圆柱墩钢筋笼制作系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种圆柱墩钢筋笼制作系统，包括左轨道(1)、右轨道(2)和若干个滑动小车(3)；所述左轨道(1)和所述右轨道(2)为两条平行设置的轨道，其固定安装在钢筋笼制作现场到钢筋笼存放场所之间；各个所述滑动小车(3)可独立滑动的放置于所述左轨道(1)和所述右轨道(2)之间。本实用新型提供的圆柱墩钢筋笼制作系统具有以下优点：(1)钢筋笼拼接时，钢筋笼主筋对接方便灵活，效率高，钢筋间距定位准确，具有施工工艺简单、施工费用低、易操作以及施工场地占用空间小的优点；(2)钢筋笼制作完毕，可由工人推动滑动小车到指定的存放区，具有运输简单的优点。
【专利说明】
圆柱澈钢筋笼制作系统
技术领域
[0001] 本实用新型属于水浴加热技术领域，具体设及一种圆柱墳钢筋笼制作系统。
【背景技术】
[0002] 目前，圆柱墳钢筋笼制作方法为:在钢筋笼制作现场，制作多个钢筋笼节段;然后， 采用至少两台起重机械，将各个钢筋笼节段进行对接，并焊接到一起，形成最终的圆柱墳钢 筋笼。其中，W将钢筋笼节段1和钢筋笼节段2对接为例，其制作过程为：（1)首先，采用起重 机械1将钢筋笼节段1竖直放置；（2)然后，采用起重机械2将钢筋笼节段2吊到钢筋笼节段1 的正上方，使钢筋笼节段2的底端和钢筋笼节段1的顶端对齐接触；（3)操作人员将钢筋笼节 段2的底端和钢筋笼节段1的顶端焊接固定到一起。
[0003] 在钢筋笼制作现场，将制作完成最终的圆柱墳钢筋笼后，还需要采用起重机械，将 圆柱墳钢筋笼运送到钢筋笼存放场所。
[0004] 上述圆柱墳钢筋笼制作方法，主要存在W下问题：（1)在进行钢筋笼节段拼接时， 由于需要采用起重机械，具有施工工艺复杂、施工费用高、不易操作W及施工场地占用空间 大的问题；（2)在将圆柱墳钢筋笼从钢筋笼制作现场转移到钢筋笼存放场所时，由于钢筋笼 具有重量大W及长度长的问题，因此，具有转运难度高的问题。 【实用新型内容】
[0005] 针对现有技术存在的缺陷，本实用新型提供一种圆柱墳钢筋笼制作系统，可有效 解决上述问题。
[0006] 本实用新型采用的技术方案如下：
[0007] 本实用新型提供一种圆柱墳钢筋笼制作系统，包括左轨道（1)、右轨道(2)和若干 个滑动小车(3);
[000引所述左轨道（1)和所述右轨道(2)为两条平行设置的轨道，其固定安装在钢筋笼制 作现场到钢筋笼存放场所之间；
[0009] 各个所述滑动小车（3)可独立滑动的放置于所述左轨道（1)和所述右轨道（2)之 间；其中，每个所述滑动小车（3)均包括：水平支撑车体（3.1)、左前车轮（3.2)、左后车轮 (3.3) 、右前车轮(3.4)和右后车轮(3.5);所述水平支撑车体(3.1)底部的左前部和左后部 分别通过连接筋（6)固定安装所述左前车轮（3.2)和所述左后车轮（3.3)，所述左前车轮 (3.2)和所述左后车轮(3.3)可滑动设置于所述左轨道（1);所述水平支撑车体(3.1)底部的 右前部和右后部分别通过连接筋(6)固定安装所述右前车轮(3.4)和所述右后车轮(3.5)， 所述右前车轮(3.4)和所述右后车轮(3.5)可滑动设置于所述右轨道(2)。
[0010] 优选的，所述左轨道(1)和所述右轨道(2)的间距为35厘米。
[0011] 优选的，所述水平支撑车体（3.1)包括左竖梁（3.1.1)、右竖梁（3.1.2)、前横梁 (3.1.3) 和后横梁(3.1.4);所述左竖梁（3.1.1)和所述右竖梁（3.1.2)平行设置;所述前横 梁(3.1.3)的两端分别与所述左竖梁(3.1.1)的前端和所述右竖梁(3.1.2)的前端焊接固 定;所述后横梁(3.1.4)的两端分别与所述左竖梁(3.1.1)的后端和所述右竖梁(3.1.2)的 后端焊接固定。
[0012] 优选的，所述左竖梁（3.1.1)和所述右竖梁（3.1.2)的间距为35厘米;所述前横梁 (3.1.3)和所述后横梁(3.1.4)的间距为35厘米。
[0013] 优选的，所述左前车轮(3.2)、所述左后车轮(3.3)、所述右前车轮(3.4)和所述右 后车轮(3.5)均采用滚轮，滚轮的直径为10cm。
[0014] 优选的，所述左轨道(1)和所述右轨道(2)为L75X75角钢。
[0015] 优选的，沿铺设轨道的长度方向，等间距设置若干个支撑点，每个支撑点相对设置 有左加强筋（4)和右加强筋（5);所述左加强筋（4)和所述右加强筋（5)均为两段弯折结构， 包括竖直段和从竖直段的顶端延伸出的倾斜段;其中，所述竖直段打入到地面W下的±层 内部;所述倾斜段位于地面W下，其倾斜角度与角钢左右两侧壁倾斜角度对应;所述左加强 筋(4)和所述右加强筋(5)的倾斜段分别与角钢的左右两侧内壁焊接固定。
[0016] 本实用新型提供的圆柱墳钢筋笼制作系统具有W下优点：
[0017] (1)钢筋笼拼接时，钢筋笼主筋对接方便灵活，效率高，钢筋间距定位准确，具有施 工工艺简单、施工费用低、易操作W及施工场地占用空间小的优点；
[0018] (2)钢筋笼制作完毕，可由工人推动滑动小车到指定的存放区，具有运输简单的优 占.
[0019] (3)本装置适用于圆柱墳钢筋笼的主筋两节W上的拼装连接和钢筋笼的制作，特 别是山区钢筋笼制作场地面积狭小，吊车吊装不方便的地方。
【附图说明】
[0020] 图1为本实用新型提供的圆柱墳钢筋笼制作系统的前侧面结构示意图；
[0021] 图2为本实用新型提供的圆柱墳钢筋笼制作系统的左侧面结构示意图；
[0022] 图3为本实用新型提供的圆柱墳钢筋笼制作系统的俯视结构示意图。
【具体实施方式】
[0023] 为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，W下 结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施 例仅用W解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
[0024] 结合图1-图3,本实用新型提供一种圆柱墳钢筋笼制作系统，包括左轨道1、右轨道 2和若干个滑动小车3;
[0025] 左轨道1和右轨道2为两条平行设置的轨道，其固定安装在钢筋笼制作现场到钢筋 笼存放场所之间；左轨道1和右轨道2的间距根据钢筋笼主筋间距进行调整确定，通常为35 厘米。
[0026] 各个滑动小车3可独立滑动的放置于左轨道1和右轨道2之间；其中，每个滑动小车 3均包括:水平支撑车体3.1、左前车轮3.2、左后车轮3.3、右前车轮3.4和右后车轮3.5;水平 支撑车体3.1底部的左前部和左后部分别通过连接筋6固定安装左前车轮3.2和左后车轮 3.3，左前车轮3.2和左后车轮3.3可滑动设置于左轨道1;水平支撑车体3.1底部的右前部和 右后部分别通过连接筋6固定安装右前车轮3.4和右后车轮3.5，右前车轮3.4和右后车轮 3.5可滑动设置于右轨道2。
[0027]实际应用中，水平支撑车体3.1包括左竖梁3.1.1、右竖梁3.1.2、前横梁3.1.3和后 横梁3.1.4;左竖梁3.1.1和右竖梁3.1.2平行设置;前横梁3.1.3的两端分别与左竖梁3.1.1 的前端和右竖梁3.1.2的前端焊接固定;后横梁3.1.4的两端分别与左竖梁3.1.1的后端和 右竖梁3.1.2的后端焊接固定。左竖梁3.1.1和右竖梁3.1.2的间距为35厘米;前横梁3.1.3 和后横梁3.1.4的间距为35厘米。左前车轮3.2、左后车轮3.3、右前车轮3.4和右后车轮3.5 均采用滚轮，可通过废弃的Φ25和Φ14钢筋下角料现场焊接制作而成，每个滚轮直径10cm。 [002引另外，左轨道1和右轨道2为L75X75角钢。为加强轨道设置强度，还可设置轨道加 强筋。具体的，沿铺设轨道的长度方向，等间距设置若干个支撑点，每个支撑点相对设置有 左加强筋4和右加强筋5;左加强筋4和右加强筋5均为两段弯折结构，包括竖直段和从竖直 段的顶端延伸出的倾斜段;其中，竖直段打入到地面W下的±层内部;倾斜段位于地面W 下，其倾斜角度与角钢左右两侧壁倾斜角度对应;左加强筋4和右加强筋5的倾斜段分别与 角钢的左右两侧内壁焊接固定。
[0029] 上述圆柱墳钢筋笼制作系统，其使用原理为：
[0030] 在钢筋笼制作现场到钢筋笼存放场所之间铺设轨道;在钢筋笼制作现场，根据钢 筋笼的长度，每隔2m放置一个滑动小车;另外，根据需要，可随时在轨道上添加滑动小车；W 两节钢筋笼节段对接和运输为例:首先，在轨道的A区域上，放置有若干个滑动小车;然后， 在各个滑动小车的水平支撑车体上放置几根水平的主筋;然后，在主筋上放置并焊接髓筋， 再在髓筋的外围平行焊接多个主筋，由此制作完成一节水平放置的钢筋笼节段A;在制作运 个钢筋笼节段A时，全程在轨道上操作，因此，制作得到的钢筋笼节段A位于轨道上的若干个 滑动小车的上方，通过滑动小车支撑；同样的道理，在轨道的B区域制作得到水平放置的钢 筋笼节段B;然后，通过推动滑动小车，可方便的实现钢筋笼节段A和钢筋笼节段B的端面的 对接，再在对接位置焊接，即实现了钢筋笼节段A和钢筋笼节段B的拼接固定。
[0031] 因此，通过上述方法，只需要推动滑动小车，即可方便的将相邻的钢筋笼节段拼接 固定到一起，由此制作得到最终的钢筋笼。
[0032] 最终制作得到的水平设置的钢筋笼仍然通过滑动小车支撑；因此，只需要沿轨道 推动滑动小车，即可将钢筋笼推到钢筋笼存放场所。
[0033] 使用圆柱墳钢筋笼制作轨道装置，与常规的地面制作相比，结果见表1:
[0034] 表1施工实例:钢筋笼直径2m，长度20m经济分析表
[0035]
'[0036]根据上表分析，采用本实用新型圆柱墳钢筋笼制作系统，具有W下优点：（1)人工 费节省：2X4X 150-4X 150 = 600元；（2)机械费节省:666.7元。（3)节省场地费不计：（4)制 作速度是常规方法的两倍，具有制作效率高的优点。
[0037]可见，使用本装置进行圆柱墳钢筋笼制作过程中，提高了钢筋笼制作速度，缩短了 施工工期，节省了钢筋制作场地，减少了施工临时征地，符合文明施工的要求，取得了良好 的社会效益。
[0038] 由此可见，本实用新型提供的圆柱墳钢筋笼制作系统，具有W下优点：
[0039] (1)钢筋笼拼接时，全程在轨道上操作，方便钢筋笼节段的来回移动，并且，不需要 采用起重机械，因此，钢筋笼主筋对接方便灵活，效率高，钢筋间距定位准确，具有施工工艺 简单、施工费用低、易操作W及施工场地占用空间小的优点；
[0040] (2)钢筋笼制作完毕，可由工人推动滑动小车到指定的存放区，无需吊车吊装，具 有运输简单的优点;还可避免钢筋笼的乱堆乱放。
[0041] (3)本装置适用于圆柱墳钢筋笼的主筋两节W上的拼装连接和钢筋笼的制作，特 别是山区钢筋笼制作场地面积狭小，吊车吊装不方便的地方。
[0042] W上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技 术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可W做出若干改进和润饰，运些改进和 润饰也应视本实用新型的保护范围。
【主权项】
1. 一种圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，包括左轨道（1)、右轨道(2)和若干个滑动 小车(3); 所述左轨道（1)和所述右轨道(2)为两条平行设置的轨道，其固定安装在钢筋笼制作现 场到钢筋笼存放场所之间； 各个所述滑动小车（3)可独立滑动的放置于所述左轨道（1)和所述右轨道（2)之间；其 中，每个所述滑动小车(3)均包括:水平支撑车体(3.1)、左前车轮(3.2)、左后车轮(3.3)、右 前车轮(3.4)和右后车轮(3.5);所述水平支撑车体(3.1)底部的左前部和左后部分别通过 连接筋(6)固定安装所述左前车轮(3.2)和所述左后车轮(3.3)，所述左前车轮(3.2)和所述 左后车轮(3.3)可滑动设置于所述左轨道（1);所述水平支撑车体(3.1)底部的右前部和右 后部分别通过连接筋(6)固定安装所述右前车轮(3.4)和所述右后车轮(3.5)，所述右前车 轮(3.4)和所述右后车轮(3.5)可滑动设置于所述右轨道(2)。2. 根据权利要求1所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，所述左轨道（1)和所述 右轨道(2)的间距为35厘米。3. 根据权利要求1所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，所述水平支撑车体 (3.1) 包括左竖梁(3.1.1)、右竖梁（3.1.2)、前横梁(3.1.3)和后横梁(3.1.4);所述左竖梁 (3.1.1) 和所述右竖梁（3.1.2)平行设置;所述前横梁（3.1.3)的两端分别与所述左竖梁 (3.1.1) 的前端和所述右竖梁(3.1.2)的前端焊接固定;所述后横梁(3.1.4)的两端分别与 所述左竖梁(3.1.1)的后端和所述右竖梁(3.1.2)的后端焊接固定。4. 根据权利要求3所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，所述左竖梁(3.1.1)和 所述右竖梁(3.1.2)的间距为35厘米;所述前横梁(3.1.3)和所述后横梁(3.1.4)的间距为 35厘米。5. 根据权利要求1所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，所述左前车轮(3.2)、所 述左后车轮(3.3)、所述右前车轮(3.4)和所述右后车轮(3.5)均采用滚轮，滚轮的直径为 10cm〇6. 根据权利要求1所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，所述左轨道（1)和所述 右轨道(2)为L75X75角钢。7. 根据权利要求6所述的圆柱墩钢筋笼制作系统，其特征在于，沿铺设轨道的长度方 向，等间距设置若干个支撑点，每个支撑点相对设置有左加强筋(4)和右加强筋(5);所述左 加强筋(4)和所述右加强筋(5)均为两段弯折结构，包括竖直段和从竖直段的顶端延伸出的 倾斜段;其中，所述竖直段打入到地面以下的土层内部;所述倾斜段位于地面以下，其倾斜 角度与角钢左右两侧壁倾斜角度对应;所述左加强筋(4)和所述右加强筋(5)的倾斜段分别 与角钢的左右两侧内壁焊接固定。
【文档编号】B21F23/00GK205599828SQ201620448998
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年5月17日
【发明人】刘国荣, 佟晓冬, 谭河, 徐青原, 刘泽东
【申请人】中交公局第五工程有限公司, 中交一公局第五工程有限公司