一种高压共轨管的锻造模具的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种锻造模具，尤其涉及一种高压共轨管用锻造模具。
【背景技术】
[0002]高压共轨电喷技术是指在高压油栗、压力传感器和电子控制单元(ECU)组成的闭环系统中，将喷射压力的产生和喷射过程彼此完全分开的一种供油方式。通过大容积的共轨管把油栗输出的高压燃油积聚一起，以此对消燃油中的压力波动，形成恒定性的高压燃油，进而再分配发送到各个喷油器，应用喷油器上的高速电磁阀进行开启和闭合操作，实现定时和定量的控制柴油机燃烧室的油量。从而实现柴油机的最佳燃油雾化、最高效的燃烧率，以及最准确的点火节点和能量，保证最少的废气排放。
[0003]高压共轨管是高压共轨电喷技术中的关键零部件，如图1所示。采用预锻加精锻成形工艺生产高压共轨管，预锻和精锻工步需单独设计模具，生产时单个工步需要独立的压力机，设备投入高。高压共轨管零件长度比较长，单个布置预锻和精锻模具，造成模具长宽比不协调，稳定性下降，模具强度和寿命不高，同时单独设计模具会造成材料的浪费。零件本身形状复杂，部分横截面面积大，成形时难以充满，只能在下料时增大坯料的直径，材料利用率低。
【实用新型内容】
[0004]本发明的目的在于克服上述技术缺陷，提供一种模具材料利用率和锻造材料利用率显著提高、安装拆卸也比较方便的高压共轨管锻造模具
[0005]为实现上述发明目的，本发明采取的技术方案为:一种高压共轨管的锻造模具，包括锻造上模和锻造下模，所述锻造上模上设有第一预锻型腔和第一精锻型腔；所述锻造下模上设有第二预锻型腔和第二精锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第二预锻型腔构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔和所述第二精锻型腔构成高压共轨管的精锻轮廓模型。
[0006]上述方案中，所述所述第二预锻型腔的两端设有阻料块，所述第一预锻型腔的两端设有阻料槽。
[0007]上述方案中，所述锻造下模上设有若干导柱，所述导柱与所述锻造下模采用过盈配合，压力装配；所述锻造上模上设有若干导柱孔，所述导柱与所述导柱孔采用间隙配合，起导向作用。
[0008]上述方案中，所述锻造下模上位于每根所述导柱下方设有沉孔。
[0009]上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模上均设有定位键槽，所述锻造上模和所述锻造下模分别通过所述定位键槽实现在各自模架上的定位。
[0010]上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模两端还均设有压板槽，所述锻造上模和所述锻造下模通过所述压板槽固定在各自对应的模架上。
[0011]上述方案中，所述锻造上模和所述锻造下模两端还均设有吊装孔。
[0012]上述方案中，所述第一预锻型腔、所述第一精锻型腔、所述第二预锻型腔和所述第二精锻型腔表面采用渗氮工艺强化，表面硬度为HV900以上。
[0013]本发明的有益效果:(1)预锻型腔、精锻型腔并排分布在一个模块上，节约了材料，预锻高压包分布在上模，便于成形；精锻高压包分布在下模，方便定位。(2)两个预锻型腔的两端分别设置了阻料块和阻料槽，利于材料充满模具型腔。(3)利用导柱代替锁扣进行锻造上模和锻造下模之间的导向和平衡错移力，导向精度由0.5mm增加到0.1mm ； (4)锻造下模和导柱配合的导柱孔设有沉孔，能够在锻造击打时避免孔口位置被上模击打，有效保护导柱孔。(5)锻造上模和锻造下模底部均设置定位键槽，与模架固定后，锻造上模和锻造下模之间的定位精度高，有效减少错移；(6)锻造上模和锻造下模两端设有压板槽，用来固定将其固定在模架上，装模和拆卸简单方便；(7)锻造上模和锻造下模体积质量较大，因此锻造上模和锻造下模的两侧设有吊装孔，在运输和安装拆卸时方便吊装。
【附图说明】
[0014]图1是本发明装置的锻造上模的侧面仰视结构示意图。
[0015]图2是发明装置的锻造上模的侧面俯视结构示意图。
[0016]图3是本发明装置的锻造上模左视图。
[0017]图4是本发明装置的锻造上模B-B方向截面图。
[0018]图5是本发明装置的锻造下模的侧面仰视结构示意图。
[0019]图6是发明装置的锻造下模的侧面俯视结构示意图。
[0020]图7是本发明装置的锻造下模左视图。
[0021]图8是本发明装置的锻造下模A-A方向截面图。
[0022]图中:1.锻造上模；1-1.第一预锻型腔；1-2.第一精锻型腔；1-3.阻料槽；1_4.导柱孔；2.锻造下模；2-1.第二预锻型腔'2-2.第二精锻型腔；2-3.阻料块；2-4.导柱；2-5.沉孔;3.定位键槽;4.压板槽;5.吊装孔。
【具体实施方式】
[0023]如图1和图5所示，一种高压共轨管的锻造模具，包括锻造上模1和锻造下模2，所述锻造上模1上设有第一预锻型腔1-1和第一精锻型腔1-2 ;所述锻造下模2上设有第二预锻型腔2-1和第二精锻型腔2-2，所述第一预锻型腔1-1和所述第二预锻型腔2-1构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔1-2和所述第二精锻型腔2-2构成高压共轨管的精锻轮廓模型。预锻型腔、精锻型腔并排分布在一个模块上，节约了材料，预锻高压包分布在上模，便于成形；精锻高压包分布在下模，方便定位，所述第二预锻型腔2-1的两端设有阻料块2-3，所述第一预锻型腔1-1的两端设有阻料槽1-3。两个预锻型腔的两端分别设置了阻料块和阻料槽，利于材料充满模具型腔。优选的，为达到锻造所需的要求，所述第一预锻型腔1-1、所述第一精锻型腔1-2、所述第二预锻型腔2-1和所述第二精锻型腔2-2表面采用渗氮工艺强化，表面硬度达到HV900以上。
[0024]如图6至图8所示，所述锻造下模2上设有若干导柱2-4，所述导柱2_4与所述锻造下模2采用过盈配合，压力装配；如图2至图4所示，所述锻造上模1上设有若干导柱孔1-4，所述导柱2-4与所述导柱孔1-4采用间隙配合，起导向作用，利用导柱代替锁扣进行锻造上模和锻造下模之间的导向和平衡错移力，导向精度由0.5mm增加到0.1mm ;所述锻造下模2上位于每根所述导柱2-4下方设有沉孔2-5，，能够在锻造击打时避免孔口位置被上模击打，有效保护导柱孔。如图2和图6所示，所述锻造上模1和所述锻造下模2上均设有定位键槽3，所述锻造上模1和所述锻造下模2分别通过所述定位键槽3实现在各自模架上的定位，定位精度高，有效减少错移。
[0025]如图3和图7所示，所述锻造上模1和所述锻造下模2两端还均设有压板槽4，所述锻造上模1和所述锻造下模2通过所述压板槽4固定在各自对应的模架上。装模和拆卸简单方便。锻造上模和锻造下模体积质量较大，因此锻造上模和锻造下模的两侧设有吊装孔5，在运输和安装拆卸时方便吊装。
[0026]以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，包括锻造上模(1)和锻造下模(2)，所述锻造上模(1)上设有第一预锻型腔(1-1)和第一精锻型腔(1-2);所述锻造下模(2)上设有第二预锻型腔(2-1)和第二精锻型腔(2-2)，所述第一预锻型腔(1-1)和所述第二预锻型腔(2-1)构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔(1-2)和所述第二精锻型腔(2-2)构成高压共轨管的精锻轮廓模型。2.根据权利要求1所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述第二预锻型腔(2-1)的两端设有阻料块(2-3)，所述第一预锻型腔(1-1)的两端设有阻料槽(1-3)。3.根据权利要求1所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述锻造下模(2)上设有若干导柱(2-4)，所述导柱(2-4)与所述锻造下模(2)采用过盈配合，压力装配；所述锻造上模(1)上设有若干导柱孔(1-4)，所述导柱(2-4)与所述导柱孔(1-4)采用间隙配合，起导向作用。4.根据权利要求3所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述锻造下模(2)上位于每根所述导柱(2-4)下方设有沉孔(2-5)。5.根据权利要求1或2或3所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述锻造上模(1)和所述锻造下模(2)上均设有定位键槽(3)，所述锻造上模(1)和所述锻造下模(2)分别通过所述定位键槽(3)实现在各自模架上的定位。6.根据权利要求1或2或3所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述锻造上模(1)和所述锻造下模(2)两端还均设有压板槽(4)，所述锻造上模(1)和所述锻造下模(2)通过所述压板槽(4)固定在各自对应的模架上。7.根据权利要求1或2或3所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述锻造上模(1)和所述锻造下模(2)两端还均设有吊装孔(5)。8.根据权利要求1或2或3所述的一种高压共轨管的锻造模具，其特征在于，所述第一预锻型腔(1-1)、所述第一精锻型腔(1-2)、所述第二预锻型腔(2-1)、所述第二精锻型腔(2-2)表面采用渗氮工艺强化，表面硬度为HV900以上。
【专利摘要】本实用新型涉及一种高压共轨管的锻造模具，包括锻造上模和锻造下模，所述锻造上模上设有第一预锻型腔和第一精锻型腔；所述锻造下模上设有第二预锻型腔和第二精锻型腔，所述第一预锻型腔和所述第二预锻型腔构成高压共轨管的预锻轮廓模型；所述第一精锻型腔和所述第二精锻型腔构成高压共轨管的精锻轮廓模型。采用本方案使得模具强度和寿命显著提高；模具材料利用率、锻造材料利用率显著提高，降低了材料成本、模具的加工成本；零件充填饱满，减少了残次品。模具定位精度高，安装拆卸方便。
【IPC分类】B21J13/02
【公开号】CN205020713
【申请号】CN201520610922
【发明人】郭俊敏, 孙跃, 庄晓伟, 丁伯艮
【申请人】江苏龙城精锻有限公司
【公开日】2016年2月10日
【申请日】2015年8月13日