金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型属于机械设备技术领域，尤其涉及一种冲床的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构。
【背景技术】
[0002]冲床是一种冲压式压力机，冲压工艺由于比传统机械加工来说有节约材料和能源，效率高等优点，故其被广泛应用。现有冲床在进行金属薄片和锁紧螺母的冲压铆接大多是全自动化生产，自动实现送料-冲压等过程，大幅度的提高了生产效率、减轻了劳动强度。但同时也存在一些问题:例如，冲床在送料-冲压铆接过程之间没有自动检测功能，容易出现少放金属薄片或者多放金属薄片零件的情况，从而导致废品率高；其次，无自动检测功能，当无金属薄片或者螺母时，冲床不会自动停止，出现空运行等现象，实用性差。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是针对上述问题，提供一种配有自动检测功能且实用性强的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构。
[0004]为达到上述目的，本金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构包括安装座，在安装座上设有水平设置的悬臂式检测臂，在悬臂式检测臂的悬空端设有竖直设置的通孔，在悬臂式检测臂上方设有能在竖直方向升降且能插于所述通孔中的无料检测升降杆，在无料检测升降杆上套设有无料检测套且当无料检测套与悬臂式检测臂上表面接触时产生无料信号。本金属薄片锁紧螺母自动组合机，由于在送料-冲压过程中间配备有无料自动检测机构，当检测到无金属薄片或者螺母时金属薄片锁紧螺母自动组合机能自动停机。其次，配备有无料自动检测机构，能够正确的检测出金属薄片放置的数量，不会因出现放多或少金属薄片零件导致废品的产生。
[0005]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的无料检测套为金属无料检测套，所述的无料检测套和无料检测升降杆之间设有用于防止无料检测套与无料检测升降杆之间周向转动的周向定位结构。
[0006]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的无料检测升降杆下端设有耐磨结构，所述的无料检测升降杆与能驱动无料检测升降杆在竖直方向升降的升降驱动结构相连。
[0007]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的升降驱动结构包括压力机滑块，压力机滑块下表面设有连接块，所述的压力机滑块连接在连接块上。
[0008]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的周向定位结构包括至少一根穿设在无料检测套上的定位销，在无料检测升降杆上设有供所述定位销一一插入的定位孔，所述的定位销插于定位孔中。
[0009]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的耐磨结构包括设置在无料检测升降杆下端的弧形凹面，在无料检测升降杆下端设有若干圆周均匀分布的齿牙。
[0010]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的安装座上设有若干安装定位孔，在安装座和悬臂式检测臂之间设有若干尼龙套垫。
[0011]在上述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，所述的无料检测升降杆上套设有位于无料检测套上方且从下往上依次设置的导向套、调节套和锁紧螺套。
[0012]与现有的技术相比金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构的优点在于:1、设计更合理，配备有自动检测功能，当无金属薄片或者螺母时金属薄片锁紧螺母自动组合机能自动停机；2、废品率低。
【附图说明】
[0013]图1是本实用新型提供的结构示意图。
[0014]图中，安装座1、悬臂式检测臂2、通孔21、无料检测升降杆3、齿牙31、导向套3a、调节套3b、锁紧螺套3c、无料检测套4、升降驱动结构5、压力机滑块51、连接块52、定位销6、尼龙套垫7。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图和【具体实施方式】对本发明做进一步详细的说明。
[0016]如图1所示，本金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构包括安装座1，在安装座I上设有水平设置的悬臂式检测臂2。在安装座I上设有若干安装定位孔，在安装座I和悬臂式检测臂2之间设有若干尼龙套垫7。在悬臂式检测臂2的悬空端设有竖直设置的通孔21，在悬臂式检测臂2上方设有能在竖直方向升降且能插于所述通孔21中的无料检测升降杆3，在无料检测升降杆3上套设有无料检测套4且当无料检测套4与悬臂式检测臂2上表面接触时产生无料信号。本金属薄片锁紧螺母自动组合机，由于在送料-冲压过程中间配备有无料自动检测机构，当检测到无金属薄片或者螺母时金属薄片锁紧螺母自动组合机能自动停机。降低了设备在空运下的磨损，无形中延长了设备的使用寿命。其次，配备有无料自动检测机构，在冲压时，能够正确的检测出金属薄片放置的数量，不会因出现多或少金属薄片零件导致废品的产生，降低废品率，提高了企业的经济效益。
[0017]本实施例的无料检测套4为金属无料检测套，在无料检测套4和无料检测升降杆3之间设有用于防止无料检测套4与无料检测升降杆3之间周向转动的周向定位结构。优选的，周向定位结构包括至少一根穿设在无料检测套4上的定位销6，在无料检测升降杆3上设有供所述定位销6 —一插入的定位孔，定位销6插于定位孔中。
[0018]其次，在无料检测升降杆3下端设有耐磨结构，无料检测升降杆3与能驱动无料检测升降杆3在竖直方向升降的升降驱动结构5相连。进一步的，升降驱动结构5包括压力机滑块51，压力机滑块51下表面设有连接块52，所述的压力机滑块51连接在连接块52上。耐磨结构包括设置在无料检测升降杆3下端的弧形凹面，在无料检测升降杆3下端设有若干圆周均匀分布的齿牙31。
[0019]在本实施例中，在无料检测升降杆3上套设有位于无料检测套4上方且从下往上依次设置的导向套3a、调节套3b和锁紧螺套3c。
[0020]本金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构的工作原理为:冲压机的分卡盘转动到相应的工位，把螺母带到有无金属薄片检测区，当无金属薄片时无料检测升降杆3较低，无料检测套4与悬臂式检测臂2接触，产生一个无料信号，设备自动停机，反之设备继续运行。
[0021]本文中所描述的具体实施例仅仅是对本实用新型精神作举例说明。本实用新型所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，但并不会偏离本实用新型的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
[0022]尽管本文较多地使用了安装座1、悬臂式检测臂2、通孔21、无料检测升降杆3、齿牙31、导向套3a、调节套3b、锁紧螺套3c、无料检测套4、升降驱动结构5、压力机滑块51、连接块52、定位销6、尼龙套垫7等术语，但并不排除使用其它术语的可能性。使用这些术语仅仅是为了更方便地描述和解释本实用新型的本质；把它们解释成任何一种附加的限制都是与本实用新型精神相违背的。
【主权项】
1.一种金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，本机构包括安装座(I)，在安装座(I)上设有水平设置的悬臂式检测臂(2)，在悬臂式检测臂(2)的悬空端设有竖直设置的通孔(21)，在悬臂式检测臂(2)上方设有能在竖直方向升降且能插于所述通孔(21)中的无料检测升降杆(3)，在无料检测升降杆(3)上套设有无料检测套(4)且当无料检测套(4)与悬臂式检测臂(2)上表面接触时产生无料信号。2.根据权利要求1所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的无料检测套(4)为金属无料检测套，所述的无料检测套(4)和无料检测升降杆(3)之间设有用于防止无料检测套⑷与无料检测升降杆(3)之间周向转动的周向定位结构。3.根据权利要求2所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的无料检测升降杆(3)下端设有耐磨结构，所述的无料检测升降杆(3)与能驱动无料检测升降杆(3)在竖直方向升降的升降驱动结构(5)相连。4.根据权利要求3所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的升降驱动结构(5)包括压力机滑块(51)，压力机滑块(51)下表面设有连接块(52)，所述的压力机滑块(51)连接在连接块(52)上。5.根据权利要求2所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的周向定位结构包括至少一根穿设在无料检测套(4)上的定位销(6)，在无料检测升降杆(3)上设有供所述定位销(6)--插入的定位孔，所述的定位销(6)插于定位孔中。6.根据权利要求3所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的耐磨结构包括设置在无料检测升降杆(3)下端的弧形凹面，在无料检测升降杆(3)下端设有若干圆周均匀分布的齿牙(31)。7.根据权利要求1-6任意一项所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的安装座(I)上设有若干安装定位孔，在安装座(I)和悬臂式检测臂(2)之间设有若干尼龙套垫(7)。8.根据权利要求1-6任意一项所述的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构，其特征在于，所述的无料检测升降杆(3)上套设有位于无料检测套(4)上方且从下往上依次设置的导向套(3a)、调节套(3b)和锁紧螺套(3c)。
【专利摘要】本实用新型属于机械设备技术领域，尤其涉及一种冲床的金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构。它解决了现有技术没有自动检测功能等技术问题。本金属薄片锁紧螺母自动组合机的无料检测机构包括安装座，在安装座上设有水平设置的悬臂式检测臂，在悬臂式检测臂的悬空端设有竖直设置的通孔，在悬臂式检测臂上方设有能在竖直方向升降且能插于所述通孔中的无料检测升降杆，在无料检测升降杆上套设有无料检测套且当无料检测套与悬臂式检测臂上表面接触时产生无料信号。与现有的技术相比，本实用新型优点在于：配备有自动检测功能，废品率低，设备使用寿命长。
【IPC分类】B21D43/00, B21C51/00, B21D22/02
【公开号】CN204892602
【申请号】CN201520687060
【发明人】段涛
【申请人】浙江纳特汽车标准件有限公司
【公开日】2015年12月23日
【申请日】2015年9月7日