客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置的制造方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置，控制单元、多个气路单元和顶出单元，所述控制单元的一端与外部气源相连接，所述控制单元的另一端通过气路单元与顶出单元相连接。本实用新型通过多个气缸的同步顶出，可实现客车车身骨架大型组焊夹具的自动脱模，并且模块化的系统设计，能够适用于各种不同规格尺寸、结构的大型车身骨架从夹具自动脱离。
【专利说明】
客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置
技术领域
[0001]本实用新型涉及客车大型组焊夹具领域，具体为一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置。
【背景技术】
[0002]客车车身骨架为多种规格的型材组焊而成，具有结构复杂、轮廓尺寸大的特点。客车车身骨架大片在组焊夹具焊接完后均采用人工方式脱模，由于组焊胎具的定位点多且结构复杂，并且焊接后骨架总成会出现热变形，造成脱模困难，操作人员多使用天车吊拽和杠杠撬动方式脱模。因为受力不均和受力点少，这种脱模方式会造成骨架变形和组焊胎具定位块变形和磨损加剧，骨架变形过大将直接增加骨架校正工作量和影响整车骨架合装精度。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的是为了克服上述不足提供一种结构简单、使用方便、生产效率高、劳动强度小、通用性强、易维护的客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置。
[0004]本实用新型包括控制单元、多个气路单元和顶出单元，所述控制单元的一端与外部气源相连接，所述控制单元的另一端通过气路单元与顶出单元相连接。
[0005]本实用新型通过多个气缸的同步顶出，可实现客车车身骨架大型组焊夹具的自动脱模，并且模块化的系统设计，能够适用于各种不同规格尺寸、结构的大型车身骨架从夹具自动脱离。本实用新型具有结构简单、使用方便、应用广泛，生产效率高、扩展灵活等特点。
【附图说明】
[0006]图1为本实用新型客车车身骨架组焊夹具气动脱模系统结构示意图。
[0007]图2为本实用新型顶出单元结构示意图。
[0008]图3为本实用新型扩展模式示意图。
【具体实施方式】
[0009]下面结合附图及实施例进一步说明本实用新型。
[0010]实施例:本实用新型包括控制单元A、多个气路单元B和顶出单元C，所述控制单元A的一端与外部气源相连接，所述控制单元A的另一端通过气路单元B与顶出单元C相连接。所述控制单元A包括二位三通手扳阀1、气动直通快速接头2和铜接头气阀消声器3，所述气动直通快速接头2安装于二位三通手扳阀I的进、排气口上，所述铜接头气阀消声器3安装于二位三通手扳阀I的排气口上，所述二位三通手扳阀I与外部气源相接。所述气路单元B包括多个PU软管4，所述PU软管4外设置有不锈钢穿线软管，所述多个PU软管4包括横向管4a和纵向管4b，所述横向管4a的两端分别与顶出单元C连接，所述纵向管4b的一端与控制单元A连接，所述纵向管4b的另一端通过气动四通快速接头6或气动三通快速接头7与横向管4a连接。所述顶出单元C包括单动薄型气缸8、底座9、T型调整螺杆10、L型单向节流阀快插接头12以及圆型强力磁铁14，所述单动薄型气缸8安装在底座9的上表面，所述底座9下表面设置有用于安装圆型强力磁铁14的沉孔，所述圆型强力磁铁14通过M6xl0十字槽沉头螺钉15安装在沉孔内，所述圆型强力磁铁14的下表面与底座9的下表面平齐，所述T型调整螺杆10安装于单动薄型气缸8的活塞杆MlO螺孔上，并可通过MlO薄型螺母11锁定。所述L型单向节流阀快插接头12安装于单动薄型气缸8进、排气口上。所述PU软管4的Φ为12mm，所述软管4按照1000mm、1500mm及2000mm三种长度截制。所述不锈钢穿线软管的Φ为18mm，所述不锈钢穿线软管按照1000mm、1500mm及2000mm三种长度截制。所述单动薄型气缸8采用SDA63x25。所述单动薄型气缸8有效行程为25mm。所述底座9上沉孔的Φ为30mm，深度为10mm。所述T型调整螺杆1T型端头侧面加工有两处方型面，所述T型调整螺杆1T型端头的Φ为36mm，所述圆形强力磁铁Φ为30_，高度为10_，并中心带有沉孔。
[0011]气动直通快速接头2安装于二位三通手扳阀I上，用于气管的快速插接;铜接头气阀消声器3安装于二位三通手扳阀I的排气口上，用于消除系统排气噪音;不锈钢穿线软管外套于PU软管4上，用于防止焊接时飞溅的焊渣烫伤PU软管4;各顶出单元C的气路连接均为并联方式;气路单元B的PU软管4对接均使用快速接头，以便于气动脱模系统的灵活扩展和应用，并且维护方便;单动薄型气缸8使用M6x60内六角圆柱头螺钉固定于底座9上;底座9上设置有四个安装气缸的的沉孔;底座9上设置有M6螺钉孔，用于圆形强力磁铁14的固定;T型调整螺杆10安装于单动薄型气缸8活塞杆的MlO螺孔上，用于局部顶起高度的调整;MlO薄型螺母安装于T型调整螺杆10上，用于T型调整螺杆10调整后的锁紧;L型单向节流阀快插接头12安装于单动薄型气缸8进、排气口上，用于该气缸顶起、回程速度的调整，以保证气动脱模系统的各气缸顶起速度一致性;L型单向节流阀快插接头12还可保证PU软管4的快速插接；圆形强力磁铁14使用M6xl0十字槽沉头螺钉15固定于底座9上。气动脱模系统的气路均采用PU软管4，软管路连接均使用快插接头，顶出单元C、气路单元B扩展方便;气动脱模系统可根据客车骨架组焊夹具和车身骨架的具体结构灵活设置和增减，适应性极强;顶出单元C使用强力磁铁吸附于客车骨架组焊夹具，固定可靠，调整方便;气动脱模系统的气源由外部接入二位三通手扳阀I;气动脱模系统每套配置有一个控制单元A和多个顶出单元C、气路单元B，脱模系统由控制单元A的二位三通手扳阀I操纵，二位三通手扳阀I可控制脱模系统多个顶出单元C的同步动作;气动脱模系统为模块化设计扩展灵活、移动方便，可满足各种不同结构、尺寸的客车大、中、小型骨架总成焊接后的脱模。单动薄型气缸8在骨架总成焊接时处于回程状态，脱模时单动薄型气缸8处于顶出状态，多处气缸同时顶出将车身骨架总成推出组焊夹具各定位块。
[0012]工作原理:
[0013]气动脱模系统为模块化设计，每套套脱模系统配置有一个控制单元A和多个气路单元B、顶出单元C，顶出单元C通过气路单元B与控制单元A连接，通过控制单元A的二位三通手扳阀I控制多个单动薄型气缸8的顶出和回程。根据客车骨架组焊夹具和需组焊骨架总成具体结构将顶出单元C摆放到位利用底座9上安装的圆形强力磁铁14吸附在客车骨架组焊夹具的架体上，按照布置好的顶出单元C选用定尺长度的PU软管4和不锈钢穿线软管，通过L型单向节流阀快插接头12以及气动四通快速接头6、气动三通快速接头7，将各顶出单元C插接为并联模式，最后通过二位三通手柄阀I上的气动直通快速接头2进行系统对接，脱模系统气源由外部引入二位三通手柄阀I，形成系统回路。扳动二位三通手柄阀I使各单动薄型气缸8都处于回程状态，将客车骨架总成零件在组焊夹具摆放到位后完成组焊作业，操纵二位三通手柄阀I使各单动薄型气缸8同步顶出，将客车骨架总成从组焊夹具的多个U型定位块中顶出脱模。
[0014]本实用新型具备模块化设计、模块化组装的功能，可解决由于客车大型骨架总成在组焊夹具上焊接后热变形，以及焊接夹具定位块多，骨架结构复杂等原因，骨架总成从组焊夹具中取出困难的问题。由于脱模困难，操作人员多使用天车掉拽和杠杠撬动方式脱模。因为受力不均和受力点少，这种脱模方式会造成骨架变形和组焊胎具定位块变形和磨损加剧，骨架变形过大将直接增加骨架校正工作量和影响整车骨架合装精度。
[0015]顶出单元C、气路单元B可根据客车骨架组焊夹具和车身骨架的具体结构灵活设置和增减，适应性极强，可适应各种车型的不同结构的客车车身骨架与组焊夹具的脱模。本实用新型具有模块化设计、扩展灵活多变、结构简单、易于维护、使用方便、工作可靠等特点，适用各种客车车身骨架组焊夹具的自动脱模。
【主权项】
1.一种客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置，包括控制单元(A)、多个气路单元(B)和顶出单元(C)，其特征在于:所述控制单元(A)的一端与外部气源相连接，所述控制单元(A)的另一端通过气路单元(B)与顶出单元(C)相连接。2.根据权利要求1所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置，其特征在于:所述控制单元(A)包括二位三通手扳阀(1)、气动直通快速接头(2)和铜接头气阀消声器(3)，所述气动直通快速接头(2)安装于二位三通手扳阀(I)的进、排气口上，所述铜接头气阀消声器(3)安装于二位三通手扳阀(I)的排气口上，所述二位三通手扳阀(I)与外部气源相接。3.根据权利要求1所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置，其特征在于:所述气路单元(B)包括多个F1U软管(4)，所述PU软管(4)外设置有不锈钢穿线软管，所述多个PU软管(4)包括横向管(4a)和纵向管(4b)，所述横向管(4a)的两端分别与顶出单元(C)连接，所述纵向管(4b)的一端与控制单元(A)连接，所述纵向管(4b)的另一端通过气动四通快速接头(6)或气动三通快速接头(7)与横向管(4a)连接。4.根据权利要求1所述的客车车身骨架组焊夹具气动脱模装置，其特征在于:所述顶出单元(C)包括单动薄型气缸(8)、底座(9)、T型调整螺杆(10)、L型单向节流阀快插接头(12)以及圆型强力磁铁(14)，所述单动薄型气缸(8)安装在底座(9)的上表面，所述底座(9)下表面设置有用于安装圆型强力磁铁(14)的沉孔，所述圆型强力磁铁(14)通过M6xl0十字槽沉头螺钉(15)安装在沉孔内，所述圆型强力磁铁(14)的下表面与底座(9)的下表面平齐，所述T型调整螺杆(10)安装于单动薄型气缸(8)的活塞杆MlO螺孔上，并通过MlO薄型螺母(11)锁定，所述L型单向节流阀快插接头(12)安装于单动薄型气缸(8)进、排气口上。
【文档编号】B23K37/00GK205571768SQ201620370278
【公开日】2016年9月14日
【申请日】2016年4月28日
【发明人】赵波, 朱奔, 陈衍民, 陈虎, 刘俊, 秦三元, 方胜
【申请人】东风襄阳旅行车有限公司