一种耐磨高速钢轧辊的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种耐磨高速钢轧辊，包括辊套、辊颈和芯轴，辊颈包括左辊颈和右辊颈，芯轴包括左接头和右接头，辊套的左端设置有圆台形的左腔室，辊套的右端设置有圆台形的右腔室，辊套的左端设置有圆环形的进水槽，辊套的右端设置有圆环形的排水槽，进水槽和排水槽之间还设置有多个冷却通道。该耐磨高速钢轧辊利用左腔室、右腔室将左接头、右接头离心复合在辊套上，芯轴与辊套结合部机械强度高，耐磨性好；通过在进水槽、冷却通道、排水槽内通入冷却水来给工作中的辊套快速降温，散热速率快，进一步改善辊套的耐磨性能。
【专利说明】
一种耐磨高速钢轧辊
技术领域
[0001 ] 本实用新型涉及一种高速钢乳辊，尤其涉及一种耐磨高速钢乳辊。
【背景技术】
[0002]高速钢乳辊的应用是现代乳钢生产发展的重要组成部分，它对钢铁工业发展是继微合金化、控乳控冷技术之后又一重大变革。高速钢乳辊已广泛应用于板材、型钢、棒线材等领域内的乳钢生产，不仅用于工作辊，也用于支撑辊。
[0003]现有的高速钢乳辊由于在高速乳钢时，高速钢乳辊的辊套与钢材剧烈摩擦，期间会产生大量的热量，如果该热量不能及时发散出去，将会使得高速钢乳辊上的辊套由于表面温度过高导致严重的磨损，不但使得高速钢乳辊的耐磨性变成，还降低高速钢乳辊的使用寿命。对高速钢乳辊的冷却主要是直接在辊套表面上通入冷却水，通过冷却水给辊套降温，该方法降温效率低，散热效果差，对改善高速钢乳辊的耐磨效果有限。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型针对现有技术存在的不足，提供了一种耐磨高速钢乳辊，具体技术方案如下:
[0005]—种耐磨高速钢乳辊，包括辊套、辊颈和芯轴，所述辊颈包括左辊颈和右辊颈，所述芯轴包括左接头和右接头，所述辊套的左端设置有圆台形的左腔室，左腔室的内径自左向右连续减小，左接头的右端与左腔室的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述左辊颈设置在左接头与辊套结合部的外围；所述辊套的右端设置有圆台形的右腔室，右腔室与左腔室之间设置有间隔，右腔室的内径自右向左连续减小，右接头的左端与右腔室的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述右辊颈设置在右接头与辊套结合部的外围；所述辊套的左端设置有圆环形的进水槽，进水槽设置在左辊颈的外围，所述辊套的右端设置有圆环形的排水槽，排水槽的宽度等于进水槽的宽度，排水槽的内径小于进水槽的内径，排水槽设置在右辊颈的外围，进水槽和排水槽之间还设置有多个冷却通道，进水槽和排水槽之间通过冷却通道连通。
[0006]作为上述技术方案的改进，所述左腔室的锥角为β，0.5°5°，所述右腔室的锥角为γ，γ=βο
[0007]本实用新型所述耐磨高速钢乳辊利用左腔室、右腔室将左接头、右接头离心复合在辊套上，芯轴与辊套结合部机械强度高，耐磨性好;通过在进水槽、冷却通道、排水槽内通入冷却水来给工作中的辊套快速降温，散热速率快，进一步改善辊套的耐磨性能。
【附图说明】
[0008]图1为本实用新型所述耐磨高速钢乳辊结构示意图；
[0009]图2为本实用新型所述辊套结构示意图；
[0010]图3为本实用新型所述进水槽结构示意图；[0011 ]图4为本实用新型所述排水槽结构示意图。
【具体实施方式】
[0012]为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0013]如图1?4所示，图1为本实用新型所述耐磨高速钢乳辊结构示意图，图2为本实用新型所述辊套结构示意图，图3为本实用新型所述进水槽结构示意图，图4为本实用新型所述排水槽结构示意图。所述耐磨高速钢乳辊，包括辊套10、辊颈和芯轴，所述辊颈包括左辊颈21和右辊颈22，所述芯轴包括左接头31和右接头32，所述辊套10的左端设置有圆台形的左腔室14，左腔室14的内径自左向右连续减小，左接头31的右端与左腔室14的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述左辊颈21设置在左接头31与辊套10结合部的外围；所述辊套1的右端设置有圆台形的右腔室15，右腔室15与左腔室14之间设置有间隔，右腔室15的内径自右向左连续减小，右接头32的左端与右腔室15的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述右辊颈22设置在右接头32与辊套10结合部的外围；所述辊套10的左端设置有圆环形的进水槽11，进水槽11设置在左辊颈21的外围，所述辊套10的右端设置有圆环形的排水槽13，排水槽13的宽度等于进水槽11的宽度，进水槽11的宽度即为进水槽11的外半径与进水槽11的内半径之差，排水槽13的宽度即为排水槽13的外半径与排水槽13的内半径之差，排水槽13的内径小于进水槽11的内径，排水槽13设置在右辊颈22的外围，进水槽11和排水槽13之间还设置有多个冷却通道12，进水槽11和排水槽13之间通过冷却通道12连通。
[0014]左接头31与辊套10之间的结合方法是，利用离心铸造法在左腔室14的位置将左接头31铸造成型，使得左接头31与辊套10之间为一体式结构，提高左接头31与辊套10之间的结合力，增强左接头31与辊套10结合部的机械强度。圆台形的左腔室14且左腔室14的内径自左向右连续减小，该结构的左腔室14使得在离心铸造时，左接头31冷却收缩时，左接头31与左腔室14的内壁之间内应力能沿着左腔室14的内壁匀速释放、缓冲，进一步增强左接头31与辊套10结合部的机械强度，提高芯轴的耐磨性。右接头32与辊套10之间的结合方法是，利用离心铸造法在右腔室15的位置将右接头32铸造成型，使得右接头32与辊套10之间为一体式结构，提高右接头32与辊套10之间的结合力，增强右接头32与辊套10结合部的机械强度。圆台形的右腔室15且右腔室15的内径自右向左连续减小，该结构的右腔室15使得在离心铸造时，右接头32冷却收缩时，右接头32与右腔室15的内壁之间内应力能沿着右接头32的内壁匀速释放、缓冲，进一步增强右接头32与辊套10结合部的机械强度，提高芯轴的耐磨性。
[0015]在高速钢乳辊工作时，由于高速钢乳辊与钢材的摩擦会产生大量的热量，避免由于高温造成辊套10严重磨损，必须在高速钢乳辊上通入冷却水来降温。冷却水从圆环形的排水槽13进入冷却通道12后从排水槽13排出，该过程中冷却水将辊套10表面的热量带走，防止辊套10工作时表面温度过高造成辊套10表面磨损;其中圆环形的排水槽13更利于冷却水流入到冷却通道12内部，由于排水槽13的宽度等于进水槽11的宽度并且排水槽13的内径小于进水槽11的内径，使得辊套10的上半部分的冷却通道12处于向下倾斜状态，便于冷却水在重力的作用下自然流动，提高冷却水与辊套1之间的热交换效率。
[0016]为防止左接头31与左腔室14之间的收缩余量过大造成左接头31与辊套10结合的变差，或者右接头32与右腔室15之间的收缩余量过大造成右接头32与辊套10结合的变差，所述左腔室14的锥角为β，0.5°彡β彡6.5°，所述右腔室15的锥角为γ，γ=β。根据辊套10的长度调整γ、0的大小。
[0017]以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
【主权项】
1.一种耐磨高速钢乳辊，包括辊套(10)、辊颈和芯轴，所述辊颈包括左辊颈(21)和右辊颈(22)，其特征在于:所述芯轴包括左接头(31)和右接头(32)，所述辊套(10)的左端设置有圆台形的左腔室(14)，左腔室(14)的内径自左向右连续减小，左接头(31)的右端与左腔室(14)的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述左辊颈(21)设置在左接头(31)与辊套(10)结合部的外围；所述辊套(10)的右端设置有圆台形的右腔室(15)，右腔室(15)与左腔室(14 )之间设置有间隔，右腔室(15 )的内径自右向左连续减小，右接头(32 )的左端与右腔室(15)的内壁之间的结合为离心铸造复合成型，所述右辊颈(22)设置在右接头(32)与辊套(10)结合部的外围；所述辊套(10)的左端设置有圆环形的进水槽(11)，进水槽(11)设置在左辊颈(21)的外围，所述辊套(10)的右端设置有圆环形的排水槽(13)，排水槽(13)的宽度等于进水槽(11)的宽度，排水槽(13)的内径小于进水槽(11)的内径，排水槽(13)设置在右辊颈(22)的外围，进水槽(11)和排水槽(13)之间还设置有多个冷却通道(12)，进水槽(11)和排水槽(13)之间通过冷却通道(12)连通。2.根据权利要求1所述的一种耐磨高速钢乳辊，其特征在于:所述左腔室(14)的锥角为β,0.5°^β^6.5°，所述右腔室(15)的锥角为γ，γ=β。
【文档编号】B21B27/03GK205599665SQ201620397426
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月5日
【发明人】张政龙
【申请人】安徽环渤湾高速钢轧辊有限公司