至刀具到达第二直角处的X向铝型材框条6-1—半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
VC.第二角夹紧装置11、第一X向夹紧装置7、第二Y向夹紧装置12、第一Z向夹紧装置9及第二 Z向夹紧装置13复位；
步骤六具体分为如下步骤:
VIA.加工平台上第三角夹紧装置14动作，将矩形铝型材边框6推向第三抵靠块3完成预压紧动作；
VIB.加工平台上第二X向夹紧装置15和第二Y向夹紧装置12同时动作，完成矩形铝型材边框6第三直角相对于第三抵靠块3的对齐夹紧工作；
VIC.加工平台上第三Z向夹紧装置16和第二Z向夹紧装置13同时或先后动作，完成矩形铝型材边框6第三直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤七具体分为如下步骤:
VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角处的X向铝型材框条6-1的一半的位置后开始切削加工第三直角处的X向铝型材框条6-1直至第三直角的角点处退刀；
VHB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角的角点处开始切削加工第三直角处的Y向铝型材框条6-2直至刀具到达第三直角处的Y向铝型材框条6-2—半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
VHC.第三角夹紧装置14、第二X向夹紧装置15、第二Y向夹紧装置12、第三Z向夹紧装置16及第二 Z向夹紧装置13复位；
步骤八具体分为如下步骤:
WA.加工平台上第四角夹紧装置17动作，将矩形铝型材边框6推向第四抵靠块4完成预压紧动作；
WB.加工平台上第二X向夹紧装置15和第三Y向夹紧装置18同时动作，完成矩形铝型材边框6第四直角相对于第四抵靠块4的对齐夹紧工作；
WC.加工平台上第三Z向夹紧装置16和第四Z向夹紧装置10同时或先后动作，完成矩形铝型材边框6第四直角抵靠在加工平台上的夹紧工作；
步骤九具体分为如下步骤:
IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角处的Y向铝型材框条6-2的一半的位置后开始切削加工第四直角处的Y向铝型材框条6-2直至第四直角的角点处退刀；
IXB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角的角点处开始切削加工第四直角处的X向铝型材框条6-1直至刀具到达第四直角处的X向铝型材框条6-1—半的位置后采用圆弧轨迹退刀；
KC.第四角夹紧装置17、第二X向夹紧装置15、第三Y向夹紧装置18、第三Z向夹紧装置16及第四Z向夹紧装置10复位；
其中，第一X向夹紧装置7位于第一直角处的Y向铝型材框条6-2的中点处;第二Y向夹紧装置12位于第二直角处的X向铝型材框条6-1的中点处;第二 X向夹紧装置15位于第三直角处的X向铝型材框条6-1的中点处;第三Y向夹紧装置18和第一 Y向夹紧装置8则分别位于第一直角处的X向铝型材框条6-1的两个三等分点处；
其中，X向定位装置设置在长度方向的矩形铝型材边框6的外侧，Y向定位装置设置在宽度方向的矩形铝型材边框6的外侧，Z向定位装置设置在竖直方向上矩形铝型材边框6的正上方；角夹紧装置设置在矩形铝型材边框6的四角处;X向定位装置包括X向气缸19和X向定位基准板20，X向气缸19通过X向连接轴21连接X向定位基准板20，X向定位基准板20由X向气缸19控制推动矩形铝型材边框6工件的一端从而进行X向定位;Y向定位装置包括Y向气缸22和Y向定位基准板23，Y向气缸22通过Y向连接轴24连接Y向定位基准板23，Y向定位基准板23由Y向气缸22控制推动矩形铝型材边框6工件的一端从而进行Y向定位；角夹紧装置包括气缸和定位基准板，气缸通过连接轴连接定位基准板，定位基准板由气缸控制推动矩形铝型材边框6工件的一角从而进行角夹紧；
其中，X向夹紧装置的X向定位基准板20的高度低于铝型材框条的高度，Y向夹紧装置的Y向定位基准板23的高度低于铝型材框条的高度，角夹紧装置的定位基准板的高度低于铝型材框条的高度;第一Y向夹紧装置8的Y向定位基准板23的长度为三分之一的X向铝型材框条6-1的长度;第三Y向夹紧装置18的Y向定位基准板23的长度为X向铝型材框条6-1长度的三分之一。第一 X向夹紧装置7的X向定位基准板20的长度为Y向铝型材框条6-2长度的二分之一；第二 X向夹紧装置15的X向定位基准板20的长度为Y向铝型材框条6-2长度的二分之一;第二 Y向夹紧装置12的Y向定位基准板23的长度为X向铝型材框条6-1长度的二分之一。角夹紧装置的夹紧力小于等于矩形铝型材边框6角变形的临界力;所述X向夹紧装置和Y向夹紧装置的夹紧力小于等于铝型材框条变形的临界力。切削加工为铣削、磨削、刨削或钻削。
[0021]实施例二:
与实施例一的不同在于，如图5所示:抵靠块的形状为“L”形。
[0022]实施例三:
与实施例一的不同在于，如图6所示:抵靠块为一矩形块，尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框6。
[0023]以上内容是结合具体的优选技术方案对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。
【主权项】
1.确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，先夹紧矩形铝型材边框的一直角并切削加工此直角处的X向铝型材框条、Y向铝型材框条各一半长度，然后再分别夹紧及切削矩形铝型材边框剩下的三个直角即完成整个矩形铝型材边框的切削加工。2.根据权利要求1所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，包括如下步骤: 步骤一，将矩形铝型材边框放置在CNC加工中心的加工平台上且保证加工平台上的抵靠块位于矩形铝型材边框内； 步骤二，夹紧铝型材边框的第一直角部分； 步骤三，切削加工第一直角处的铝型材框条； 步骤四，夹紧铝型材边框的第二直角部分； 步骤五，切削加工第二直角处的铝型材框条； 步骤六，夹紧铝型材边框的第三直角部分； 步骤七，切削加工第三直角处的铝型材框条； 步骤八，夹紧铝型材边框的第四直角部分； 步骤九，切削加工第四直角处的铝型材框条； 其中步骤二至步骤九中夹紧铝型材边框的直角部分的操作为:通过加工平台上设置的夹紧装置夹紧矩形铝型材边框的其中一个直角部分;步骤二至步骤九中切削加工直角处的铝型材框条的操作为:通过CNC加工中心的加工刀具对直角处的X向铝型材框条、Y向铝型材框条各切削加工一半长度，其中进刀、退刀均采用圆弧轨迹。3.根据权利要求2所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述抵靠块为一矩形块，尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框。4.根据权利要求2所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述抵靠块设有四个，分别为第一抵靠块、第二抵靠块、第三抵靠块和第四抵靠块，四个抵靠块设置在一个矩形图案的四个内角处，矩形图案在尺寸上略小于待加工的矩形铝型材边框。5.根据权利要求4所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述抵靠块为矩形块。6.根据权利要求4所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述抵靠块的形状为“L”形。7.根据权利要求5或6所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，步骤二具体分为如下步骤: ΠΑ.加工平台上第一角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第一抵靠块完成预压紧动作； Π B.加工平台上第一 X向夹紧装置和第一 Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第一直角相对于第一抵靠块的对齐夹紧工作； nc.加工平台上第一 Z向夹紧装置和第四Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第一直角抵靠在加工平台上的夹紧工作； 步骤三具体分为如下步骤: ΙΠΑ.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角处的X向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第一直角处的X向铝型材框条直至第一直角的角点处退刀； ΙΠΒ.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第一直角的角点处开始切削加工第一直角处的Y向铝型材框条直至刀具到达第一直角处的Y向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀； me.第一角夹紧装置、第一 X向夹紧装置、第一 Y向夹紧装置、第一 z向夹紧装置及第四z向夹紧装置复位； 步骤四具体分为如下步骤: IVA.加工平台上第二角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第二抵靠块完成预压紧动作； IVB.加工平台上第一X向夹紧装置和第二Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第二直角相对于第二抵靠块的对齐夹紧工作； IVC.加工平台上第一Z向夹紧装置和第二Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第二直角抵靠在加工平台上的夹紧工作； 步骤五具体分为如下步骤:VA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角处的Y向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第二直角处的Y向铝型材框条直至第二直角的角点处退刀；VB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第二直角的角点处开始切削加工第二直角处的X向铝型材框条直至刀具到达第二直角处的X向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀； VC.第二角夹紧装置、第一X向夹紧装置、第二Y向夹紧装置、第一Z向夹紧装置及第二Z向夹紧装置复位； 步骤六具体分为如下步骤: VIA.加工平台上第三角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第三抵靠块完成预压紧动作； VIB.加工平台上第二X向夹紧装置和第二Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第三直角相对于第三抵靠块的对齐夹紧工作； VIC.加工平台上第三Z向夹紧装置和第二Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第三直角抵靠在加工平台上的夹紧工作； 步骤七具体分为如下步骤:VHA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角处的X向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第三直角处的X向铝型材框条直至第三直角的角点处退刀；VHB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第三直角的角点处开始切削加工第三直角处的Y向铝型材框条直至刀具到达第三直角处的Y向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀； VHC.第三角夹紧装置、第二X向夹紧装置、第二Y向夹紧装置、第三Z向夹紧装置及第二Z向夹紧装置复位； 步骤八具体分为如下步骤: WA.加工平台上第四角夹紧装置动作，将矩形铝型材边框推向第四抵靠块完成预压紧动作； MB.加工平台上第二X向夹紧装置和第三Y向夹紧装置同时动作，完成矩形铝型材边框第四直角相对于第四抵靠块的对齐夹紧工作； WC.加工平台上第三Z向夹紧装置和第四Z向夹紧装置同时或先后动作，完成矩形铝型材边框第四直角抵靠在加工平台上的夹紧工作； 步骤九具体分为如下步骤: IXA.CNC加工中心的加工刀具采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角处的Y向铝型材框条的一半的位置后开始切削加工第四直角处的Y向铝型材框条直至第四直角的角点处退刀； IXB.加工刀具继续采用圆弧轨迹进刀，到达第四直角的角点处开始切削加工第四直角处的X向铝型材框条直至刀具到达第四直角处的X向铝型材框条一半的位置后采用圆弧轨迹退刀； KC.第四角夹紧装置、第二X向夹紧装置、第三Y向夹紧装置、第三Z向夹紧装置及第四Z向夹紧装置复位； 其中，第一X向夹紧装置位于第一直角处的Y向铝型材框条的中点处;第二Y向夹紧装置位于第二直角处的X向铝型材框条的中点处;第二 X向夹紧装置位于第三直角处的X向铝型材框条的中点处;第三Y向夹紧装置和第一 Y向夹紧装置则分别位于第一直角处的X向铝型材框条的两个三等分点处； 其中，X向定位装置设置在长度方向的矩形铝型材边框的外侧，Y向定位装置设置在宽度方向的矩形铝型材边框的外侧，Z向定位装置设置在竖直方向上矩形铝型材边框的正上方;角夹紧装置设置在矩形铝型材边框的四角处;X向定位装置包括X向气缸和X向定位基准板，X向气缸通过X向连接轴连接X向定位基准板，X向定位基准板由X向气缸控制推动矩形铝型材边框工件的一端从而进行X向定位;￥向定位装置包括Y向气缸和Y向定位基准板，￥向气缸通过Y向连接轴连接Y向定位基准板，Y向定位基准板由Y向气缸控制推动矩形招型材边框工件的一端从而进行Y向定位;角夹紧装置包括气缸和定位基准板，气缸通过连接轴连接定位基准板，定位基准板由气缸控制推动矩形铝型材边框工件的一角从而进行角夹紧； 其中，X向夹紧装置的X向定位基准板的高度低于铝型材框条的高度，Y向夹紧装置的Y向定位基准板的高度低于铝型材框条的高度，角夹紧装置的定位基准板的高度低于铝型材框条的高度;第一 Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为三分之一的X向铝型材框条的长度;第三Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为X向铝型材框条长度的三分之一。8.根据权利要求7所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，第一 X向夹紧装置的X向定位基准板的长度为Y向铝型材框条长度的二分之一;第二 X向夹紧装置的X向定位基准板的长度为Y向铝型材框条长度的二分之一;第二 Y向夹紧装置的Y向定位基准板的长度为X向铝型材框条长度的二分之一。9.根据权利要求8所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述角夹紧装置的夹紧力小于等于矩形铝型材边框角变形的临界力;所述X向夹紧装置和Y向夹紧装置的夹紧力小于等于铝型材框条变形的临界力。10.根据权利要求1所述的确保铝型材边框加工精度的夹紧及加工方法，其特征在于，所述切削加工为铣削、磨削、刨削或钻削。
【文档编号】B23Q3/08GK106041578SQ201610472367
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月27日
【发明人】陈健, 苏和俊, 桑晓虎, 王国平, 朱林, 肖才旺, 朱任成, 黄俊强
【申请人】江阴协圣精密科技有限公司