用于齿轮加工机的滑动压板的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于自动化加工技术领域，涉及一种滑动压板，尤其是用于齿轮加工机的滑动压板。
【背景技术】
[0002]在齿轮加工机或现有的大多数加工设备中，通常包括一个加工台，在加工台上设置有加工基座，加工基座上安装有刀具，在加工台与加工基座上均安装有滑动压板，加工基座安装在滑动压板上并能在加工台上移动，而刀具安装在滑动压板上并能在加工基座上移动，通过加工基座与刀具的移动，实现对工件的加工。
[0003]现有的滑动压板都是通过螺旋传动的方式实现其移动的，即在相对固定的基体上安装螺杆，而在滑动压板上安装螺母，螺杆不停旋转，而螺母在螺杆上移动，从而使滑动压板的移动，但在这种结构中，滑动压板与基体是面面接触的，移动时，滑动压板与基体之间的摩擦力较大，造成滑动压板移动时的阻力也较大，因此，滑动压板移动不顺畅、不稳定，大大影响滑动压板的移动精度和移动效率，而且，设备长期工作，造成滑动压板与基体受到磨损，严重的话，影响滑动压板的正常移动。
[0004]综上所述，为了解决上述滑动压板存在的技术问题，需要设计一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动压板。
【实用新型内容】
[0005]本实用新型的目的是针对现有技术存在的上述问题，提出了一种移动更加顺畅、稳定且不易磨损的滑动压板。
[0006]本实用新型的目的可通过下列技术方案来实现:用于齿轮加工机的滑动压板，包括
[0007]压板本体，其下表面一侧开设有第一出油孔；
[0008]锥形定位块，其设置于压板本体下表面的另一侧，锥形定位块的斜面上开设有第二出油孔；
[0009]在压板本体上开设有用于注入高压油液的进油孔，所述进油孔分别与第一出油孔和第二出油孔连通。
[0010]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，在压板本体下表面上设置有第一导油槽，所述第一出油孔开设于第一导油槽内，所述斜面上设置有第二导油槽，所述第二出油孔开设于第二导油槽内。
[0011]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第一导油槽为一个且在压板本体下表面上呈轴向延伸，所述第一导油槽内设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。
[0012]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第一导油槽为多个，多个第一导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第一导油槽内均设置有至少一个所述的第一出油孔，任意第一出油孔与第一进油孔连通。
[0013]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第二导油槽为一个且在斜面上呈轴向延伸，所述第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与进油孔连通。
[0014]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述第二导油槽为多个，多个第二导油槽呈轴向分布并隔开，在每个第二导油槽内设置有至少一个所述的第二出油孔，任意第二出油孔与第一进油孔连通。
[0015]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述进油孔包括第一进油孔与第二进油孔，第一进油孔开设于压板本体一端，所述第一进油孔与第一出油孔的连线垂直于压板本体下表面，所述第二进油孔开设于锥形定位块一端，所述第二进油孔与第二出油孔的连线垂直于斜面。
[0016]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，在两斜面之间设置水平承压面，水平承压面两侧分别与两斜面相连，所述水平承压面与压板本体下表面平行。
[0017]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，所述压板本体的下表面中部设置有避让槽，在避让槽内交错设置有轴向加强块与横向加强块，轴向加强块与横向加强块分别与避让槽内侧壁相连。
[0018]在上述用于齿轮加工机的滑动压板中，述轴向加强块的底面与横向加强块的底面均高于压板本体下表面。
[0019]与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果:
[0020]1、本滑动压板中，在压板本体的下表面上设置有锥形定位块，锥形定位块增加了压板本体的横向稳定性，能防止压板本体在轴向移动过程中发生横溪向移动。
[0021]2、通过高压将油液分别由第一进油孔与第二进油孔中注入并分别由第一出油孔和第二出油孔流出，由于压板本体与加工台贴紧，油液由第一出油孔和第二出油孔中流出并进入压板本体与加工台之间的缝隙中，从而形成一层油膜，油膜起到承压和润滑的作用，减小了压板本体在移动过程中的阻力，使得压板本体移动时更加顺畅和稳定，提高了压板本体的移动精度和移动效率。
【附图说明】
[0022]图1为本实用新型一较佳实施例的正面立体图。
[0023]图2为本实用新型一较佳实施例的下表面立体图。
[0024]图3为本实用新型一较佳实施例的下表面平面图。
[0025]图4为图3中A-A的剖视图。
[0026]图5为图4中B处的放大图。
[0027]图6为图4中C处的放大图。
[0028]图中，100、压板本体；200、第一出油孔；210、第一进油孔；220、第一进油通道；230、第一导油槽；300、锥形定位块；310、承压斜面；311、第二出油孔；312、第二进油孔；313、第二进油通道；320、第二导油槽；330、水平承压面；400、避让槽；410、轴向加强块；420、横向加强块。
【具体实施方式】
[0029]以下是本实用新型的具体实施例并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步的描述，但本实用新型并不限于这些实施例。
[0030]为了方便理解，本滑动压板中，压板本体100的移动方向为轴向方向，与移动方向垂直的为横向方向。
[0031]如图1、图2所示，本实用新型用于齿轮加工机的滑动压板，包括方形的压板本体100，该压板本体100可安装在任何加工设备的加工台上并能在加工台上移动，用于安装加工基座或者刀具等零部件，以驱动加工基座或刀具移动，从而实现对工件的加工。
[0032]如图2至图4所示，在压板本体100的下表面一侧开设有第一出油孔200，该第一出油孔200的数量根据压板本体100的轴向长度确定，其可以为一个，也可以为多个，当第一出油孔200数量为多个时，多个第一出油孔200呈轴向分布，而在压板本体100上开设有第一进油孔210，在压板本体100内还设置有连通第一进油孔210与第一出油孔200的第一进油通道220。
[0033]在压板本体100下表面的另一侧设置有锥形定位块300，该锥形定位块300延压板本体100的移动方向延伸，锥形定位块300的两端均与压板本体100两端重合，在加工台的上表面上对应设置有锥形槽(图中未示出)，压板本体100安装在加工台上且锥形定位块300位于锥形槽内，锥形定位块300在锥形槽内移动，增加了压板本体100的横向稳定性，能防止压板本体100在轴向移动过程中发生横向移动。
[0034]如图1、图2、图4、图5所示，锥形定位块300具有两个斜面，其为承压斜面310，在承压斜面310上开设有第二出油孔311，该第二出油孔311根据锥形定位块300的轴向长度来确定，同样，该第二出油孔311可以为一个，也可以为多个，当其为多个时，多个第二出油孔311在承压斜面310上呈轴向分布，在压板本体100上同样开设有第二进油孔312，在压板本体100内还设置有连通第二进油孔312与第二出油孔311的第二进油通道313。
[0035]压板本体100移动前，通过高压将油液注入第一进油孔210与第二进油孔312中，油液经第一出油孔200与第二出油孔311流出并进入到压板本体100与加工台之间的缝隙中，因此，在压板本体100两侧与加工台之间形成一层油膜，油膜将压板本体100自身撑起，起到承压的作用，同时，避免压板本体100与加工台产生摩擦，起到润滑的作用，油膜的形成有效的减小了压板本体100移动过程中的阻力和摩擦力，使得压板本体100移动更顺畅、更稳定，从而提高了压板本体100的移动精度和移动效率。
[0036]作为本实用新型的改进，如图2至图6所示，在压板本体100下表面一侧设置有第一导油槽230，该第一导油槽230为一个，在第一导油槽230内设置有至少一个所述的第一出油孔200，在承压斜面310上设置有第二导油槽320，该第二导油槽320为一个，在第二导油槽320中设置有至少一个所述的第一出油孔200，第一导油槽230与第二导油槽320均为长方形且成轴向延伸。
[0037]第一导油槽230与第二导油槽320分别开设于压板本体100下表面和承压斜面310上，而第一导油槽230与第二导油槽320的面积均比第一出油孔200与第二出油孔311的面