用于润滑油泵旋转联轴器的锻造模具结构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种用于润滑油泵旋转联轴器的锻造模具结构，本结构包括三个成型模，第一成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器上部的两个半圆凸台，第二成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器的两个异径圆柱体，第三成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器下部的两个小凸块，启动锻造设备分别依次带动各成型模的上冲头、上模向下运动，锻件毛坯在各上冲头的压力下，即可由各成型模腔得到旋转联轴器的圆柱体上部两侧的两个半圆凸台、下部的圆形凸台及圆形凸台上的两个小凸块。本模具解决了旋转联轴器一次锻造成型的技术难题，大幅减少了后续机械加工时间，有效的提高了生产效率和模具寿命，降低了生产成本，并且提高了锻造精度，保证了产品质量。
【专利说明】
用于润滑油泵旋转联轴器的锻造模具结构
技术领域
[0001 ]本实用新型涉及一种用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构。
【背景技术】
[0002]润滑油栗主要应用于各类机械设备中润滑油的输送，旋转联轴器是润滑油栗上常用的部件，用于与其他旋转部件的连接，如图1所示，其结构整体为一个圆柱体1，圆柱体I上端两侧有两个半圆凸台2、底部有一个圆形凸台3，且在圆形凸台3上面两侧对称有两个小凸块4。该部件传统的制造方式是:圆柱体I下面的两个小凸块4锻造成型，圆柱体I上面的形状锻造成毛坯，然后再使用车削、钻孔等机械加工两个半圆凸台2。由于传统的模具受结构限制只能锻造圆柱体I下面的两个小凸块4，而圆柱体I上面两侧的半圆凸台2无法锻造成型，必须在后续采用机械加工而成，造成部件后续的机械加工时间大幅提升，提高了部件的加工成本，降低了生产效率。并且传统模具使用寿命短，部件的锻造精度差，影响部件的生产质量。
【发明内容】
[0003]本实用新型所要解决的技术问题是提供一种用于润滑油栗旋转联接器的锻造模具结构，本模具结构解决了旋转联轴器圆柱体上端面两侧半圆凸台及底面小凸块一次锻造成型的技术难题，大幅减少了后续机械加工时间，有效的提高了生产效率，降低了生产成本，并且提高了锻造精度，保证了产品质量。
[0004]为解决上述技术问题，本实用新型用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构包括第一成型模、第二成型模和第三成型模；
[0005]所述第一成型模包括第一上冲头、第一下冲头、第一下模和第一下模垫块，所述第一下模中心垂直设有通孔并且底部设有凹台，所述第一上冲头和第一下冲头分别上、下设于所述第一下模的通孔内，所述第一下模垫块设于所述第一下模底部的凹台内，所述第一下冲头底面坐落于所述第一下模垫块的顶面，所述第一下冲头的两侧面对称设有侧翼块，所述第一下冲头、第一上冲头和第一下模通孔内圈之间形成第一成型模腔；
[0006]所述第二成型模包括第二上冲头、第二下冲头和第二下模，所述第二下模中心垂直设有异径通孔并且上部通孔直径大于下部通孔直径，所述第二上冲头和第二下冲头分别上、下设于第二下模的异径通孔内，所述第二上冲头的底端设有凸台，该凸台两侧面对称设有侧翼块，所述第二下冲头、第二上冲头和第二下模异径通孔内圈形成第二成型模腔；
[0007]所述第三成型模包括第三上冲头、第三下冲头、第三上模、第三下模和第三下模垫块，所述第三上模和第三下模中心分别垂直设有通孔并且第三下模顶面设有凸台、底面设有凹台，第三上模的底面设有凹台并且包裹于第三下模顶面的凸台，所述第三下模垫块设于所述第三下模底面的凹台内，所述第三上冲头设于所述第三上模中心的通孔内并且在底面两边分别对称设有凹口，所述第三下冲头设于所述第三下模中心的通孔内并且两侧面对称设有侧翼块，所述第三下冲头的底面坐落于所述第三下模垫块的顶面，所述第三上冲头、第三下冲头以及第三上模和第三下模的通孔内圈之间形成第三成型模腔。
[0008]进一步，所述第一上冲头外圈与所述第一下模通孔之间的间隙小于0.03mm，所述第一下冲头两侧面的侧翼块与所述第一下模通孔之间的间隙小于0.01mm。
[0009]进一步，所述第二上冲头外圈与所述第二下模通孔之间的间隙小于0.03_。
[0010]进一步，所述第三上模底面的凹台与第三下模顶面的凸台包裹间隙小于0.03mm，所述第三上冲头外圈与第三上模通孔的包裹间隙小于0.01mm，所述第三下模内圈与第三下冲头外圈包裹间隙为-0.15mm。
[0011]由于本实用新型用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构采用了上述技术方案，即本结构包括三个成型模，第一成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器上部的两个半圆凸台，第二成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器的两个异径圆柱体，第三成型模的成型模腔用于锻造旋转联轴器下部的两个小凸块，启动锻造设备分别依次带动各成型模的上冲头、上模向下运动，锻件毛坯在各上冲头的压力下，即可由各成型模腔得到旋转联轴器的圆柱体上部两侧的两个半圆凸台、下部的圆形凸台及圆形凸台上的的两个小凸块。本模具解决了旋转联轴器圆柱体上端面两侧半圆凸台及下端面两个小凸块一次锻造成型的技术难题，大幅减少了后续机械加工时间，有效的提高了生产效率和模具寿命，降低了生产成本，并且提高了锻造精度，保证了产品质量。
【附图说明】
[0012]下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步的详细说明:
[0013]图1为润滑油栗旋转联接器的结构示意图；
[0014]图2为本实用新型用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构中第一成型模的结构示意图；
[0015]图3为图2中A-A向视图；
[0016]图4为本锻造模具结构中第二成型模的结构示意图；
[0017]图5为本锻造模具结构中第二成型模的第二上冲头端面放大示意图；
[0018]图6为本锻造模具结构中第三成型模的结构示意图；
[0019]图7为本锻造模具结构中第三成型模的第三上冲头端面放大示意图；
[0020]图8为本锻造模具结构中第三成型模的第三下冲头端面放大示意图。
【具体实施方式】
[0021]实施例如图1至图8所示，本实用新型用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构包括第一成型模、第二成型模和第三成型模；
[0022]所述第一成型模包括第一上冲头11、第一下冲头12、第一下模13和第一下模垫块14，所述第一下模13中心垂直设有通孔并且底部设有凹台，所述第一上冲头11和第一下冲头12分别上、下设于所述第一下模13的通孔内，所述第一下模垫块14设于所述第一下模13底部的凹台内，所述第一下冲头12底面坐落于所述第一下模垫块14的顶面，所述第一下冲头12的两侧面对称设有侧翼块15，所述第一下冲头11、第一上冲头12和第一下模13通孔内圈之间形成第一成型模腔16;
[0023]所述第二成型模包括第二上冲头21、第二下冲头22和第二下模23，所述第二下模23中心垂直设有异径通孔并且上部通孔直径大于下部通孔直径，所述第二上冲头21和第二下冲头22分别上、下设于第二下模23的异径通孔内，所述第二上冲头21的底端设有凸台24，该凸台24两侧面对称设有侧翼块25，所述第二下冲头22、第二上冲头21和第二下模23异径通孔内圈形成第二成型模腔26;
[0024]所述第三成型模包括第三上冲头31、第三下冲头32、第三上模33、第三下模34和第三下模垫块35，所述第三上模33和第三下模34中心分别垂直设有通孔并且第三下模34顶面设有凸台、底面设有凹台，第三上模33的底面设有凹台并且包裹于第三下模34顶面的凸台，所述第三下模垫块35设于所述第三下模34底面的凹台内，所述第三上冲头31设于所述第三上模33中心的通孔内并且在底面两边分别对称设有凹口 36，所述第三下冲头32设于所述第三下模34中心的通孔内并且两侧面对称设有侧翼块37，所述第三下冲头32的底面坐落于所述第三下模垫块35的顶面，所述第三上冲头31、第三下冲头32以及第三上模33和第三下模34的通孔内圈之间形成第三成型模腔38。
[0025]优选的，所述第一上冲头11外圈与所述第一下模13通孔之间的间隙小于0.03mm，所述第一下冲头12两侧面的侧翼块15与所述第一下模13通孔之间的间隙小于0.01mm。第一上冲头与第一下模通孔之间的间隙保证了产品尺寸的精度，同时第一上冲头在第一下模通孔内可以移动，又不致太过松动，起到第一上冲头移动的导向作用。第一下冲头两侧面的侧翼块与第一下模通孔之间的间隙保证了第一下冲头被第一下模包紧和定位，从而提高模具的寿命和得到更高精度的产品尺寸。
[0026]优选的，所述第二上冲头21外圈与所述第二下模23通孔之间的间隙小于0.03mm。该间隙尺寸保证了产品的尺寸精度和形状要求，同时第二上冲头在第二下模通孔内可以移动，起到导向作用。
[0027]优选的，所述第三上模33底面的凹台与第三下模34顶面的凸台包裹间隙小于
0.03mm，所述第三上冲头31外圈与第三上模33通孔的包裹间隙小于0.01mm，所述第三下模34内圈与第三下冲头32外圈包裹间隙为-0.15mm，即第三下模的内圈尺寸小于第三下冲头的外圈尺寸。第三上模底面的凹台与第三下模顶面的凸台间隙保证了第三上模通孔与第三下模通孔在同一中心线上和同一位置，从而得到更高精度的产品尺寸;第三上冲头外圈与第三上模通孔的包裹间隙保证了上冲头及两侧凹口与第三上模在同一中心位置;第三下冲头采用压力设备压入第三下模的通孔内，保证第三下冲头被第三下模紧紧的包裹着，从而提高第三下冲头的使用寿命和得到更高精度的产品尺寸。
[0028]本锻造模具结构采用三个成型模设计，使得旋转联轴器的圆柱体上部两侧的两个半圆凸台和下部的两个小凸块可以最终一次成型。即第一成型模的第一下冲头两侧面对称的侧翼块用于分隔旋转联轴器圆柱体的上部，第一下冲头本体的外圈形成圆柱体上部两侧两个半圆凸台的内圈，圆柱体上部两侧两个半圆凸台的外圈则由第一下模通孔的内壁限定，上述形成了第一成型模腔;第二成型模的第二上冲头的凸台及两侧的侧翼块用于分隔旋转联轴器的圆柱体上部两个半圆凸台，第二上冲头的本体外圈形成圆柱体上部两个半圆凸台的内圈，而旋转联轴器的上圆柱体和下圆柱体则由第二下模的异径通孔内圈限定，上述形成了第二成型模腔;第三成型模的第三上冲头两侧的凹口用于分割旋转联轴器底部的圆形凸台并且形成该圆形凸台上的两个小凸块，该圆形凸台的外圈则由第三上模的内圈限定，上述形成了第三成型模腔的上模腔，第三下冲头本体的外圈形成旋转联轴器上部两侧两个半圆凸台的内圈，而两个半圆凸台的外圈则由第三下模通孔的内壁限定，上述形成了第三成型的下模腔，上模腔和下模腔组合成第三成型模腔。锻件毛坯依次放置在各成型模腔内，启动锻造设备，锻造设备分别带动各成型模的上冲头、上模向下运动，锻件毛坯在各上冲头的压力下，即可由各成型模腔得到旋转联轴器的圆柱体上部两侧的两个半圆凸台、下部的圆形凸台及圆形凸台上的的两个小凸块。
[0029]本锻造模具结构可以有效解决旋转联轴器大圆柱体上端面两侧半圆凸台和小圆柱体两侧的小凸块一次锻造成型的技术难题，大幅降低了锻件材料的投入及后续机械加工时间，有效的提高了生产效率和模具寿命，并且减少机械加工设备的投入，从而降低生产成本。
【主权项】
1.一种用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构，其特征在于:本模具结构包括第一成型模、第二成型模和第三成型模； 所述第一成型模包括第一上冲头、第一下冲头、第一下模和第一下模垫块，所述第一下模中心垂直设有通孔并且底部设有凹台，所述第一上冲头和第一下冲头分别上、下设于所述第一下模的通孔内，所述第一下模垫块设于所述第一下模底部的凹台内，所述第一下冲头底面坐落于所述第一下模垫块的顶面，所述第一下冲头的两侧面对称设有侧翼块，所述第一下冲头、第一上冲头和第一下模通孔内圈之间形成第一成型模腔； 所述第二成型模包括第二上冲头、第二下冲头和第二下模，所述第二下模中心垂直设有异径通孔并且上部通孔直径大于下部通孔直径，所述第二上冲头和第二下冲头分别上、下设于第二下模的异径通孔内，所述第二上冲头的底端设有凸台，该凸台两侧面对称设有侧翼块，所述第二下冲头、第二上冲头和第二下模异径通孔内圈形成第二成型模腔； 所述第三成型模包括第三上冲头、第三下冲头、第三上模、第三下模和第三下模垫块，所述第三上模和第三下模中心分别垂直设有通孔并且第三下模顶面设有凸台、底面设有凹台，第三上模的底面设有凹台并且包裹于第三下模顶面的凸台，所述第三下模垫块设于所述第三下模底面的凹台内，所述第三上冲头设于所述第三上模中心的通孔内并且在底面两边分别对称设有凹口，所述第三下冲头设于所述第三下模中心的通孔内并且两侧面对称设有侧翼块，所述第三下冲头的底面坐落于所述第三下模垫块的顶面，所述第三上冲头、第三下冲头以及第三上模和第三下模的通孔内圈之间形成第三成型模腔。2.根据权利要求1所述的用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构，其特征在于:所述第一上冲头外圈与所述第一下模通孔之间的间隙小于0.03mm，所述第一下冲头两侧面的侧翼块与所述第一下模通孔之间的间隙小于0.01mm。3.根据权利要求1所述的用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构，其特征在于:所述第二上冲头外圈与所述第二下模通孔之间的间隙小于0.03_。4.根据权利要求1所述的用于润滑油栗旋转联轴器的锻造模具结构，其特征在于:所述第三上模底面的凹台与第三下模顶面的凸台包裹间隙小于0.03mm，所述第三上冲头外圈与第三上模通孔的包裹间隙小于0.01mm，所述第三下模内圈与第三下冲头外圈包裹间隙为-.0.15mm.
【文档编号】B21J13/02GK205496477SQ201620022919
【公开日】2016年8月24日
【申请日】2016年1月12日
【发明人】刘辉
【申请人】日星金属制品(上海)有限公司