一种内焊小车系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供一种内焊小车系统，包括内焊小车和导轨，所述内焊小车包括车体和接液槽，所述接液槽通过连接杆连接在车体上。在内焊小车工作过程中，由焊缝处掉落的焊剂和焊渣掉落在接液槽中，内焊小车退回后，将接液槽内的焊剂和焊渣倒出，并对焊剂进行回收处理，从而减少了焊剂的浪费，节省了生产成本，同时还能减少后续的清理焊渣的过程，提升了生产效率。
【专利说明】
一种内焊小车系统
技术领域
[0001]本实用新型涉及直缝埋弧焊管焊接辅助设备，尤其涉及一种内焊小车系统。
【背景技术】
[0002]目前在直缝埋弧焊管焊接时，常用到的辅助设备有内焊小车，在内焊小车工作过程中，由于焊剂的掉落会造成相当一部分的浪费，目前的内焊小车都未配备焊剂回收装置，同时焊渣的存在还需要在焊接完成后进行清渣工作，使得工作效率比较低。
[0003]传统的内焊小车的导轨为槽型导轨，在焊接作业时，焊渣和焊剂常常会掉落在槽型导轨内，从而导致焊接小车的卡滞或打滑，从而降低了焊接质量和焊接精度。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型的目的在于提供带有焊剂回收功能的内焊小车系统。
[0005]为解决上述技术问题，本实用新型提供一种内焊小车系统，包括内焊小车和导轨，所述内焊小车包括车体和接液槽，所述接液槽通过连接杆连接在车体上。
[0006]为了防止内焊小车的卡滞和打滑，所述内焊小车还包括旋转驱动辊、输送辊、柔性焊剂垫、行走轮和传动系统，所述车体上设有柔性焊剂垫，所述柔性焊剂垫为充气囊带，两端分别连接引弧、熄弧焊板，柔性焊剂垫沿车体长度方向设置在车体顶部中间位置，车体两端附近设有两对旋转驱动辊，每对驱动辊并列安装，轴向方向与钢管轴线方向一致，其中一对为主动辊，另一对为从动辊，沿车体长度方向的车体顶部并列安装有四对输送辊，输送辊为锥形，锥顶相对安装，输送辊轴线方向垂直于钢管轴线方向，形成一个V形槽，所述传动系统设置在车体底部前端，所述行走轮设置在车体下方，行走轮为中间凹槽两端凸的圆轴，行走轮两端的偏心位置通过连接座连接在输送辊上，所述导轨为上下并排设置在机架上的两根钢管，行走轮设置在两根钢管之间，行走轮的凹槽与两根钢管相配合，行走轮可以沿钢管轴向方向运动。
[0007]优选的，所述连接杆为两对倒L型杆，每对连接杆一端分别连接在车体的车头和车尾处，每对连接杆的另一端分别对称连接在接液槽的两侧。
[0008]为了最大限度的收集焊剂，所述接液槽设置在导轨的下侧。
[0009]为了对内焊小车准确定位，所述内焊小车还包括限位组合，所述限位组合设置在车体底部后端。
[0010]为了保证内焊小车的安全性，所述内焊小车还包括安全撞块，所述安全撞块设置在车体底部后端。
[0011]本实用新型的有益效果为:在该内焊小车工作过程中，由焊缝处掉落的焊剂和焊渣掉落在接液槽中，内焊小车退回后，将接液槽内的焊剂和焊渣倒出，并对焊剂进行回收处理，从而减少了焊剂的浪费，节省了生产成本，同时还能减少后续的清理焊渣的过程，提升了生产效率;该内焊小车与传统的内焊小车相比，将传统的操行导轨改为钢管形导轨并配备有与之相符的行走轮，这样就避免了在焊接过程中形成的焊渣与焊剂掉落在导轨上导致的内焊小车卡滞或者打滑，从而提高了焊接质量和焊接精度，同时该焊接小车设有焊剂自动填充装置，提高了焊接效率;该内焊小车系统在车体上安装有限位组合，从而能对内焊小车准确定位;同时该内焊小车系统还安装了安全撞块，从而保证内焊小车的安全性。
【附图说明】
[0012]附图1为内焊小车系统的结构示意图1;
[0013]附图2为内焊小车系统的结构示意图2;
[0014]附图3为内焊小车系统的结构示意图3;
[0015]标号说明:1-车体；2-旋转驱动辊；3-输送辊；4-柔性焊剂垫；
[0016]5-行走轮；6-传动系统；7-限位组合；8-安全撞块；9-导轨；
[0017]10-接液槽；101-连接杆；11-钢管；
【具体实施方式】
[0018]为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
[0019]参照附图1-附图3，本实用新型提供一种内焊小车系统，包括内焊小车和导轨9，所述内焊小车包括车体1、旋转驱动辊2、输送辊3、柔性焊剂垫4、行走轮5、传动系统6、限位组合7、安全撞块8和接液槽10，所述车体I上设有柔性焊剂垫4，所述柔性焊剂垫4为充气囊带，两端分别连接引弧、熄弧焊板，柔性焊剂垫4沿车体I长度方向设置在车体I顶部中间位置，待焊接钢管焊缝对准柔性焊剂垫4时，柔性焊剂垫4充气，将焊剂填充到焊缝中，车体I两端附近设有两对旋转驱动辊2，每对旋转驱动辊2并列安装，轴向方向与钢管轴线方向一致，其中一对为主动辊，另一对为从动辊，沿车体I长度方向的车体I顶部并列安装有四对输送辊3，输送辊3为锥形，锥顶相对安装，轴线方向垂直于钢管轴线方向，形成一个V形槽，所述传动系统6设置在车体I底部前端，所述限位组合7设置在车体I底部后端，所述安全撞块8设置在车体I底部后端，所述行走轮5设置在车体I下方，行走轮5为中间凹槽两端凸的圆轴，行走轮5两端的偏心位置通过连接座连接在输送辊3上，所述导轨9为上下并排设置在机架上的两根钢管，行走轮5设置在两根钢管之间，行走轮5的凹槽与两根钢管相配合，行走轮5可以沿钢管轴向方向运动，所述接液槽1通过连接杆1I连接在车体I上。
[0020]本实施例中，所述连接杆101为两对倒L型空心钢杆，两对连接杆101 —端分别对称焊接在车体I的车头和车尾，两对连接杆101的另一端对称焊接在接液槽10的两侧。
[0021]本实施例中，所述接液槽10为四侧设有翻边的凹槽，接液槽材质为钢铁。
[0022]本实施例中，所述接液槽10设置在导轨9下侧。
[0023]该内焊小车系统，工作前，输送辊3与生产线固定输送辊道处于同一中心线，在工作时，行走轮5在传动系统6的带动下沿导轨9轴向方向前进，行走轮5带动输送辊3工作，从而将钢管11从端头输送到内焊小车设定位置，然后内焊小车相内焊臂方向快进，输送辊3下降从而使钢管落在旋转驱动辊2上，小车在到达预定位置前提前减速并在设定位置停车，此时旋转驱动辊2驱动旋转辊调整钢管焊缝到柔性焊剂垫4位置，由控制阀控制充气将焊剂与钢管11焊缝贴合、压实，熄弧板导板定位调整好后，焊接小车带动钢管11按照工艺要求的焊接速度前进，内焊焊头开始焊接，焊接结束后柔性焊剂垫4由控制阀控制排气，与钢管11脱开，内焊小车退回，准备下一次焊接;在内焊小车工作过程中，由焊缝处掉落的焊剂和焊渣掉落在接液槽10中，内焊小车退回后，将接液槽10内的焊剂和焊渣倒出，并对焊剂进行回收处理，从而减少了焊剂的浪费，节省了生产成本，同时还能减少后续的清理焊渣的过程，提升了生产效率;该内焊小车与传统的内焊小车相比，将传统的操行导轨改为钢管形导轨并配备有与之相符的行走轮5，这样就避免了在焊接过程中形成的焊渣与焊剂掉落在导轨上导致的内焊小车卡滞或者打滑，从而提高了焊接质量和焊接精度，同时该焊接小车设有焊剂自动填充装置，提高了焊接效率;该内焊小车系统在车体I上安装有限位组合7，从而能对内焊小车准确定位；同时该内焊小车系统还安装了安全撞块8，从而保证内焊小车的安全性。
[0024]以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种内焊小车系统，包括内焊小车和导轨，其特征在于，所述内焊小车包括车体和接液槽，所述接液槽通过连接杆连接在车体上，所述内焊小车还包括旋转驱动辊、输送辊、柔性焊剂垫、行走轮和传动系统，所述车体上设有柔性焊剂垫，所述柔性焊剂垫为充气囊带，两端分别连接引弧、熄弧焊板，柔性焊剂垫沿车体长度方向设置在车体顶部中间位置，车体两端附近设有两对旋转驱动辊，每对驱动辊并列安装，轴向方向与钢管轴线方向一致，其中一对为主动辊，另一对为从动辊，沿车体长度方向的车体顶部并列安装有四对输送辊，输送辊为锥形，锥顶相对安装，输送辊轴线方向垂直于钢管轴线方向，形成一个V形槽，所述传动系统设置在车体底部前端，所述行走轮设置在车体下方，行走轮为中间凹槽两端凸的圆轴，行走轮两端的偏心位置通过连接座连接在输送辊上，所述导轨为上下并排设置在机架上的两根钢管，行走轮设置在两根钢管之间，行走轮的凹槽与两根钢管相配合，行走轮沿钢管轴向方向运动。2.根据权利要求1所述的内焊小车系统，其特征在于，所述连接杆为两对倒L型杆，每对连接杆一端分别连接在车体的车头和车尾处，每对连接杆的另一端分别对称连接在接液槽的两侧。3.根据权利要求1至2任何一项所述的内焊小车系统，其特征在于，所述接液槽设置在导轨的下侧。4.根据权利要求1至2任何一项所述的内焊小车系统，其特征在于，所述内焊小车还包括限位组合，所述限位组合设置在车体底部后端。5.根据权利要求1至2任何一项所述的内焊小车系统，其特征在于，所述内焊小车还包括安全撞块，所述安全撞块设置在车体底部后端。
【文档编号】B23K9/18GK205600117SQ201620157836
【公开日】2016年9月28日
【申请日】2016年3月2日
【发明人】李贵良, 吴建国, 尚才众, 贾云刚, 郑丽华, 董宏斌, 杨森民
【申请人】河北海乾威钢管有限公司