一种双机联动数控制管液压机的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种双机联动数控制管液压机，包括底座、机身，底座上固定有机身，机身固定有多个液压缸，机身内固定安装有泵站，泵站与液压缸液压传统，机身的一侧一体成型的设置有矩形凹槽，矩形凹槽的前方设置有自动进料装置，其中，矩形凹槽前方的上端设置有上横梁，上横梁的一侧固定有滑块，滑块与机身之间滑动连接，上横梁的下部固定有模柄，模柄的下方装配有上模，液压缸运动使上横梁的滑块沿机身滑动进而带动上模垂直下压，矩形凹槽前方的下端固定设置有下横梁，下横梁上端设置有挠度补偿机构，挠度补偿机构上端装配有U型下模，U型下模与自动进料装置相接。本实用新型结构简单，使用方便，提高异型管生产效率，在制作锥形焊管和异形件方面性能优异。
【专利说明】
一种双机联动数控制管液压机
技术领域
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[0001]本实用新型涉及制管用机械技术领域，具体的涉及一种双机联动数控制管液压机。
【背景技术】
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[0002]制管液压机又称为折弯机，是针对金属板材加工的一种重要机械设备。随着数控技术和电液伺服系统的广泛应用，折弯机的加工精度越来越高，适用范围也越来越广。当需要对超长工件加上时，常采用双台折弯机联动共同工作，即两台折弯机下模具布置在一条直线上，两台折弯机的滑块同步下行，驱动刀具折弯工件，以满足超长工件折弯要求。
[0003]目前，两台折弯机同步的主要技术方案有机械式同步、电气同步、数控同步三种方式。其中，机械式同步和数控式同步最常用，(电气同步实现困难较多)。机械式同步是利用机械传动件将两台折弯机的滑块刚性连接起来，强行实现两台折弯机滑块同步，机械式同步实现简单，工作可靠，但限制了两台折弯机独立作业，即当出现加工普通长度的工件时，两台折弯机脱开比较麻烦。数控同步的技术方案是在两台折弯机的滑块上安装位置检测传感器，采用比例阀控制进入油缸的流量，实现两台折弯机滑块同步下行，数控同步虽然能满足两台折弯机既能联动又能独立工作的要求，但数控系统和比例阀成本都比较高，只有在高档折弯机上才配置数控系统和比例阀，限制了该项技术在普通折弯机中的应用。现有技术中，双机联动数控同步技术已经十份成熟，如CN 105033001 A公开了一种双机联动扭轴折弯机，包括并排设置的两台扭轴折弯机，每台扭轴折弯机包括机架、滑块、上模、液压驱动系统以及控制系统，所述液压驱动系统由控制系统进行控制，所述液压驱动系统驱动滑块，所述滑块带动上模上下动作，其特征在于:所述液压驱动系统包括油箱、油栗、电磁压力阀、比例流量阀和油缸，油栗的出油口连通电磁压力阀的进油口，电磁压力阀的压力油口连通比例流量阀的进油口，比例流量阀的出油口连通油缸;所述扭轴折弯机还设有测量上模下压位置和速度的上模检测装置，所述上模检测装置与控制系统通信连接，所述上模检测装置向控制系统反馈上模下压位置和速度;所述两台扭轴折弯机的控制系统之间通过同步信号实现同步控制，使两台扭轴折弯机上模的运动同步。还包括电伺服驱动系统，所述电伺服驱动系统包括伺服电机、连接伺服电机与滑块的传动装置，所述伺服电机通过传动装置驱动滑块上下运动。所述传动装置包括设在伺服电机输出轴上的齿轮和设在滑块上的齿条，所述齿轮和齿条啮合传动。所述液压驱动系统设置有两个油缸，两个油缸分别设置在机架的左右两侧，油缸的活塞顶杆与滑块相连。所述上模检测装置为光栅尺装置。现有技术中的双机联动折弯机很容易加工标准管，但是对于异型管的加工难度很大，(异型管如锥形管，圆锥管，棱锥管，厚壁管，天圆地方异形件等)，现有折弯机虽能完成加工，但是因设备性能问题，无法实现高效率生产，而且压制时异型管时，上滑块(卷板机为上辊)倾斜，对液压缸、导向装置等机械部位磨损严重，严重情况下造成设备零部件报废。鉴于这种技术问题，需要出现一种结构简单，使用方便，提高异型管生产效率，减低滑块等部件磨损，在制作锥形焊管和异形件方面性能优异的一种双机联动数控制管液压机。
【发明内容】
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[0004]本实用新型的目的在于克服现有技术中存在的缺点，提供一种结构简单，使用方便，提高异型管生产效率，减低滑块等部件磨损，在制作锥形焊管和异形件方面性能优异的一种双机联动数控制管液压机。
[0005]为了实现上述目的，本实用新型提供了一种双机联动数控制管液压机，包括底座、机身，底座上固定有机身，机身固定有多个液压缸，机身内固定安装有栗站，栗站与液压缸液压传统，多个液压缸同步运动，栗站通过数据线连接有操作端，机身的一侧一体成型的设置有矩形凹槽，矩形凹槽的前方设置有自动进料装置，自动进料装置与底座上端的一侧固定连接，其中，矩形凹槽前方的上端设置有上横梁，上横梁的一侧固定有滑块，滑块与机身之间滑动连接，上横梁的下部固定有模柄，模柄的下方装配有上模，液压缸运动使上横梁的滑块沿机身滑动进而带动上模垂直下压，矩形凹槽前方的下端固定设置有下横梁，下横梁上端设置有挠度补偿机构，挠度补偿机构上端装配有U型下模，U型下模与自动进料装置相接。
[0006]自动进料装置上轴连接有若干辊轮，自动进料装置的端部设置有进料推板，进料推板通过液压驱动进而带动辊轮上的钢制板材前行。
[0007]挠度补偿机构:下横梁的两端各设置有一枢轴，U型下模支承在枢轴上，下横梁上布置若干辅助液压缸，辅助液压缸的活塞杆顶在U型下模上。折弯时，通过栗站进油辅助液压缸，对U型上模产生向上的压力，使U型下模产生向上的挠度，与滑块下压时的挠度一致，以匹配弯曲异性管时所需的角度，提高异型管的制造效率。
[0008]本实用新型的优点为:结构简单，使用方便，提高异型管生产效率，减低滑块等部件磨损，在制作锥形焊管和异形件方面性能优异，具体为:本实用新型在挠度补偿机构上设置U型下模，折弯时，通过栗站进油辅助液压缸，对U型上模产生向上的压力，使U型下模产生向上的挠度，与滑块下压时的挠度一致，以匹配弯曲异性管时所需的角度，提高异型管的制造效率。
【附图说明】
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[0009 ]图1为本实用新型的侧视方向的结构示意图。
[0010]图2为本实用新型的主视方向的结构示意图。
[0011]附图标识:
[0012]1、操作端2、栗站3、机身
[0013]4、液压缸5、上横梁6、模柄
[0014]7、上模8、U型下模9、挠度补偿机构
[0015]10、下横梁 11、自动进料装置
【具体实施方式】
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[0016]下面结合附图，对本实用新型进行说明。如图1-2所示，图1为本实用新型的侧视方向的结构示意图。图2为本实用新型的主视方向的结构示意图。
[0017]本实用新型一种双机联动数控制管液压机，包括底座、机身3，底座上固定有机身3，机身固定有多个液压缸4，机身3内固定安装有栗站2，栗站2与液压缸4液压传统，多个液压缸4同步运动，栗站2通过数据线连接有操作端I，机身3的一侧一体成型的设置有矩形凹槽，矩形凹槽的前方设置有自动进料装置11，自动进料装置11与底座上端的一侧固定连接，其特征在于，矩形凹槽前方的上端设置有上横梁5，上横梁5的一侧固定有滑块，滑块与机身3之间滑动连接，上横梁5的下部固定有模柄6，模柄6的下方装配有上模7，液压缸4运动使上横梁5的滑块沿机身3滑动进而带动上模7垂直下压，矩形凹槽前方的下端固定设置有下横梁10，下横梁10上端设置有挠度补偿机构9，挠度补偿机构9上端装配有U型下模8，U型下模8与自动进料装置11相接。自动进料装置11上轴连接有若干辊轮，自动进料装置11的端部设置有进料推板，进料推板通过液压驱动进而带动辊轮上的钢制板材前行。挠度补偿机构9:下横梁10的两端各设置有一枢轴，U型下模8支承在枢轴上，下横梁10上布置若干辅助液压缸，辅助液压缸的活塞杆顶在U型下模8上。折弯时，通过栗站进油辅助液压缸，对U型上模产生向上的压力，使U型下模产生向上的挠度，与滑块下压时的挠度一致，以匹配弯曲异性管时所需的角度，提高异型管的制造效率。
[0018]本实用新型结构简单，使用方便，提高异型管生产效率，减低滑块等部件磨损，在制作锥形焊管和异形件方面性能优异，具体为:本实用新型在挠度补偿机构上设置U型下模，折弯时，通过栗站进油辅助液压缸，对U型上模产生向上的压力，使U型下模产生向上的挠度，与滑块下压时的挠度一致，以匹配弯曲异性管时所需的角度，提高异型管的制造效率。
【主权项】
1.一种双机联动数控制管液压机，包括底座、机身(3)，底座上固定有机身(3)，机身固定有多个液压缸(4)，机身(3)内固定安装有栗站(2)，栗站(2)与液压缸(4)液压传统，多个液压缸(4)同步运动，栗站(2)通过数据线连接有操作端(I)，机身(3)的一侧一体成型的设置有矩形凹槽，矩形凹槽的前方设置有自动进料装置(11)，自动进料装置(11)与底座上端的一侧固定连接，其特征在于，矩形凹槽前方的上端设置有上横梁(5)，上横梁(5)的一侧固定有滑块，滑块与机身(3)之间滑动连接，上横梁(5)的下部固定有模柄(6)，模柄(6)的下方装配有上模(7)，液压缸(4)运动使上横梁(5)的滑块沿机身(3)滑动进而带动上模(7)垂直下压，矩形凹槽前方的下端固定设置有下横梁(10)，下横梁(10)上端设置有挠度补偿机构(9)，挠度补偿机构(9)上端装配有U型下模(8)，U型下模(8)与自动进料装置(11)相接。2.根据权利要求1所述双机联动数控制管液压机，其特征在于，自动进料装置(II)上轴连接有若干辊轮，自动进料装置(11)的端部设置有进料推板。3.根据权利要求1所述双机联动数控制管液压机，其特征在于，挠度补偿机构(9):下横梁(10)的两端各设置有一枢轴，U型下模(8)支承在枢轴上，下横梁(10)上布置若干辅助液压缸，辅助液压缸的活塞杆顶在U型下模(8)上。
【文档编号】B21D5/10GK205519107SQ201620201319
【公开日】2016年8月31日
【申请日】2016年3月9日
【发明人】王增双, 郭磊, 余钊辉
【申请人】青岛中睿能源装备制造有限公司