一种GCr15辊套的锻造工艺的制作方法
【专利摘要】本发明的目的是一种GCr15辊套的锻造工艺，其锻造工艺过程为：步骤1、锻件加热；步骤2、辊套四火成型锻造：在GCr15辊套的锻造中其锻造工艺分为四火成型，分别是出坯镦粗?冲孔?拔长?圆滚整形；步骤3、退火降温冷却，通过对加工工艺进行改进，以延长锻造时拔长和冲孔的长度，提高在冲孔锻造时锻件的整直，提高壁厚的均匀度，避免套内产生白点，提高锻件性能。
【专利说明】
一种GCr 15辊套的锻造工艺
技术领域
[0001]本发明涉及到锻造加工以及辅助零件方面的领域，特别是对辊套锻件的锻造处理加工方法方面的改进，尤其涉及到一种GCrl5辊套的锻造工艺。
【背景技术】
[0002]GCrl5材料是高碳高铬轴承钢，综合性能良好。但是在GCrl5辊套锻件的锻造中，由于工艺要求长度长、壁厚薄，在以往的锻造的技术中很难锻造出这样长度的锟套，由于锻造技术不够完善，容易在锻造时产生套内白点，以及在锻造时造成局部弯曲和壁厚不均匀。
[0003]因此，提供一种GCrl5辊套的锻造工艺，以期能够通过对加工工艺进行改进，以延长锻造时拔长和冲孔的长度，提高在冲孔锻造时锻件的整直，提高壁厚的均匀度，避免套内产生白点，提高锻件性能，就成为本领域技术人员亟需解决的问题。
【发明内容】
[0004]本发明的目的是提供一种GCrl5辊套的锻造工艺，以期能够通过对加工工艺进行改进，以延长锻造时拔长和冲孔的长度，提高在冲孔锻造时锻件的整直，提高壁厚的均匀度，避免套内产生白点，提高锻件性能。
[0005]为解决【背景技术】中所述技术问题，本发明采用以下技术方案:
[0006]—种GCr 15辊套的锻造工艺，其锻造工艺过程为:
[0007]步骤1、锻件加热:将预热完成后的GCrl5材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1100—1150°C时，进入恒温保温以备锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。
[0008]步骤2、辊套四火成型锻造:在GCrl5辊套的锻造中其锻造工艺分为四火成型，分别是出坯镦粗-冲孔-拔长-圆滚整形，
[0009](I)出坯镦粗:将加热到要求温度的锻件出坯取出，然后对锻件进行镦粗锻造。
[0010](2)冲孔:将镦粗完成后的锻件放置到数控冲孔机上进行冲孔，且冲孔过程中严格控制内孔、外圆偏心量，且进行不断旋转操作。
[0011](3)拔长:将冲孔完成后的锻件放置到拔长机中进行拔长操作，将锻件进行轴向拉长至要求尺寸，在拔长时要实时检查锻件的轴向变化量，并且进行及时矫正处理。
[0012](4)圆滚整形:将拔长后的锻件放置到旋转固定架上进行匀速旋转，然后通过轻锤进行连续整圆，直至辊套成型。
[0013]步骤3、退火降温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到700—770°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到500—550°C，恒温条件下保温3h，然后将炉内温度缓慢降到150°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。
[0014]优选地，所述的步骤2和步骤3中的冲孔和拔长时的孔单边量提高至9一 10mm，通过以上的四火成型锻造，使孔单边量得到大量提高，以提高锻造时的工艺要求，提高锻造强度。
[0015]优选地，所述的步骤4中在锻件进行火滚圆时，在保持轻锤连续锻打过程中，操作机不断翻转，能够避免工件表面产生凹坑。
[0016]优选地，所述的步骤2中的锻造过程中采用的是真空脱气钢锭，由于GCrl5锻件的白点敏感性能大，通过真空处理能够给避免锻后辊套内部局部产生白点。
[0017]优选地，所述的步骤2中锻造时的温度保持在始锻温度和终锻温度之间，且始锻温度为1000—1050°C，终锻温度为850—900°C，因为在这个范围内的锻件的可塑性达到最高，能够使锻造更加精准，降低锻造难度。
[0018]本发明的有益效果是:
[0019]I)、通过对加工工艺进行改进，以延长锻造时拔长和冲孔的长度。
[0020]2)、提高在冲孔锻造时锻件的整直，提高壁厚的均匀度，避免套内产生白点，提高锻件性能。
【具体实施方式】
[0021]为了使本领域的技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面将对本发明作进一步的详细介绍。
[0022]—种GCr 15辊套的锻造工艺，其锻造工艺过程为:
[0023]步骤1、锻件加热:将预热完成后的GCrl5材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1150°C时，进入恒温保温以备锻造，把锻件加热到锻造温度的以上，减少锻件转移时产生的降温温差，以增加锻造时的锻造范围。
[0024]步骤2、辊套四火成型锻造:在GCrl5辊套的锻造中其锻造工艺分为四火成型，分别是出坯镦粗-冲孔-拔长-圆滚整形，
[0025](5)出坯镦粗:将加热到要求温度的锻件出坯取出，然后对锻件进行镦粗锻造。
[0026](6)冲孔:将镦粗完成后的锻件放置到数控冲孔机上进行冲孔，且冲孔过程中严格控制内孔、外圆偏心量，且进行不断旋转操作。
[0027](7)拔长:将冲孔完成后的锻件放置到拔长机中进行拔长操作，将锻件进行轴向拉长至要求尺寸，在拔长时要实时检查锻件的轴向变化量，并且进行及时矫正处理。
[0028](8)圆滚整形:将拔长后的锻件放置到旋转固定架上进行匀速旋转，然后通过轻锤进行连续整圆，直至辊套成型。
[0029]步骤3、退火降温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到700°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到500°C，恒温条件下保温3h，然后将炉内温度缓慢降到150°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温，通过缓慢的冷却降温方式进行降温，能够减小在降温时锻件内部结构发生突变，而使锻件的温度应力和组织应力过大而产生的断裂。
[0030]本实施例中，所述的步骤2和步骤3中的冲孔和拔长时的孔单边量提高至9mm，通过以上的四火成型锻造，使孔单边量得到大量提高，以提高锻造时的工艺要求，提高锻造强度。
[0031]本实施例中，所述的步骤4中在锻件进行火滚圆时，在保持轻锤连续锻打过程中，操作机不断翻转，能够避免工件表面产生凹坑。
[0032]本实施例中，所述的步骤2中的锻造过程中采用的是真空脱气钢锭，由于GCrl5锻件的白点敏感性能大，通过真空处理能够给避免锻后辊套内部局部产生白点。
[0033]本实施例中，所述的步骤2中锻造时的温度保持在始锻温度和终锻温度之间，且始锻温度为1050°C，终锻温度为860°C，因为在这个范围内的锻件的可塑性达到最高，能够使锻造更加精准，降低锻造难度。
[0034]具体实施时，通过对GCrl5辊套的锻造工艺进行改进，在真空脱气钢锭的环境下，采用四火成型技术，使锻造时冲孔和拔长的距离加大，以及在加工时采用轻锤连续整圆，避免工件表面产生凹坑，锻造时边锻打边翻转，保证工件在各个方向变形均匀，使锻造出的锟套壁更加均匀，表面更加光滑。
[0035]以上只通过说明的方式描述了本发明的某些示范性实施例，毋庸置疑，对于本领域的普通技术人员，在不偏离本发明的精神和范围的情况下，可以用各种不同的方式对所描述的实施例进行修正。因此，上述描述在本质上是说明性的，不应理解为对本发明权利要求保护范围的限制。
【主权项】
1.一种GCr 15辊套的锻造工艺，其特征在于，其锻造工艺过程为: 步骤1、锻件加热:将预热完成后的GCrl5材料放置到高温融化炉中进行加热，当到达1100-1150 0C时，进入恒温保温以备锻造。 步骤2、辊套四火成型锻造:在GCrl5辊套的锻造中其锻造工艺分为四火成型，分别是出坯镦粗-冲孔-拔长-圆滚整形。 (1)出坯镦粗:将加热到要求温度的锻件出坯取出，然后对锻件进行镦粗锻造。 (2)冲孔:将镦粗完成后的锻件放置到数控冲孔机上进行冲孔，且冲孔过程中严格控制内孔、外圆偏心量，且进行不断旋转操作。 (3)拔长:将冲孔完成后的锻件放置到拔长机中进行拔长操作，将锻件进行轴向拉长至要求尺寸，在拔长时要实时检查锻件的轴向变化量，并且进行及时矫正处理。 (4)圆滚整形:将拔长后的锻件放置到旋转固定架上进行匀速旋转，然后通过轻锤进行连续整圆，直至辊套成型。 步骤3、退火降温冷却:锻造后采用球化退火处理使锻件回温冷却，将锻件加热到700—770°C后，然后保温2h，在进行缓慢冷却到500—550°C，恒温条件下保温3h，然后将炉内温度缓慢降到150°C，最后将锻件出炉后通过空冷的方法冷却至室温。2.根据权利要求1所述的一种GCrl5辊套的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2和步骤3中的冲孔和拔长时的孔单边量提高至9 一 10mm。3.根据权利要求1所述的一种GCrl5辊套的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤4中在锻件进行火滚圆时，在保持轻锤连续锻打过程中，操作机不断翻转。4.根据权利要求1所述的一种GCrl5辊套的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2中的锻造过程中采用的是真空脱气钢锭。5.根据权利要求1所述的一种GCrl5辊套的锻造工艺，其特征在于，所述的步骤2中锻造时的温度保持在始锻温度和终锻温度之间，且始锻温度为1000—1050°C，终锻温度为850—900。。。
【文档编号】B21J5/10GK106064221SQ201610454626
【公开日】2016年11月2日
【申请日】2016年6月20日 公开号201610454626.9, CN 106064221 A, CN 106064221A, CN 201610454626, CN-A-106064221, CN106064221 A, CN106064221A, CN201610454626, CN201610454626.9
【发明人】吕美莲, 刘春超, 冯宝倪, 吕俊, 吕诚
【申请人】安徽省瑞杰锻造有限责任公司