模锻液压机滑块力偶调平控制系统的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于液压机滑块液压控制技术领域，特别涉及一种模锻液压机滑块力偶调平控制系统。
【背景技术】
[0002]模锻液压机在工作时，由于锻件形状往往是不对称的，各部分温度分布也可能不均匀，因此锻件的变形抗力的合力往往偏离液压机的中心，产生偏心力矩，此偏心力矩如不进行平衡，绝大部分将传递给液压机的机架，由于机架抗倾斜刚度很小，将使滑块产生很大的倾斜。在模锻液压机上，由于模锻件投影尺寸较大，各部位是同时加压成形，尺寸公差与加工裕量较小，因此滑块的倾斜对模锻件尺寸精度的影响就相当显著，严重时会使金属不能充满模膛而造成废品。
【发明内容】
[0003]本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种能够有效抵消锻造过程中产生的偏转力矩的模锻液压机滑块力偶调平控制系统。
[0004]本实用新型为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是:
[0005]一种模锻液压机滑块力偶调平控制系统，包括分别设置于滑块上平面四个角上的上油缸A、上油缸B、上油缸C、上油缸D和分别设置于滑块下平面四个角上的下油缸A、下油缸B、下油缸C、下油缸D，
[0006]所述上油缸A与对角线上的下油缸D通过油管连接到比例插装阀组D ;
[0007]所述上油缸B与对角线上的下油缸C通过油管连接到比例插装阀组C ;
[0008]所述上油缸C与对角线上的下油缸B通过油管连接到比例插装阀组A ;
[0009]所述上油缸D与对角线上的下油缸A通过油管连接到比例插装阀组B ;
[0010]所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D通过油管互相连通，且每个比例插装阀组都包括两个互相连通的比例插装阀，其中每个比例插装阀组中靠近先导控制蓄能器的比例插装阀通过油管与主蓄能器和油泵A之间的管路连通，油泵A通过油管与油箱连通，每个比例插装阀组中相连通的另一个比例插装阀通过油管与连通油箱的管路连通；
[0011]所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D中的每个阀组均通过油管与先导控制蓄能器连接；
[0012]所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D分别与先导控制蓄能器连通的油管与预充压阀组连通，所述预充压阀组还与连通各个比例插装阀组的油管及连通油箱的油泵B连通。
[0013]所述滑块四个角上的油缸组分别设置有一个位移传感器。
[0014]所述位移传感器与每个比例插装阀组之间通过多轴控制器连接。
[0015]本实用新型具有的优点和积极效果是:本实用新型通过滑块四角对角线上下端设置调平油缸组，其与蓄能器及比例插装阀组的管路连接，实现了对滑块在偏心力矩的作用下发生倾斜时的自动力偶调平控制，使滑块下平面与工作台上平面的平行度保持在0.1mm/m以内，从而保证了工件的成型精度，同时有效延长了油缸导套以及密封寿命约2-3倍。尤其是针对万吨级以上的模锻液压机，力偶调平控制系统在调平控制响应速度以及控制精度方面均具有较优的调平效果。
【附图说明】
[0016]图1是本实用新型液压控制原理图。
[0017]图1中，1.上油缸A，2.上油缸B，3.上油缸C，4.上油缸D，5.下油缸A，6.下油缸B，7.下油缸C，8.下油缸D，9.主蓄能器，10.油泵A，ll.先导控制蓄能器，12.比例插装阀组A，13.油泵B，14.预充压阀组，15.比例插装阀组B，16.比例插装阀组C，17.比例插装阀组D，18.位移传感器。
【具体实施方式】
:
[0018]为能进一步了解本实用新型的
【发明内容】
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下:
[0019]请参见图1，一种模锻液压机滑块力偶调平控制系统，包括分别设置于滑块上平面四个角上的上油缸Al、上油缸B2、上油缸C3、上油缸D4和分别设置于滑块下平面四个角上的下油缸A5、下油缸B6、下油缸C7、下油缸D8，
[0020]上油缸Al与对角线上的下油缸D8通过油管连接到比例插装阀组D17 ;
[0021]上油缸B2与对角线上的下油缸C7通过油管连接到比例插装阀组C16 ；
[0022]上油缸C3与对角线上的下油缸B6通过油管连接到比例插装阀组A12 ；
[0023]上油缸D4与对角线上的下油缸A5通过油管连接到比例插装阀组B15 ;
[0024]比例插装阀组A12、比例插装阀组B15、比例插装阀组C16和比例插装阀组D17通过油管互相连通，且每个比例插装阀组都包括两个互相连通的比例插装阀，其中每个比例插装阀组中靠近先导控制蓄能器11的比例插装阀通过油管与主蓄能器9和油泵AlO之间的管路连通，油泵AlO通过油管与油箱连通，每个比例插装阀组中相连通的另一个比例插装阀通过油管与连通油箱的管路连通；
[0025]比例插装阀组A12、比例插装阀组B15、比例插装阀组C16和比例插装阀组D17中的每个阀组均通过油管与先导控制蓄能器11连通。
[0026]比例插装阀组A12、比例插装阀组B15、比例插装阀组C16和比例插装阀组D17分别与先导控制蓄能器11连通的油管与预充压阀组14连通，预充压阀组14还与连通各个比例插装阀组的油管及连通油箱的油泵B13连通。该系统通过预充压阀组对调平油缸组进行预充压。
[0027]滑块四个角上的油缸组分别设置有一个位移传感器18，来检测滑块四角的实时位置。
[0028]位移传感器18与每个比例插装阀组之间通过多轴控制器连接该，系统通过多轴控制器对四角的位移传感器检测到的位置信号进行运算后输出控制信号给比例插装阀组，实现阀芯开口的控制。
[0029]本实用新型中蓄能器通过油管与比例插装阀组相连，用于调平时比例插装阀的控制以及对调平油缸组充压提供油源；比例插装阀通过油管与蓄能器以及调平油缸组相连接，接收多轴控制器的电信号实现阀芯开口变化，从而控制调平油缸组的升压和泄压。
[0030]本实用新型的工作原理是:调平油缸组通过油管将滑块对角线的上下两端的两支油缸连接起来建立调平油缸组，由八个柱塞式油缸形成四组组调平油缸组；滑块在工进时工件的不对称性产生的偏载力矩引起滑块的倾斜，滑块四角设有的四条位移传感器，实时监测滑块的运行位置以及运行时四角位置的差值，该偏差通过位移尺检测并传送到控制器中；一旦滑块偏转产生的四角位置差值超出允许范围，控制器经运算输出控制信号，八支比例插装阀根据控制信号的变化实现对阀芯开口的控制。例如号油缸组升压，其连接蓄能器一侧的比例插装阀随控制信号打开一定开度，使I号油缸组压力升高；同时4号油缸组连接油箱一侧的比例插装阀随控制信号打开一定开度，压力油进入油箱，4号油缸组压力下降。两油缸组压力的一升一降，对滑块而形成一个扭转力偶，该力偶抵可以抵消掉模锻液压机在压制非对称工件时出现的偏心力矩，从而保证滑块与工作台面的平行度时时处于工艺规定的范围内。
[0031]以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非对其限制，所属领域的普通技术人员应当理解，依然可以对实用新型的【具体实施方式】进行修改或者对部分技术特征进行等同替换；而不脱离本实用新型技术方案的精神，其均应涵盖在本实用新型请求保护的技术。
【主权项】
1.一种模锻液压机滑块力偶调平控制系统，其特征在，包括分别设置于滑块上平面四个角上的上油缸A、上油缸B、上油缸C、上油缸D和分别设置于滑块下平面四个角上的下油缸A、下油缸B、下油缸C、下油缸D， 所述上油缸A与对角线上的下油缸D通过油管连接到比例插装阀组D ; 所述上油缸B与对角线上的下油缸C通过油管连接到比例插装阀组C ; 所述上油缸C与对角线上的下油缸B通过油管连接到比例插装阀组A ; 所述上油缸D与对角线上的下油缸A通过油管连接到比例插装阀组B ; 所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D通过油管互相连通，且每个比例插装阀组都包括两个互相连通的比例插装阀，其中每个比例插装阀组中靠近先导控制蓄能器的比例插装阀通过油管与主蓄能器和油泵A之间的管路连通，油泵A通过油管与油箱连通，每个比例插装阀组中相连通的另一个比例插装阀通过油管与连通油箱的管路连通； 所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D中的每个阀组均通过油管与先导控制蓄能器连接。
2.根据权利要求1所述的模锻液压机滑块力偶调平控制系统，其特征在于，所述比例插装阀组A、比例插装阀组B、比例插装阀组C和比例插装阀组D分别与先导控制蓄能器连通的油管与预充压阀组连通，所述预充压阀组还与连通各个比例插装阀组的油管及连通油箱的油泵B连通。
3.根据权利要求1所述的模锻液压机滑块力偶调平控制系统，其特征在于，所述滑块四个角上的油缸组分别设置有一个位移传感器。
4.根据权利要求3所述的模锻液压机滑块力偶调平控制系统，其特征在于，所述位移传感器与每个比例插装阀组之间通过多轴控制器连接。
【专利摘要】本实用新型涉及一种模锻液压机滑块力偶调平控制系统，包括分别设置于滑块四个角、形成对角线上、下面的调平油缸组，四个调平油缸组分别与四个比例插装阀组连接，每个比例插装阀组中靠近先导控制蓄能器的比例插装阀通过油管与主蓄能器和油泵A之间的管路连通，另一个比例插装阀通过油管与连通油箱的管路连通；每个阀组均通过油管与先导控制蓄能器连接。本实用新型通过滑块四角对角线上下端设置调平油缸组，其与蓄能器及比例插装阀组的管路连接，实现了对滑块在偏心力矩的作用下发生倾斜时的自动力偶调平控制，使滑块下平面与工作台上平面的平行度保持在0.1mm/m以内，从而保证了工件的成型精度，同时有效延长了油缸导套以及密封寿命约2-3倍。
【IPC分类】B21J9-20
【公开号】CN204470508
【申请号】CN201420696705
【发明人】王广斌
【申请人】天津市天锻压力机有限公司
【公开日】2015年7月15日
【申请日】2014年11月19日