压缩机壳体上盖生产线的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种压缩机壳体上盖生产线，其包括：控制器，用于传送上盖的自动上料装置，设于所述自动上料装置出料端的多工位移载机构，所述多工位移载机构的一侧依次设有铜管抓取装置，螺钉传送装置和端子传送装置，所述多工位移载机构的另一侧对应设有铜管焊机，螺钉焊机和端子焊机，以及设于所述多工位移载机构出料端的出料装置。本实用新型的压缩机壳体上盖生产线，其采用全自动过程实现压缩机上盖壳体上料，铜管上料移送，螺钉上料移送，端子上料移送，以及铜管，螺钉和端子逐一焊接过程，并且实现自动出料，从而提高生产效率，加工精度，节约成本，摒除安全隐患。
【专利说明】
压缩机壳体上盖生产线
技术领域
[0001]本实用新型涉及制冷压缩机生产设备技术领域，尤其涉及一种加工压缩机壳体上盖的生产线。
【背景技术】
[0002]在现代制冷压缩机的壳体生产线技术领域，都是采用人工单独操作机器设备，在压缩机壳体上盖上焊接铜管、螺钉、玻璃端子等，传统的设备中，单机生产，一人一机，人工焊接等，不仅生产效率低下，而且生产成本高，并存在安全隐患。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型的目的在于提供一种压缩机壳体上盖生产线，其解决了目前人工生产压缩机壳体上盖带来效率低，生产成本高，存在安全隐患的问题。
[0004]为达到上述目的，本实用新型所提出的技术方案为:
[0005]本实用新型的一种压缩机壳体上盖生产线，其包括:控制器，用于传送上盖的自动上料装置，设于所述自动上料装置出料端的多工位移载机构，所述多工位移载机构的一侧依次设有铜管抓取装置，螺钉传送装置和端子传送装置，所述多工位移载机构的另一侧对应设有铜管焊机，螺钉焊机和端子焊机，以及设于所述多工位移载机构出料端的出料装置；在所述控制器的控制下，压缩机壳体上盖由所述自动上料装置逐一上料检测校正，由所述多工位移载机构转移至所述铜管焊机、螺钉焊机和端子焊机处与所述铜管抓取装置传送检测而来的铜管、所述螺钉传送装置检测传送的螺钉和端子传送装置传送检测的端子依次进行铜管焊接，螺钉焊接和端子焊接，焊接完成之后送往所述出料装置。
[0006]其中，所述的自动上料装置包括:支架，所述支架上方设有储料输送机构，所述储料输送机构的一侧设有滑料道，所述滑料道的底端设有一横向的推料气缸，所述推料气缸的伸缩方向上设有一输送机构，所述输送机构的末端设有一检测校正机构;其中，所述的推料气缸前方设有一用于检测当前滑料道上是否有待加工工件的检测开关，所述滑料道和储料输送机构均与地面呈倾角固定，待加工的工件在自身重力作用下滑至滑料道底端，当所述检测开关检测到有工件时，启动所述推料气缸推动工件至所述输送机构。
[0007]其中，所述的铜管抓取装置包括:底座，所述底座上设有铜管振动盘，所述铜管振动盘的出料口设有一铜管定位块，所述铜管定位块上方设有铜管抓取机构，所述铜管抓取机构受控于一提升气缸，所述提升气缸受控于一固定于底座上的平移气缸;其中，所述的铜管定位块一侧设有铜管定位组件，铜管经由铜管振动盘逐一进入铜管定位块上，由所述铜管抓取机构抓取送往所述铜管定位组件进行定位。
[0008]其中，所述的螺钉传送装置包括:支架，所述支架上设有螺钉振动盘，所述螺钉振动盘的出料口设有螺钉转盘，所述螺钉转盘受控于一摆动气缸旋转;所述螺钉转盘上方设有第一夹料机构，所述第一夹料机构受控于过渡气缸水平伸缩，所述螺钉转盘的一侧还设有顶升气缸，所述顶升气缸上连接有第二夹料机构，所述第二夹料机构受控于固定于支架上的平移气缸;螺钉经所述螺钉振动盘振动出料逐一进入螺钉转盘，螺钉转盘将螺钉转送至第一夹料机构，第二夹料机构从第一夹料机构取料后送往下一工位。
[0009]其中，所述的螺钉转盘包括盘状本体，所述盘状本体上设有一T型卡口。
[0010]其中，所述的端子传送装置包括:底座，所述底座上设有料盘升降机构，所述料盘升降机构的一侧设有料盘平移机构，所述平移机构上方设有端子分拣机构，所述端子分拣机构包括端子抓取机构，所述端子抓取机构下方设有端子中转机构，所述端子中转机构下方设有直线振子机构，用于盛装端子的料盘由所述料盘升降机构逐一上送至料盘平移机构处，所述端子分拣机构的端子抓取机构从料盘上逐排抓取端子，并将端子移送至所述端子中转机构处，由端子中转机构送往所述直线振子机构。
[0011]其中，所述的料盘升降机构包括:直线导轨，所述直线导轨上设有丝杆，所述丝杆受控于伺服电机;其中，所述的丝杆上还设有料盘托板，所述料盘托板沿所述直线导轨升降。
[0012]其中，所述的端子中转机构包括:翻转气缸，连接于所述翻转气缸活动端的齿条，啮合于所述齿条的齿轮转轴，以及由所述齿轮转轴带动旋转的若干端子抓取组件。
[0013]其中，所述的多工位移载机构包括:移载横梁，所述移载横梁两端部各设有横向驱动装置，所述移载横梁上设有至少两机械手;其中所述移载横梁的其中一端部还设有前端移载装置，所述前端移载装置包括:安装于滑轨上的导轨，所述导轨上设有一顶升气缸，所述顶升气缸的移动端设有一对自动开合的夹爪，以及一平移气缸，所述平移气缸推动导轨沿滑轨水平移动。
[0014]其中，所述的出料装置包括:支架，所述支架上设有推料平台，所述推料平台受控于一推料气缸，所述推料平台的一侧还设有储料架，所述储料架与推料平台交汇处设有一壳体过渡板，所述壳体过渡板下方设有一顶升气缸，壳体过渡板一侧设有一壳体推送气缸；完成加工的壳体由推料平台转移至壳体过渡板，壳体过渡板受控于所述顶升气缸顶升至储料架，壳体推送气缸横向推动壳体进入储料架。
[0015]本实用新型的压缩机壳体上盖生产线，其采用全自动过程实现压缩机上盖壳体上料，铜管上料移送，螺钉上料移送，端子上料移送，以及铜管，螺钉和端子逐一焊接过程，并且实现自动出料，从而提高生产效率，节约成本，摒除安全隐患。
【附图说明】
[0016]图1为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的整体结构前视图。
[0017]图2为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的自动上料装置部分前视图。
[0018]图3为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的自动上料装置部分后视图。
[0019]图4为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的铜管抓取装置部分结构示意图。
[0020]图5为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的铜管定位组件部分结构示意图。
[0021 ]图6为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的螺钉传送装置部分结构示意图。
[0022]图7为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的螺钉传送装置的传送机构部分结构示意图。
[0023]图8为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的端子传送装置部分前视图。
[0024]图9为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的端子传送装置部分后视图。
[0025]图10为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的端子传送装置的端子分拣机构部分结构示意图。
[0026]图11为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的端子传送装置的端子抓取机构部分结构示意图。
[0027]图12为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的端子传送装置的端子中转机构部分结构示意图。
[0028]图13为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的多工位移载机构的整体结构示意图。
[0029]图14为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的多工位移载机构的前端移载装置部分结构示意图。
[0030]图15为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的出料装置的推料机构部分结构示意图。
[0031]图16为本实用新型的压缩机壳体上盖生产线的出料装置的储料机构部分结构示意图。
【具体实施方式】
[0032]以下参考图，对本实用新型予以进一步地详尽阐述。
[0033]请参阅图1至附图16，在本实施例中，该种压缩机壳体上盖生产线包括:控制器，用于传送上盖的自动上料装置10，设于所述自动上料装置10出料端的多工位移载机构50，所述多工位移载机构50的一侧依次设有铜管抓取装置20，螺钉传送装置30和端子传送装置40，所述多工位移载机构50的另一侧对应设有铜管焊机60，螺钉焊机70和端子焊机80，以及设于所述多工位移载机构50出料端的出料装置90，压缩机壳体上盖由所述自动上料装置10逐一上料检测校正，由所述多工位移载机构50转移至所述铜管焊机60、螺钉焊机70和端子焊机80处与所述铜管抓取装置20传送检测而来的铜管、所述螺钉传送装置30检测传送的螺钉和端子传送装置40传送检测的端子依次进行铜管焊接，螺钉焊接和端子焊接，焊接完成之后送往所述出料装置90。其中，在所述控制器的控制下完成上述工序，所述控制器包括PLC等控制系统。
[0034]以下结合附图进一步详细描述各部分机构具体结构:
[0035]请再次参阅附图2和附图3，上述自动上料装置10包括:支架11，支架11上方设有储料输送机构，储料输送机构的一侧设有滑料道13，滑料道13的底端设有一横向的推料气缸15，推料气缸15的伸缩方向上设有一输送机构17，输送机构17的末端设有一检测校正机构18;其中，所述的推料气缸15前方设有一用于检测当前滑料道13上是否有待加工工件的检测开关16，所述滑料道13和储料输送机构均与地面呈倾角固定，待加工的工件110在自身重力作用下滑至滑料道13底端，当所述检测开关16检测到有工件时，启动推料气缸5推动工件至所述输送机构17。
[0036]更具体的，上述支架11用于支撑设备的其他功能组件，包括驱动装置的电机和控制装置等。上述的储料输送机构包括若干相互平行的固定于所述支架11上的转动杆121和驱动所述转动杆121转动的电机122，其中，所述若干转动杆121均与地面成一倾角固定于支架11上。其中，所述的滑料道13包括若干横向设置的相互平行的圆杆件。滑料道13的底端设有上述的输送机构17，所述的输送机构17包括一驱动装置172以及由所述驱动装置172驱动的传送带171，该传送带171为水平传送带。当且仅当检测开关16检测到当前滑料道底端有料时，才启动推料气缸15逐一推动工件至输送机构17的传送带171上，传送带171将工件横向移送至检测机构18。
[0037]其中，所述的滑料道13上，位于所述推料气缸15上方还设有一满料检测开关14，当滑料道满料时，将满料信号传送至控制装置。
[0038]请再次参阅附图4和附图5，上述铜管抓取装置包括:底座210，该底座210上设有铜管振动盘21，该铜管振动盘21的出料口设有一铜管定位块22，所述铜管定位块22上方设有铜管抓取机构23，该铜管抓取机构23受控于一提升气缸24，所述提升气缸24受控于一固定于底座210上的平移气缸25。其中，所述的铜管定位块22—侧设有铜管定位组件26，铜管230经由铜管振动盘21逐一进入铜管定位块22上，由所述铜管抓取机构3抓取送往铜管定位组件26进行定位。
[0039]更具体的，上述的底座210上方还设有一用于固定所述平移气缸25和铜管振动盘21的支架220，以及其他组件。
[0040]其中，上述的铜管定位块22上还设有一铜管检测开关221，用于检测当前铜管定位块22上是否有铜管，并将信号回传给控制器。铜管抓取机构23包括夹紧气缸以及受控该夹紧气缸的夹爪。即铜管抓取机构23是一由气缸带动的夹爪组件，可以实现对铜管的取放动作。为了实现铜管传送工序与其他工序配合工作，该铜管抓取装置还包括设置于所述的铜管定位组件26上的检测开关27。检测开关27检测定位组件26上是否有铜管，并将信号传送回控制器，由控制器控制其他部分启动相应动作。铜管定位组件26包括定位盘261，所述定位盘261中部设有一定位套262，以及检测开关263。其中，上述定位盘261下方还设有第一调整气缸28和第二调整气缸29，通过调整气缸动作，从而改变定位盘261的高度，其用于兼容其他尺寸的铜管，以增强该设备的兼容性。
[0041]请再次参阅附图6和附图7，上述螺钉传送装置包括:支架310，该支架310上设有螺钉振动盘31，螺钉振动盘31的出料口设有螺钉转盘321，所述螺钉转盘321受控于一摆动气缸旋转32。螺钉转盘321上方设有第一夹料机构33，所述第一夹料机构33受控于过渡气缸34水平伸缩，所述螺钉转盘321的一侧还设有顶升气缸36，所述顶升气缸36上连接有第二夹料机构35，所述第二夹料机构35受控于固定于支架310上的平移气缸39。首先螺钉经所述螺钉振动盘31振动出料逐一进入螺钉转盘321中，螺钉转盘321将螺钉转送至第一夹料机构33，第二夹料机构35从第一夹料机构3取料后送往下一工位。
[0042]进一步的，支架310上还设有一固定架320，该固定架320固定安装所述螺钉振动盘31、过渡气缸34和平移气缸39，以及其他相应的设备组件。
[0043]上述的螺钉转盘321包括盘状本体，具体的为圆形盘体，该盘状本体上设有一T型卡口 3211，该T型卡扣3211卡直接卡装带有端帽的螺钉，从螺钉振动盘31中出来的螺钉逐个靠端帽竖直悬挂在料道上，然后逐个进入螺钉转盘321的T型卡扣3211上。然后由摆动气缸32，驱动卡装有螺钉的螺钉转盘向上旋转180度，使螺钉的端帽处于竖直下方，以便第一夹料机构33夹持螺钉。还包括用于检测所述螺钉转盘321上是否有螺钉的第一检测开关37和用于检测第一夹料机构33上是否有螺钉的第二检测开关38。该第一检测开关37和第二检测开关38的位置根据设备空间需要合理安装即可。
[0044]请再次参阅附图8至附图12，上述端子传送装置包括:底座410，该底座410上设有料盘升降机构42，所述料盘升降机构42的一侧设有料盘平移机构43，所述平移机构43上方设有端子分拣机构44，所述端子分拣机构44包括端子抓取机构46，所述端子抓取机构46下方设有端子中转机构47，所述端子中转机构47下方设有直线振子机构48。
[0045]请再次参阅附图8和附图9，上述的料盘升降机构42包括:直线导轨421，所述直线导轨421上设有丝杆422，所述丝杆422受控于伺服电机424。其中，所述的丝杆422上还设有料盘托板423，该料盘托板423沿所述直线导421轨升降。更具体的，上述直线导轨421上还设有用于检测料盘升降限位的上限检测开关4213，下限检测开关4211以及原点检测片4212。上限检测开关4213和下限位检测开关4211分别安装于直线导轨421的上端和下端。
[0046]其中，上述的料盘平移机构43包括:平移气缸431和位于所述平移气缸一侧的料盘过渡板，过渡板用于暂时存在单个料盘，以备后续结构取走。
[0047]请再次参阅附图10，上述的端子分拣机构44还包括:直线导轨441，设于所述直线导轨441上的丝杆442，带动所述丝杆442传动的伺服电机443，其中，所述的端子抓取机构46安装于所述丝杆442上，并随直线导轨441滑动。其中，该直线导轨441上还设有用于检测端子抓取机构升降限位的上限检测开关4413，下限检测开关4412和原点检测片。其中，上述直线导轨441上还设有一用于安装的连接板4411，通过该安装板4411将端子分拣机构44连接于底座410上。端子4100在进入直线振子机构48之前，还需经过检测，因此还包括一端子检测机构45，该端子检测机构45设于所述直线振子机构48上。上述直线振子机构45通过震动，将端子按序排列送往下一工位。
[0048]请再次参阅附图11，上述的端子抓取机构46包括:提升气缸461，设于所述提升气缸461上的若干夹紧气缸462，以及设于所述若干夹紧气缸462上的夹爪463，所述夹爪上还设有检测开关464。该端子抓取机构46从过渡板上逐排抓取端子，并移送至端子中转机构47处。
[0049]请再次参阅附图12，上述的端子中转机构47包括:翻转气缸472，连接于所述翻转气缸472活动端的齿条4721，啮合于所述齿条4721的齿轮转轴4722，以及由所述齿轮转轴4722带动旋转的若干端子抓取组件473。其中，上述翻转气缸472下方还设有一顶升气缸471，用于升降整个端子中转机构47。端子抓取组件473包括夹爪474，用于夹持端子。优选的，上述的料盘平移机构43—侧还设有料盘回收盒411，用于回收取完端子的料盘。
[0050]请再次参阅附图13和副图14，上述多工位移载机构50，至少包括:移载横梁51，上述移载横梁51两端部各设有横向驱动装置52和横向驱动装置53。该移载横梁51上设有至少两机械手56。其中移载横梁51的其中一端部还设有前端移载装置54，该前端移载装置54包括:安装于滑轨上的导轨541，该导轨541上设有一顶升气缸542，所述顶升气缸542的移动端设有一对自动开合的夹爪543，以及一平移气缸545，该平移气缸545推动导轨541沿滑轨水平移动。
[0051]请再次参阅附图13，上述的横向驱动装置52或53均包括;伺服电机和由所述伺服电机带动的丝杆件。移载横梁51上还设有一直线导轨511，所述机械手56沿所述直线导轨511往复移动。其中，上述移载横梁51的两端沿竖直方向各设有一支撑柱512和513，用于支撑移载横梁51。
[0052]其中，上述机械手56包括沿所述直线导轨511滑动的滑行支撑件561，所述滑行支撑件561上设有一纵向气缸562，所述纵向气缸562带动一对可自动开合的夹爪564，以及设于滑行支撑件561上的可推动所述夹爪64前后往复移动的水平气缸563。在本实施例中，所述的机械手56的数量为四，还包括第一机械手55，第二机械手57，第三机械手58。在其他实施例中，移载横梁I上的机械手的数目可更具需要增减。
[0053]为了便于更精确控制上述四个机械手在移载横梁51上的移动，所述的移载横梁51上还设有若干用于检测控制所述机械手移动的行程开关514。上述行程开关514配合伺服电机实现平行移动的启停。
[0054]在该实施例中，所述的支撑柱513上设有一拖链导轨5131及安装于所述拖链导轨5131上的拖链5132。
[0055]请再次参阅附图15和附图16，上述出料装置90包括两个部分:推料机构和储料机构。具体的，该出料装置至少包括:支架911，该支架911上设有推料平台912，推料平台912受控于一推料气缸913，所述推料平台912的一侧还设有储料架921，储料架921与推料平台912交汇处设有一壳体过渡板925，所述壳体过渡板925下方设有一顶升气缸926，壳体过渡板925—侧设有一壳体推送气缸927;完成加工的壳体910由推料平台912转移至壳体过渡板925，壳体过渡板925受控于所述顶升气缸926顶升至储料架921，壳体推送气缸927横向推动壳体910进入储料架921。
[0056]请再次参阅附图15，上述的支架911上的推料平台912的前端部还设有一用于卡送壳体的卡料气缸和卡爪914。该卡爪914用于辅助从焊接设备中取出已经完成焊接的壳体。为实现整个设备的自动化，上述的推料平台912上还设有一用于检测当前推料平台上是否有料的检测装置915。当检测装置915检测到当前推料平台上有壳体等工件时，由控制中心的PLC控制推料气缸913将壳体向壳体过渡板925推送。
[0057]请再次参阅附图16，储料架921还包括若干相互平行铺设呈平面的输料滚轮922，所述若干输料滚轮922受控电机924转动。更进一步，上述的储料架921上还设有一用于检测当前是否满料的检测开关923。当检测开关923检测当前满料时，将满料信号传送至控制中心的PLC，进行相关处理。其中，壳体过渡板925上还设有一壳体检测开关928。当且仅当，壳体检测开关928检测到壳体过渡板925上有壳体时，才控制启动壳体推送气缸927和顶升气缸926工作。
[0058]其中，上述铜管焊机60，螺钉焊机70和端子焊机80均为我司已有的焊机技术，并在先前专利中公开，在此不予以赘述。
[0059]上述内容，仅为本实用新型的较佳实施例，并非用于限制本实用新型的实施方案，本领域普通技术人员根据本实用新型的主要构思和精神，可以十分方便地进行相应的变通或修改，故本实用新型的保护范围应以权利要求书所要求的保护范围为准。
【主权项】
1.一种压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，包括:控制器，用于传送上盖的自动上料装置，设于所述自动上料装置出料端的多工位移载机构，所述多工位移载机构的一侧依次设有铜管抓取装置，螺钉传送装置和端子传送装置，所述多工位移载机构的另一侧对应设有铜管焊机，螺钉焊机和端子焊机，以及设于所述多工位移载机构出料端的出料装置;在所述控制器的控制下，压缩机壳体上盖由所述自动上料装置逐一上料检测校正，由所述多工位移载机构转移至所述铜管焊机、螺钉焊机和端子焊机处与所述铜管抓取装置传送检测而来的铜管、所述螺钉传送装置检测传送的螺钉和端子传送装置传送检测的端子依次进行铜管焊接，螺钉焊接和端子焊接，焊接完成之后送往所述出料装置。2.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的自动上料装置包括:支架，所述支架上方设有储料输送机构，所述储料输送机构的一侧设有滑料道，所述滑料道的底端设有一横向的推料气缸，所述推料气缸的伸缩方向上设有一输送机构，所述输送机构的末端设有一检测校正机构;其中，所述的推料气缸前方设有一用于检测当前滑料道上是否有待加工工件的检测开关，所述滑料道和储料输送机构均与地面呈倾角固定，待加工的工件在自身重力作用下滑至滑料道底端，当所述检测开关检测到有工件时，启动所述推料气缸推动工件至所述输送机构。3.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的铜管抓取装置包括:底座，所述底座上设有铜管振动盘，所述铜管振动盘的出料口设有一铜管定位块，所述铜管定位块上方设有铜管抓取机构，所述铜管抓取机构受控于一提升气缸，所述提升气缸受控于一固定于底座上的平移气缸;其中，所述的铜管定位块一侧设有铜管定位组件，铜管经由铜管振动盘逐一进入铜管定位块上，由所述铜管抓取机构抓取送往所述铜管定位组件进行定位。4.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的螺钉传送装置包括:支架，所述支架上设有螺钉振动盘，所述螺钉振动盘的出料口设有螺钉转盘，所述螺钉转盘受控于一摆动气缸旋转;所述螺钉转盘上方设有第一夹料机构，所述第一夹料机构受控于过渡气缸水平伸缩，所述螺钉转盘的一侧还设有顶升气缸，所述顶升气缸上连接有第二夹料机构，所述第二夹料机构受控于固定于支架上的平移气缸;螺钉经所述螺钉振动盘振动出料逐一进入螺钉转盘，螺钉转盘将螺钉转送至第一夹料机构，第二夹料机构从第一夹料机构取料后送往下一工位。5.如权利要求4所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的螺钉转盘包括盘状本体，所述盘状本体上设有一 T型卡口。6.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的端子传送装置包括:底座，所述底座上设有料盘升降机构，所述料盘升降机构的一侧设有料盘平移机构，所述平移机构上方设有端子分拣机构，所述端子分拣机构包括端子抓取机构，所述端子抓取机构下方设有端子中转机构，所述端子中转机构下方设有直线振子机构，用于盛装端子的料盘由所述料盘升降机构逐一上送至料盘平移机构处，所述端子分拣机构的端子抓取机构从料盘上逐排抓取端子，并将端子移送至所述端子中转机构处，由端子中转机构送往所述直线振子机构。7.如权利要求6所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的料盘升降机构包括:直线导轨，所述直线导轨上设有丝杆，所述丝杆受控于伺服电机;其中，所述的丝杆上还设有料盘托板，所述料盘托板沿所述直线导轨升降。8.如权利要求6所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的端子中转机构包括:翻转气缸，连接于所述翻转气缸活动端的齿条，啮合于所述齿条的齿轮转轴，以及由所述齿轮转轴带动旋转的若干端子抓取组件。9.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的多工位移载机构包括:移载横梁，所述移载横梁两端部各设有横向驱动装置，所述移载横梁上设有至少两机械手;其中所述移载横梁的其中一端部还设有前端移载装置，所述前端移载装置包括:安装于滑轨上的导轨，所述导轨上设有一顶升气缸，所述顶升气缸的移动端设有一对自动开合的夹爪，以及一平移气缸，所述平移气缸推动导轨沿滑轨水平移动。10.如权利要求1所述的压缩机壳体上盖生产线，其特征在于，所述的出料装置包括:支架，所述支架上设有推料平台，所述推料平台受控于一推料气缸，所述推料平台的一侧还设有储料架，所述储料架与推料平台交汇处设有一壳体过渡板，所述壳体过渡板下方设有一顶升气缸，壳体过渡板一侧设有一壳体推送气缸;完成加工的壳体由推料平台转移至壳体过渡板，壳体过渡板受控于所述顶升气缸顶升至储料架，壳体推送气缸横向推动壳体进入储料架。
【文档编号】B23Q7/10GK205629964SQ201620253971
【公开日】2016年10月12日
【申请日】2016年3月30日
【发明人】刘兴伟
【申请人】深圳市鹏煜威科技有限公司