桁架式离合器驱动盘的自动加工系统及方法
【专利摘要】本发明涉及桁架式离合器驱动盘的自动加工系统及方法，包括电器柜、数控机床、桁架组件、托板单元、竖梁单元、手爪单元、料仓模块和储料架；数控机床位于桁架组件下方，托板单元位于桁架组件上端，竖梁单元位于托板单元上端，手爪单元位于托板单元下端，料仓模块位于桁架组件右侧，电器柜位于料仓模块右侧，储料架位于桁架组件左端。上述各部件组合成一台标准的自动上下料单元体，能够实现整体安装调试和运输；使用模块化的设计方法，针对离合器驱动盘的生产加工，经过优化现有的工艺流程，结合自动加工中心，可以大幅提高生产效率、降低设备投资成本。
【专利说明】
桁架式离合器驱动盘的自动加工系统及方法
技术领域
[0001]本发明涉及自动加工技术领域，具体涉及桁架式离合器驱动盘的自动加工系统及方法。
【背景技术】
[0002]工业生产自动化的发展速度越来越快，随着中国工业4.0及其它国家工业自动化规划和项目的提出，越来越多的传统加工企业也在谋求自动化生产领域的转型发展。对于国内的大多数生产型企业来说，直接更新现代化的自动化设备需要投入大量的资金，而企业现有的一些设备如果直接淘汰掉也非常可惜，不利于企业的发展。因此，利用现有的自动化技术对标准件的生产工艺进行升级改造，是中小型加工企业的一条节省成本、提高效率的有效途径。
[0003]离合器驱动盘的加工工艺一般是标准的工艺流程，在一般企业现有加工设备的基础上，对生产线的若干设备和工艺流程进行改造，可以将昂贵的工业机器人替换为结构简单、兼容性和扩展性良好的桁架式加工系统。
【发明内容】
[0004]本发明要解决的技术问题是克服现有技术的不足，本发明提供的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统及方法，使用模块化的设计方法，针对离合器驱动盘的生产加工，经过优化现有的工艺流程，结合自动加工中心，可以大幅提高生产效率、降低设备投资成本。
[0005]为达到上述目的，本发明采用的技术方案是:桁架式离合器驱动盘的自动加工方法，其特征在于包括以下步骤，
第一步:托板单元沿横梁单元运动带动手爪单元移动到料仓模块上方；
第二步:手爪单元将待加工驱动盘自料仓模块内取出；
第三步:托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至加工中心一上端，并将待加工驱动盘送入加工中心一内部；
第四步:驱动盘在加工中心一完成加工工艺后由手爪单元取出，并经托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至加工中心二上端，并将待加工驱动盘送入加工中心二内部；
第五步:驱动盘在加工中心二完成加工工艺后由手爪单元取出，并经托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至储料架上端，手爪单元将加工完成的驱动盘放入取料架；
第六步:托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至料仓上端，完成一个工作循环。
[0006]所述加工中心一为卧式加工中心，所述加工中心二为立式加工中心。
[0007]作为本发明进一步改进的，所述托板单元沿横梁组件的移动速度为0.5m/s?
2.0m/sο
[0008]—种桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，包括电器柜、数控机床、桁架组件、托板单元、竖梁单元、手爪单元、料仓模块和储料架;所述数控机床位于桁架组件下方，所述托板单元位于桁架组件上端，所述竖梁单元位于托板单元上端，所述手爪单元位于托板单元下端，所述料仓模块位于桁架组件右侧，所述电器柜位于料仓右侧，所述储料架位于桁架组件左端。
[0009]作为本发明进一步改进的，所述桁架组件包括横梁单元和立柱单元，所述横梁单元固定在立柱单元的上端，所述立柱单元的数量多3根。
[0010]作为本发明进一步改进的，所述横梁单元包括横梁本体、直线导轨、齿条、拖链槽和挡板;所述直线导轨位于横梁本体的一侧，所述齿条位于横梁本体的上端面内，所述拖链槽位于齿条的一侧，所述挡板位于横梁本体的两端。
[0011 ]作为本发明进一步改进的，所述横梁本体横截面为矩形，两端封闭。
[0012]由于上述技术方案的运用，本发明与现有技术相比具有下列优点:
本发明方案的球铁铸件的白模铸造工艺，使用模块化的设计方法，针对离合器驱动盘的生产加工，经过优化现有的工艺流程，结合自动加工中心，可以大幅提高生产效率、降低设备投资成本。
【附图说明】
[0013]下面结合附图对本发明技术方案作进一步说明:
附图1为本发明的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统的结构示意图；
附图2为本发明的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统的横梁单元结构示意图。
[0014]图中:1、电器柜;2、料仓模块;3、手爪单元;4、竖梁单元;5、托板单元;6、横梁单元；7、立柱单元;8、储料架;9、加工中心二； 10、加工中心一；11、拖链槽；12、齿条；13、挡板；14、直线导轨;15、横梁本体。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图及具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
[0016]如图1至图2所示的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，包括电器柜1、数控机床、桁架组件、托板单元5、竖梁单元4、手爪单元3、料仓模块2和储料架8;数控机床位于桁架组件下方，托板单元5位于桁架组件上端，竖梁单元4位于托板单元5上端，手爪单元3位于托板单元5下端，料仓模块2位于桁架组件右侧，电器柜I位于料仓模块2右侧，储料架8位于桁架组件左端。上述各部件组合成一台标准的自动上下料单元体，能够实现整体安装调试和运输。
[0017]为实现上述功能，上述系统采用“一拖二”的布置方式，一组桁架可以完成两台机床的自动上下料，特别适合加工节拍短，生产批量大的工场合;可以兼容同类的多种零件，进行柔性化生产，不需要定制，根据一般工场的工艺流程和产线布置，可以做到一个人值守16?20台机床。
[0018]横梁单元6是系统的核心基础部件，竖梁单元4和托板单元5等部件均在横梁上运动；因此，横梁单元6的品质对保证系统的精度有重要意义。
[0019]横梁单元6包括横梁本体15、直线导轨14、齿条12、拖链槽11和挡板13;直线导轨14位于横梁本体15的一侧，齿条12位于横梁本体15的上端面内，拖链槽11位于齿条12的一侧，挡板13位于横梁本体15的两端。托板单元5自带驱动系统，沿直线导轨14与齿条12前后运动。
[0020]竖梁单元4是手爪单元3在Z轴方向的定位基础，重量轻、刚性好的竖梁是保证手爪单元3能准确抓取工件的基础，竖梁单元主要由竖梁、直线导轨、齿条、中继盒、拖链支板、拖链等组成组成。
[0021]托板单元5作为整个系统的核心单元，主要由托板、中继盒、电机、减速机、润滑栗、电磁阀组等组成。
[0022]手爪单元3是系统的执行部分，工件的抓取、摆放均由手爪部分完成，主要由气爪、摆缸、手指、连接板等组成。
[0023]立柱单元7起到支撑横梁的重要作用，主要由立柱、横梁连接板、调整螺栓、地脚螺检、地脚塾铁等组成。
[0024]以上仅是本发明的具体应用范例，对本发明的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本发明权利保护范围之内。
【主权项】
1.一种桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，包括电器柜和数控机床，其特征在于:还包括桁架组件、托板单元、竖梁单元、手爪单元、料仓模块和储料架;所述数控机床位于桁架组件下方，所述托板单元位于桁架组件上端，所述竖梁单元位于托板单元上端，所述手爪单元位于托板单元下端，所述料仓模块位于桁架组件右侧，所述电器柜位于料仓右侧，所述储料架位于桁架组件左端。2.根据权利要求4所述的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，其特征在于:所述桁架组件包括横梁单元和立柱单元，所述横梁单元固定在立柱单元的上端，所述立柱单元的数量多3根。3.根据权利要求5所述的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，其特征在于:所述横梁单元包括横梁本体、直线导轨、齿条、拖链槽和挡板;所述直线导轨位于横梁本体的一侧，所述齿条位于横梁本体的上端面内，所述拖链槽位于齿条的一侧，所述挡板位于横梁本体的两端。4.根据权利要求6所述的桁架式离合器驱动盘的自动加工系统，其特征在于:所述横梁本体横截面为矩形，两端封闭。5.桁架式离合器驱动盘的自动加工方法，其特征在于包括以下步骤， 第一步:托板单元沿横梁单元运动带动手爪单元移动到料仓模块上方； 第二步:手爪单元将待加工驱动盘自料仓模块内取出； 第三步:托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至加工中心一上端，并将待加工驱动盘送入加工中心一内部； 第四步:驱动盘在加工中心一完成加工工艺后由手爪单元取出，并经托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至加工中心二上端，并将待加工驱动盘送入加工中心二内部； 第五步:驱动盘在加工中心二完成加工工艺后由手爪单元取出，并经托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至储料架上端，手爪单元将加工完成的驱动盘放入取料架； 第六步:托板单元带动手爪单元沿横梁单元移动至料仓上端，完成一个工作循环。6.根据权利要求1所述的桁架式离合器驱动盘的自动加工方法，其特征在于:所述加工中心一为卧式加工中心，所述加工中心二为立式加工中心。7.根据权利要求1所述的桁架式离合器驱动盘的自动加工方法，其特征在于:所述托板单元沿横梁组件的移动速度为0.5m/s?2.0m/s。
【文档编号】B23Q7/04GK106041618SQ201610481949
【公开日】2016年10月26日
【申请日】2016年6月27日
【发明人】朱德本, 朱玉棠, 曹雪军, 刘杰
【申请人】泰州市金鹰精密铸造有限公司