一种自动顶出的螺栓缩径油缸的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种自动顶出的螺栓缩径油缸,包括缩径定位块、缩径缸体、缩径槽、脱模顶杆、控制中枢,所述缩径槽设置在缩径缸体内,所述缩径槽的底部设置有脱模顶杆,所述脱模顶杆的底部连接有脱模油缸,所述脱模顶杆的顶部设置有脱模承接盘,所述脱模承接盘的底部设置有槽高感应器,所述缩径缸体的底部设置有控制中枢,所述缩径定位块正对缩径槽的开口方向。本实用新型能够使缩径油缸自行对螺栓进行缩径操作,免去了另外安装缩径模具的步骤,同时缩径油缸还能对缩径后的螺栓自行顶出脱模,免去了另外装备脱模装置的麻烦,结构简单,缩径效率高,利于推广应用。
【专利说明】
一种自动顶出的螺栓缩径油缸【
技术领域
】
[0001]本实用新型涉及螺栓缩径的技术领域,特别是一种自动顶出的螺栓缩径油缸的技术领域。【【背景技术】】
[0002]现有技术下,螺栓的杆部的直径往往有不同的尺寸要求,就需要缩径设备对螺纹杆部进行减径,传统工艺是用车床或冲床加工,存在着效率低,同心度有偏差,生产成本高, 缩杆长度有限制,模具容易损伤等缺点。缩径设备属无切削加工设备,具有生产效率高、工艺简单、易于操作、节约原材料、质量稳定等优点。它是利用液压技术将圆钢、螺纹钢等需缩径部分送入专用磨具内经缩压成型,缩压部分钢材密度可大大提高,从而提高材料的抗压强度。而塑性、冲击韧性不减,使丝扣部分和杆体部分强度一致,解决了因车床剥皮而减小抗压力和冲韧性的弊端。螺栓缩径的模具往往需要专门制作并进行安装固定,费时费力,而且大都没有脱模设计,需要外置脱模装置来进行脱模,匹配性不高。【【实用新型内容】】
[0003]本实用新型的目的就是解决现有技术中的问题,提出一种自动顶出的螺栓缩径油缸,能够使缩径油缸自行对螺栓进行缩径操作,免去了另外安装缩径模具的步骤,同时缩径油缸还能对缩径后的螺栓自行顶出脱模,免去了另外装备脱模装置的麻烦,结构简单,缩径效率高,利于推广应用。
[0004]为实现上述目的,本实用新型提出了一种自动顶出的螺栓缩径油缸,包括缩径定位块、缩径缸体、缩径槽、脱模顶杆、控制中枢,所述缩径槽设置在缩径缸体内,所述缩径槽的底部设置有脱模顶杆,所述脱模顶杆的底部连接有脱模油缸,所述脱模顶杆的顶部设置有脱模承接盘,所述脱模承接盘的底部设置有槽高感应器,所述缩径缸体的底部设置有控制中枢,所述缩径定位块正对缩径槽的开口方向。
[0005]作为优选,所述缩径缸体的顶部设置有塑形台阶,所述塑形台阶的形状为圆环形。
[0006]作为优选,所述脱模承接盘的顶部设置有承接凹槽,所述承接凹槽的形状为圆弧形,所述承接凹槽为感应式凹槽。
[0007]作为优选,所述缩径槽的形状为底部水平的圆形凹槽,所述槽高感应器的感应方向正对缩径槽的底部。
[0008]作为优选,所述控制中枢分别与槽高感应器、脱模油缸、缩径缸体、承接凹槽一一相连。
[0009]本实用新型的有益效果:本实用新型通过将缩径定位块、缩径缸体、缩径槽、脱模顶杆、控制中枢结合在一起,经过实验优化,缩径缸体可以对螺栓进行缩径,塑形平台可以防止缩径槽的槽口变形,缩径定位块可以保证螺栓处在合适的缩径位置,槽高感应器配合控制中枢可以使脱模顶杆处在合适的位置,进而配合感应式承接凹槽控制螺栓的缩径长度。本实用新型利用液压技术制成的集自动化送料、定长缩径、脱模、落料一体,该设备工作原理是将坯料自动送入固定夹具夹紧,推出主液压缸将专用模具推入圆钢、螺纹钢等缩径部分,从而达到尺寸要求,退回主液压缸并利用脱料顶棒脱模,松开固定夹具落料,提高了缩径部分的钢材密度、抗拉强度、同心度,确保了螺栓的螺纹滚丝后的工艺要求,具有效率高、安全性高,比传统加工工艺快3倍,本实用新型能够使缩径油缸自行对螺栓进行缩径操作,免去了另外安装缩径模具的步骤,同时缩径油缸还能对缩径后的螺栓自行顶出脱模,免去了另外装备脱模装置的麻烦,结构简单,缩径效率高,利于推广应用。
[0010]本实用新型的特征及优点将通过实施例结合附图进行详细说明。【【附图说明】】
[0011]图1是本实用新型一种自动顶出的螺栓缩径油缸的结构示意图。
[0012]图中:1-缩径定位块、2-缩径缸体、3-缩径槽、4-脱模顶杆、5-控制中枢、6-脱模油缸、7-脱模承接盘、8-槽高感应器、9-塑形台阶、10-承接凹槽。【【具体实施方式】】
[0013]参阅图1,本实用新型一种自动顶出的螺栓缩径油缸,包括缩径定位块1、缩径缸体 2、缩径槽3、脱模顶杆4、控制中枢5,所述缩径槽3设置在缩径缸体2内,所述缩径槽3的底部设置有脱模顶杆4,所述脱模顶杆4的底部连接有脱模油缸6,所述脱模顶杆4的顶部设置有脱模承接盘7,所述脱模承接盘7的底部设置有槽高感应器8,所述缩径缸体2的底部设置有控制中枢5,所述缩径定位块1正对缩径槽3的开口方向,所述缩径缸体2的顶部设置有塑形台阶9,所述塑形台阶9的形状为圆环形,所述脱模承接盘7的顶部设置有承接凹槽10,所述承接凹槽10的形状为圆弧形,所述承接凹槽10为感应式凹槽,所述缩径槽3的形状为底部水平的圆形凹槽,所述槽高感应器8的感应方向正对缩径槽3的底部,所述控制中枢5分别与槽高感应器8、脱模油缸6、缩径缸体2、承接凹槽10—一相连。[〇〇14]本实用新型工作过程:
[0015]本实用新型通过将缩径定位块1、缩径缸体2、缩径槽3、脱模顶杆4、控制中枢5结合在一起,经过实验优化,缩径缸体2可以对螺栓进行缩径,塑形平台9可以防止缩径槽3的槽口变形,缩径定位块1可以保证螺栓处在合适的缩径位置,槽高感应器8配合控制中枢5可以使脱模顶杆4处在合适的位置,进而配合感应式承接凹槽10控制螺栓的缩径长度。本实用新型能够使缩径油缸自行对螺栓进行缩径操作,免去了另外安装缩径模具的步骤,同时缩径油缸还能对缩径后的螺栓自行顶出脱模,免去了另外装备脱模装置的麻烦,结构简单,缩径效率高,利于推广应用。
[0016]上述实施例是对本实用新型的说明,不是对本实用新型的限定,任何对本实用新型简单变换后的方案均属于本实用新型的保护范围。
【主权项】
1.一种自动顶出的螺栓缩径油缸,其特征在于:包括缩径定位块(1)、缩径缸体(2)、缩 径槽(3)、脱模顶杆(4)、控制中枢(5),所述缩径槽(3)设置在缩径缸体(2)内,所述缩径槽 (3)的底部设置有脱模顶杆(4),所述脱模顶杆(4)的底部连接有脱模油缸(6),所述脱模顶 杆(4)的顶部设置有脱模承接盘(7),所述脱模承接盘(7)的底部设置有槽高感应器(8),所 述缩径缸体(2)的底部设置有控制中枢(5),所述缩径定位块(1)正对缩径槽(3)的开口方 向。2.如权利要求1所述的一种自动顶出的螺栓缩径油缸,其特征在于:所述缩径缸体(2) 的顶部设置有塑形台阶(9),所述塑形台阶(9)的形状为圆环形。3.如权利要求1所述的一种自动顶出的螺栓缩径油缸,其特征在于:所述脱模承接盘 (7)的顶部设置有承接凹槽(10),所述承接凹槽(10)的形状为圆弧形,所述承接凹槽(10)为 感应式凹槽。4.如权利要求1所述的一种自动顶出的螺栓缩径油缸,其特征在于:所述缩径槽(3)的 形状为底部水平的圆形凹槽,所述槽高感应器(8)的感应方向正对缩径槽(3)的底部。5.如权利要求1至4中任一项所述的一种自动顶出的螺栓缩径油缸,其特征在于:所述 控制中枢(5)分别与槽高感应器(8)、脱模油缸(6)、缩径缸体(2)、承接凹槽(10) —一相连。
【文档编号】B21D31/00GK205684563SQ201620642554
【公开日】2016年11月16日
【申请日】2016年6月22日 公开号201620642554.6, CN 201620642554, CN 205684563 U, CN 205684563U, CN-U-205684563, CN201620642554, CN201620642554.6, CN205684563 U, CN205684563U
【发明人】陆军明
【申请人】海盐宝利机械有限公司