一种金属管的凹纹成型模具的制作方法
【专利摘要】本实用新型涉及冲压成型技术领域，公开了一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件，所述模仁组件包括有第一模仁和第二模仁，所述抽芯件设置于第一模仁和第二模仁之间，所述第一模仁和第二模仁与抽芯件配合，所述第一模仁和/或第二模仁的表面设置有成型凹位；本凹纹成型模具在使用时，利用抽芯件对模仁组件形成中心支撑，然后抽出抽芯件后，模仁组件即可形成让位，实现收缩动作，从而让金属管能够顺利的从模仁组件脱模，利用本模具成型的产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高。
【专利说明】
一种金属管的凹纹成型模具
技术领域
[0001]本实用新型涉及冲压成型技术领域，尤其涉及一种金属管的凹纹成型模具。
【背景技术】
[0002]随着模具成型技术发展，对于金属的冷压成型大多采用模具冲压成型，在利用模具成型的过程中，无论是塑胶模具还是冲压模具均需要考虑模具的脱模问题，即，产品在成型后需要与模具顺利的分离，对于大多数的产品在设计时可以设计一定的脱模斜度，从而使产品与模具分离，但是对于部分产品，例如方管、圆管等类似回转体来说，往往不能设计脱模斜度，否则就会影响产品的强度和美观等。
[0003]目前，如果需要在方管、圆管等类似产品上压制内凹图案时，主要采用两种方式:一、靠手工逐一捶打成型内凹图案，这种方式加工效率低，产品易变形，或凹陷深度不够，达不到理想造型效果；二、选择厚管进行凹纹铣削加工成型内凹图案，加工效率低，可加工的花纹样式较少，成本高，局限性大。因此，为了解决上述若干问题，发明人经反复试验，作出了改进。
【发明内容】
[0004]针对现有技术的不足，本实用新型的目的:在于提供一种金属管的凹纹成型模具，利用本模具成型的产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高。
[0005]为实现上述目的，本实用新型的一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件，所述模仁组件至少包括有第一模仁和第二模仁，所述抽芯件设置于第一模仁和第二模仁之间，所述第一模仁和第二模仁与抽芯件配合形成与金属管相适应的形状，所述第一模仁和/或第二模仁的表面设置有成型凹位;还包括压滚件，所述压滚件设置有用于抵压金属管向成型凹位中内凹的凸出部。
[0006]进一步的，所述抽芯件包括方形柱和与方形柱连接的固定座。
[0007]优选的，所述模仁组件还包括有第三动模仁和第四动模仁，所述第三动模仁或/和第四动模仁的表面也设置有成型凹位，所述第一模仁、第三动模仁、第二模仁和第四动模仁依次拼合形成圆形模仁，所述抽芯件设置于圆形模仁的中心，所述第三动模仁与第四动模仁的两个拼合面均相互平行。
[0008]进一步的，所述抽芯件包括圆形柱和与圆形柱连接的固定座。
[0009]更进一步的，所述圆形柱设置有两个导槽，所述第三动模仁和第四动模仁与导槽定位配合。
[0010]更进一步的，所述导槽的两端部均设置有用于与第三动模仁或第四动模仁抵接的外凸部。
[0011]优选的，所述模仁组件还包括第五模仁、第六模仁、第七动模仁和第八动模仁，所述第一模仁、第三动模仁、第二模仁和第四动模仁、第五模仁、第七动模仁、第六模仁和第八动模仁依次拼合形成圆形模仁，所述抽芯件设置于圆形模仁的中心，所述第七动模仁与第八动模仁的两个拼合面均相互平行。
[0012]进一步的，所述成型凹位为多个圆形凹坑、方形凹坑或椭圆形凹坑。
[0013]本实用新型的有益效果:本实用新型的一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件，所述模仁组件至少包括有第一模仁和第二模仁，所述抽芯件设置于第一模仁和第二模仁之间，所述第一模仁和第二模仁与抽芯件配合形成与金属管相适应的形状，所述第一模仁和/或第二模仁的表面设置有成型凹位;还包括压滚件，所述压滚件设置有用于抵压金属管向成型凹位中内凹的凸出部。本凹纹成型模具在使用时，利用抽芯件对模仁组件形成中心支撑，然后抽出抽芯件后，模仁组件即可形成让位，实现收缩动作，从而让金属管能够顺利的从模仁组件脱模，利用本模具成型的产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高。
【附图说明】
[0014]图1为本实用新型成型模具的实施例二的结构示意图。
[0015]图2为本实用新型成型模具的实施例一的结构示意图。
[0016]图3为本实用新型成型模具的实施例一的抽芯件结构示意图。
[0017]图4为本实用新型成型模具的实施例二的抽芯件结构示意图。
[0018]图5为本实用新型成型模具的实施例三的结构示意图。
[0019]图6为本实用新型成型模具的实施例三的抽芯件结构示意图。
[0020]图7为本实用新型成型模具的结构安装状态示意图。
[0021]附图标记包括:
[0022]第一模仁一11，成型凹位一111， 第二模仁一12，
[0023]第三动模仁一13，拼合面一131，第四动模仁一14，
[0024]第五模仁一15，第六模仁一16， 第七动模仁一17，
[0025]第八动模仁一18，抽芯件一2，方形柱一21，
[0026]固定座一22，圆形柱一23，导槽一231，
[0027]外凸部一232，压滚件一 3，金属管一4，
[0028]车床一5。
【具体实施方式】
[0029]下面结合附图1至图7，对本实用新型进行详细的说明。
[0030]实施例一。
[0031]本实施例提供一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件2，所述模仁组件至少包括有第一模仁11和第二模仁12，所述抽芯件2设置于第一模仁11和第二模仁12之间，所述第一模仁11和第二模仁12与抽芯件2配合形成与金属管相适应的形状，所述第一模仁11和/或第二模仁12的表面设置有成型凹位111;还包括压滚件3，所述压滚件3设置有用于抵压金属管4向成型凹位111中内凹的凸出部。本实施例适用于方形金属管4的成型，详见图2，成型时，抽芯件2位于第一模仁11和第二模仁12之间，对第一模仁11和第二模仁12形成抵接，然后压滚件3对金属管4的表面进行滚压，将成型凹位111对应的金属管4表面进行压凹成型，在脱模时，先抽出抽芯件2，这时，第一模仁11和第二模仁12在抽芯件2的让位作用下，第一模仁11和第二模仁12向中心同时位移，使第一模仁11和第二模仁12与金属管4分离，再取下金属管4即可。本实施例中，所述金属管4为钢管，厚度为1.5_，长度为不定长，利用本模具成型的金属产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高；
[0032]在本技术方案中，所述抽芯件2包括方形柱21和与方形柱21连接的固定座22。所述方形柱21为长条状，固定座22有利于连接气缸等，用于在脱模时，抽出抽芯件2。
[0033]实施例二。
[0034]参见图1，本实施例提供一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件2，所述模仁组件至少包括有第一模仁11和第二模仁12，所述抽芯件2设置于第一模仁11和第二模仁12之间，所述第一模仁11和第二模仁12与抽芯件2配合形成与金属管相适应的形状，所述第一模仁11和/或第二模仁12的表面设置有成型凹位111;还包括压滚件3，所述压滚件3设置有用于抵压金属管4向成型凹位111中内凹的凸出部；
[0035]所述模仁组件还包括有第三动模仁13和第四动模仁14，所述第三动模仁13或/和第四动模仁14的表面也设置有成型凹位111，所述第一模仁11、第三动模仁13、第二模仁12和第四动模仁14依次拼合形成圆形模仁，所述第三动模仁13的两个拼合面131分别与第一模仁11和第二模仁12均具有一定的间隙，从而方便在失去抽芯件2的支撑时，所述第三动模仁13和第四动模仁14可向圆形模仁的中心位移;所述抽芯件2设置于圆形模仁的中心，所述第三动模仁13的两个拼合面131与第四动模仁14的两个拼合面131均相互平行。
[0036]本实施例所述的模具在成型时，先将第一模仁11、第三动模仁13、第二模仁12和第四动模仁14依次拼合形成圆形模仁，抽芯件2位于圆形模仁中心形成支撑，将金属管4套于圆形模仁外侧，然后压滚件3对金属管4的表面进行滚压，将成型凹位111对应的金属管4表面进行压凹成型，在脱模时，先抽出抽芯件2，由于第三动模仁13的两个拼合面131与第四动模仁14的两个拼合面131均相互平行，这时，第三动模仁13和第四动模仁14在抽芯件2的让位作用下，第三动模仁13和第四动模仁14向中心移动并抽出，从而使第一模仁11、第二模仁12在抽芯件2、第三动模仁13和第四动模仁14的同时让位作用下，第一模仁11和第二模仁12向中心同时位移，使第一模仁11和第二模仁12与金属管4分离，再取下金属管4即可。本实施例中，所述金属管4为铝管，厚度为2mm，长度为不定长，利用本模具成型的金属产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高；
[0037]在本技术方案中，所述抽芯件2包括圆形柱23和与圆形柱23连接的固定座22。所述方形柱21为长条状，固定座22有利于连接气缸等，用于在脱模时，抽出抽芯件2。
[0038]当然，作为更进一步的，所述圆形柱23设置有两个导槽231，所述第三动模仁13和第四动模仁14与导槽231定位配合。这样，所述第三动模仁13与第四动模仁14在与第一模仁11和第二模仁12配合时，即可仅沿着导槽231即可配合，同时，所述导槽231还可以对第一模仁11和第二模仁12形成一定的限制，可避免第一模仁11和第二模仁12在配合时位置发生偏移。
[0039]而作为更进一步的改进，所述导槽231的两端部均设置有用于与第三动模仁13或第四动模仁14抵接的外凸部232。在外凸部232的作用下，所述第三动模仁13和第四动模仁14在与第一模仁11和第二模仁12组合时，外凸部232将第三动模仁13和第四动模仁14同时顶出，与第一模仁11和第二模仁12对齐，这样可以减少第三动模仁13与第四动模仁14的厚度，第三动模仁13与第四动模仁14在圆形模仁中心进行让位时，具有更大的行程。
[0040]实施例三。
[0041]参见图5，本实施例与实施例二的不同之处在于:本实施例适用于灯具的圆形灯头、灯座等，所述模仁组件还包括第五模仁15、第六模仁16、第七动模仁17和第八动模仁18，所述第一模仁11、第三动模仁13、第二模仁12和第四动模仁14、第五模仁15、第七动模仁17、第六模仁16和第八动模仁18依次拼合形成圆形模仁，所述抽芯件2设置于圆形模仁的中心，所述第七动模仁17的两个拼合面131与第八动模仁18的两个拼合面131均相互平行。本实施例所述的模具在成型时，先将第一模仁11、第三动模仁13、第二模仁12、第四动模仁14、第五模仁15、第七动模仁17、第六模仁16和第八动模仁18依次拼合形成圆形模仁，抽芯件2位于圆形模仁中心形成支撑，将金属管4套于圆形模仁外侧，然后压滚件3对金属管4的表面进行滚压，将成型凹位111对应的金属管4表面进行压凹成型，在脱模时，先抽出抽芯件2，由于第三动模仁13的两个拼合面131与第四动模仁14的两个拼合面131均相互平行，且第七动模仁17的两个拼合面131与第八动模仁18的两个拼合面131均相互平行，这时，第三动模仁13和第四动模仁14、第七动模仁17和第八动模仁18在抽芯件2的让位作用下，第三动模仁13和第四动模仁14向中心移动并抽出，第七动模仁17和第八动模仁18向中心移动并抽出，从而使第一模仁11、第二模仁12在抽芯件2、第三动模仁13和第四动模仁14、第七动模仁17和第八动模仁18的同时让位作用下，第一模仁11和第二模仁12、第五模仁15和第六模仁16向中心同时位移，使第一模仁11和第二模仁12与金属管4分离，再取下金属管4即可。本实施例中，所述金属管4为铜管，厚度为2.5mm，长度为不定长，利用本模具成型的金属产品具有质量好、不变形的优点，而且有利于批量成型，生产效率高；
[0042]在本技术方案中，所述成型凹位111为多个圆形凹坑、方形凹坑或椭圆形凹坑。当然，也可以采用其他的花纹凹坑，例如六边形、花瓣等，其均可以实现。
[0043]本实施例的其他部分与实施例一相同，在此不再赘述。
[0044]以上内容仅为本实用新型的较佳实施例，对于本领域的普通技术人员，依据本实用新型的思想，在【具体实施方式】及应用范围上均会有改变之处，本说明书内容不应理解为对本实用新型的限制。
【主权项】
1.一种金属管的凹纹成型模具，包括模仁组件和抽芯件(2)，其特征在于:所述模仁组件至少包括有第一模仁(11)和第二模仁(12)，所述抽芯件(2)设置于第一模仁(11)和第二模仁(12)之间，所述第一模仁(11)和第二模仁(12)与抽芯件(2)配合形成与金属管相适应的形状，所述第一模仁(11)和/或第二模仁(12)的表面设置有成型凹位(111); 还包括压滚件(3)，所述压滚件(3)设置有用于抵压金属管(4)向成型凹位(111)中内凹的凸出部。2.根据权利要求1所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述抽芯件(2)包括方形柱(21)和与方形柱(21)连接的固定座(22)。3.根据权利要求1所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述模仁组件还包括有第三动模仁(13)和第四动模仁(14)，所述第三动模仁(13)或/和第四动模仁(14)的表面设置有成型凹位(111)，所述第一模仁(11)、第三动模仁(13 )、第二模仁(12 )和第四动模仁(14)依次拼合形成圆形模仁，所述抽芯件(2)设置于圆形模仁的中心，所述第三动模仁(13)与第四动模仁(14)的两个拼合面(131)均相互平行。4.根据权利要求3所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述抽芯件(2)包括圆形柱(23)和与圆形柱(23)连接的固定座(22)。5.根据权利要求4所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述圆形柱(23)设置有两个导槽(231)，所述第三动模仁(13)和第四动模仁(14)与导槽(231)定位配合。6.根据权利要求5所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述导槽(231)的两个端部均设置有用于与第三动模仁(13)或第四动模仁(14)抵接的外凸部(232)。7.根据权利要求3所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述模仁组件还包括第五模仁(15)、第六模仁(16)、第七动模仁(17)和第八动模仁(18)，所述第一模仁(11)、第三动模仁(13)、第二模仁(12)和第四动模仁(14)、第五模仁(15)、第七动模仁(17)、第六模仁(16)和第八动模仁(18)依次拼合形成圆形模仁，所述抽芯件(2)设置于圆形模仁的中心，所述第七动模仁(17)与第八动模仁(18)的两个拼合面(131)均相互平行。8.根据权利要求1?7任一项所述的一种金属管的凹纹成型模具，其特征在于:所述成型凹位(111)为多个圆形凹坑、方形凹坑或椭圆形凹坑。
【文档编号】B21D37/10GK205629027SQ201620288402
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年4月8日
【发明人】沈重光
【申请人】东莞扬升灯饰有限公司