型钢自动切割下料系统的制作方法
【技术领域】
[0001]型钢自动切割下料系统，属于型钢切割技术领域。
【背景技术】
[0002]目前对钢材的自动切割大多只能在平面上实施，而不能够自动的切割出异型钢材。对异型钢材的切割大都只能进行人工切割，这严重影响了异型钢的切割效率和切割质量，切割效率低下，且切割规格会因人而异，不能保证切割出的异型钢规格的统一，造成残次品增加，浪费材料。现在缺少一种能够对异型钢进行自动切割的系统。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题是:克服现有技术的不足，提供一种切割效率高、产品规格统一的型钢自动切割下料系统。
[0004]本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是:该型钢自动切割下料系统，包括切割机器人和伺服进料装置，其特征在于:所述的自动切割装置包括切割机器人和龙门支架，切割机器人倒装在龙门支架上，所述的伺服进料装置包括伺服电机及滑轨和在滑轨上滑动设置的推送杆，推送杆连接有推送动力机构，推送杆顶固在型材的末端，切割机器人和伺服进料装置连接控制器。
[0005]本实用新型利用通过控制器控制的伺服进料装置来推送型材，可以按照控制器的设计要求，定量定时的推送型材，保证切割的规格。同时将切割机器人设为切割头、前臂和后臂铰接，切割机器人能够与型材前进方向垂直的平面内移动，增加了切割机器人的活动自由度，能够对型材的侧面进行切割，可在控制器的程序控制下，自动切割出所需的异型钢材，切割效率高、产品规格统一。
[0006]所述型材的主体放置在顶部设有多个滚轮的支架上，支架设在所述滑轨的侧下方，型材的前端担放在顶部设有多个滚轮的卸料装置上，卸料装置设在所述切割机器人的前方。型材放置在具有滚轮的支架和卸料装置上，减少型材的推送阻力，较少伺服进料装置推送耗能的同时保证推送距离的准确度，确保切割的异型材规格统一。
[0007]所述的支架上设有侧推夹紧机构，侧推夹紧机构通过内侧设置的夹紧轮左右夹固型材，所述夹紧轮连接有滚动动力机构，滚动动力机构连接控制器。本侧推夹紧机构保证型材不会左右晃动的同时，利用夹紧轮增加推送的动力。夹紧轮的滚动动力机构可以是各夹紧轮对应设置的伺服电机，也可以是通过传动带或传动链条相互传动的传动机构。
[0008]所述的支架顶端设有水平凸台，所述滑道设在在水平凸台的侧面上。增加切割机器人的活动空间，增加可以切割的型材的复杂程度。
[0009]所述的滑道为半包围型材的弧形滑道，滑动动力机构为链条传动的动力滚轮，动力滚轮设在所述弧形滑道内。
[0010]所述的切割头为等离子切割机头。等离子切割机头切割效率高，满足自动切割的要求。
[0011]与现有技术相比，本实用新型的型钢自动切割下料系统所具有的有益效果是:本实用新型利用通过控制器控制的伺服进料装置来推送型材，可以按照控制器的设计要求，定量定时的推送型材，保证切割的规格。同时将切割机器人设为切割头、前臂、后臂和基座四部分铰接，增加了切割机器人的活动自由度，能够在控制器的程序控制下，自动切割出所需的异型钢材，不同型材的切割过程中只需重新设定控制器，切割效率高，提高产量的同时降低劳力输出，产品规格统一，减少残次品的产生，降低生产成本。
【附图说明】
[0012]图1为本实用新型的一种型钢自动切割下料系统的结构示意图。
[0013]其中，1、伺服进料装置2、型材3、侧推夹紧机构4、切割机器人5、卸料装置。
【具体实施方式】
[0014]图1是本实用新型的最佳实施例，下面结合附图1对本实用新型做进一步说明。
[0015]参照附图1:本实用新型的一种型钢自动切割下料系统，包括自动切割装置和伺服进料装置1，切割机器人4和伺服进料装置I连接控制器，自动切割装置包括龙门支架和切割机器人4，切割机器人4包括通过腕部连接切割头、前臂和后臂，腕部具备多个连杆和使连杆转动的促动器部，龙门支架顶端设有与型材2前进方向垂直的滑道，切割机器人4通过滑动动力机构滑动倒装在滑道内，增加切割机器人4的活动空间，滑道为半包围型材2的弧形滑道，滑动动力机构为链条传动的动力滚轮，动力滚轮设在所述弧形滑道内。伺服进料装置I包括滑轨和在滑轨上滑动设置的推送杆，推送杆连接有推送动力机构，推送动力机构为连接有伺服电机的传动链条，推送杆顶固在型材2的末端，型材2的主体放置在顶部设有多个滚轮的支架上，支架设在滑轨的侧下方，型材2的前端担放在顶部设有多个滚轮的卸料装置5上，卸料装置5设在切割机器人4的前方，支架上设有多个侧推夹紧机构3，侧推夹紧机构3通过内侧设置的夹紧轮左右夹固型材2，夹紧轮连接有滚动动力机构，滚动动力机构连接控制器，与切割机器人4和伺服进料装置I统一控制。
[0016]其他实施方式:基本机构和连接关系同上述附图1所示，不同的是侧推夹紧机构3的夹紧轮未连接滚动动力机构，侧推夹紧机构3不对型材2提供推送动力。
[0017]具体切割过程:首先根据型材2的设计要求对控制器进行重新编程，将型材2放置在支架上，伺服进料装置I的推送杆抵在型材2的末端，启动本系统，推送杆和侧推夹紧机构3将型材2向前推送设计的距离，切割机器人4按控制器的要求，控制切割头围绕型材2进行多方位的切割，切割一周后推送杆和侧推夹紧机构3再次将型材2向前推送设计的距离，以此往复，实现异型材的自动切割。
[0018]以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例。但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。
【主权项】
1.型钢自动切割下料系统，包括自动切割装置和伺服进料装置(I)，其特征在于:所述的自动切割装置包括切割机器人(4)和龙门支架，切割机器人(4)倒装在龙门支架上，所述的伺服进料装置(I)包括伺服电机及滑轨和在滑轨上滑动设置的推送杆，推送杆连接有推送动力机构，推送杆顶固在型材(2)的末端，切割机器人(4)和伺服进料装置(I)连接控制器。2.根据权利要求1所述的型钢自动切割下料系统，其特征在于:所述型材(2)的主体放置在顶部设有多个滚轮的支架上，支架设在所述滑轨的侧下方，型材(2)的前端担放在顶部设有多个滚轮的卸料装置(5)上，卸料装置(5)设在所述切割机器人(4)的前方。3.根据权利要求2所述的型钢自动切割下料系统，其特征在于:所述的支架上设有侧推夹紧机构(3)，侧推夹紧机构(3)通过内侧设置的夹紧轮左右夹固型材(2)，所述夹紧轮连接有滚动动力机构，滚动动力机构连接控制器。4.根据权利要求1所述的型钢自动切割下料系统，其特征在于:所述的龙门支架顶部设有与型材(2)前进方向垂直的滑道，切割机器人(4)通过滑动动力机构滑动设置在滑道内。5.根据权利要求4所述的型钢自动切割下料系统，其特征在于:所述的滑道为半包围型材(2)的弧形滑道，滑动动力机构为链条传动的动力滚轮，动力滚轮设在所述弧形滑道内。6.根据权利要求1所述的型钢自动切割下料系统，其特征在于:所述的切割头为等离子切割机头。
【专利摘要】型钢自动切割下料系统，属于型钢切割技术领域。包括切割机器人（4）和伺服进料装置（1），其特征在于：所述的自动切割装置包括切割机器人（4）和龙门支架，切割机器人（4）倒装在龙门支架上，所述的伺服进料装置（1）包括伺服电机及滑轨和在滑轨上滑动设置的推送杆，推送杆连接有推送动力机构，推送杆顶固在型材（2）的末端，切割机器人（4）和伺服进料装置（1）连接控制器。本实用新型能够在设计程序控制下，自动切割出所需的异型钢材，切割效率高、产品规格统一。
【IPC分类】B23K10/00
【公开号】CN205218278
【申请号】CN201521050922
【发明人】梁欣顺, 张先淼, 毕延坤, 李太祥, 鄂冠达
【申请人】淄博大工机械有限公司
【公开日】2016年5月11日
【申请日】2015年12月16日