专利名称：异型铸造方法
技术领域：
本发明是一种精密铸造方法，具体讲是一种低熔点合金异型铸造方法。
背景技术：
现有铸造方法可分成两大类，一类是普通砂型铸造方法，另一类是特种铸造、压力铸造、熔模铸造、金属型铸造、陶瓷型铸造、离心铸造、挤压铸造等方法，这两类铸造方法无论那一类都要先制造模样，如金属模、木质模、陶瓷模等，制模是生产的关键，而制模的关键技术是要保证模样中不能有任何一点反勾、各角度不能大于90°，每个角都要制成R2-R5圆角，开合模样必须合理，否则直接影响脱模，甚至无法脱模，由于现有技术无法解决复杂异型模样及铸件脱模工艺，所以至今无法用浇、压铸造方法生产树脂材料、高密木制材料、橡胶材料、木制纤维材料及其它材料的复杂异型铸件。然而随着国民经济的发展和人民生活水平的迅速提高，各具风格的住宅楼、写字间、室内装饰已成时尚，特别是室内陈设品，很多家具，装饰品需要雕刻上各种具有美感的图案，人物、山、水等，由于这些雕刻几何形状复杂，不能用现有铸造方法，工业化批量生产，重复再现，只能手工雕刻，不仅费工，费时，而且劳动强度大，如雕刻一个木质镉屏，三个工匠要雕半年才能完成，至使镉屏价格十分昂贵。
发明内容本发明要解决的技术问题，是提供一种采用异型铸造方法，替代手工雕刻，生产出带有各种具有美感的人物、山水、鸟或图案的家具、装饰品、陈设物、胶凝材料制品等。
本发明的异型铸造方法，包括下述工艺过程1、制作型模按设计的带有装饰物的形态，制出石膏型模或是蜡型模，有实物的可采用实物作型模。
2、制造异型阴模在石膏型模上或是蜡模上，或是实物型模上涂上脱模剂，再在脱模剂上涂上硬度为30-70°的室温硫化硅橡胶(厚度为0.5——3mm)，待硅胶硫化后，在其形成的阴模外加固石膏外型(开合模型)，以保证实物尺寸，最后进行脱膜，制成硅胶阴模。
3、涂胶制造阳模。在已制好的硅胶阴模内涂上脱模剂，如硅油，硬度为30-70°的室温硫化橡胶涂在阴模内面，外面加固石膏外型(开合模型)，待硅胶完全硫化后脱膜。
4、制造合金模及蜡模根据铸件温度，将熔点范围在55-190℃的低熔点合金块或熔点范围在60-140°的中高熔点蜡模模料加入各自熔化器中熔化，当完全熔化后，放入压力合模机中(压力合模机内设有加热、冷却管道)再将硅橡胶阳模加入压力合模机中，轻轻震动，排出气泡，然后在60-170℃的温度下进行保温，保温时间在60-140分钟，再通水进行冷却，当合金或蜡模模料完全固化后，取出硅胶阳模后即制成合金模或蜡模。
5、浇、压铸件根据不同材料可进行浇铸或压铸，将混合或熔化好的物料通过加料器加入压力合模机中，加满后进行压型充填。
6、加热脱模及回收合金、蜡模模料当浇、压铸件完全成型后，将压力合模机加热(通过合模机内加热管道加热)，使压力合模机内模完全熔化，再将熔化合金或蜡料回收至各自熔化器中，打开压力合模机取出铸件。
上述制造的合金模在不同的熔点范围所对应的合金配方为熔点范围在55-70℃合金配方为53％铋、25％铅、12％锡、10％镉。
熔点范围在70-120℃ 合金配方为47％铋、27％铅、26％锡。
熔点范围在120-190℃ 合金配方为63％锡、37％铅。
上述蜡模在不同的模料熔点范围所对应的模料配方为熔点范围在60-120℃ 模料配方为石蜡85％、褐煤蜡5％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％。
熔点范围在120-140℃ 模料配方为松香50％、聚苯乙烯30％、地蜡20％。
上述室温硫化橡胶的硬度由添加剂，对苯二胺苯溶液的量确定，其硬度配方法为硬度为30-40°对苯二胺苯溶液为2.5-3％。
硬度为40-55°对苯二胺苯溶液为3-4.5％。
硬度为55-70°对苯二胺苯溶液为4.5-6％。
本发明的异型铸造方法充分利用了室温硫化硅橡胶及低熔点合金、中高熔点蜡料的各自特性，完好地解决了复杂异型铸件脱模工艺，用此方法生产的浇压铸件尺寸精度、光洁度，完全达到或超过其它特种铸造方法的精度，是无切屑加工工艺的重要手段，该种方法无须制造模样，可直接在实物上涂硅橡胶制造阴模，大大提高了物件的尺寸精度、公差等级可达到IT11-IT14，使用低熔点合金或蜡料制造铸件阴模可提高表面光洁度，表面光洁度可达Ra25-6.3，本发明的异型铸造方法工艺简单、设备用量少、硅橡胶模可以重复多次使用，可制造那些难于用其它铸造方法无法解决的非常复杂的异型铸件。
图1是本发明的工艺流程图。
具体实施方式
实施例一异型铸造方法，包括下述工艺过程一、采用实物作型模1、涂胶制造阴模在实物型模上涂硅油(脱模剂)，然后在室温硫化硅橡胶内加入2.8％的添加剂对苯二胺苯溶液，使室温硅化硫橡胶的硬度达到30°。再将硬度为30°的室温硫化橡胶涂在实物型模上，脱模前在模外加固石膏外型，最后进行脱模。
2、涂胶制造阳模在已制造完好的硅胶阴模内涂上硅油脱模剂，用同样硬度40°的室温硫化硅橡胶涂在阴模内面，外面加固石膏外型，当硅胶完全硫化后脱模。
3、制造合金模及蜡模选择合金模熔点为55℃，对应的合金配方为铋53％、铅25％、锡12％、镉10％。
选择蜡模材料的熔点60℃，对应的蜡模模料配方为石蜡85％、褐煤蜡5％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％。
将上述熔点为55℃的低熔点合金块或熔点为60℃的蜡模模料加入各自熔化器中熔化，当完全熔化后，放入压力合模机中，再将制好的硅橡胶阳模放入压力合模机中，轻轻震动排出气泡，然后在120℃下保温90分钟，在达到时间后通水进行冷却，当合金或蜡料完合固化后，取出即为阴模。
4、浇压铸件选用胶凝作为铸件材料，将混合好的胶凝材料，通过加料器加入压力合模机中，加满后进行压型充填。
5、加热脱模及回收合金和蜡料当浇、压铸件完全成型后，将压力合模机加热，使压力合模机内的阳模完合熔化，再将熔化合金或蜡模模料回收各自熔化器中，打开压力合模机取出铸件。
实施例二实施例二与实施例一的铸造方法基本相同，其不同之处是在调配室温硫化硅橡胶的硬度中，在室温硫化橡胶内加入4％的对苯二胺苯溶液添加剂，使室温硫化硅橡胶的硬度达到50°；在制造合金模中，合金模熔点为90℃，对应的合金配方为铋47％、铅27％、锡26％；在制造蜡模中，蜡模模料熔点为100℃，模料配方为石蜡70％、褐煤蜡20％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％。
实施例三实施例三与实施例一的铸造方法基本相同，其不同之处是在调配室温硫化硅橡胶的硬度中，所添加的对苯二胺苯溶液的含量为5％，调配出的室温硫化硅橡胶的硬度达到70°；在制造合金模中，合金模熔点为190℃，对应的合金配方为锡63％、铅37％；在制造蜡模中，蜡模模料熔点为140℃，对应的蜡模模料配方为松香50％、聚苯乙烯30％、地蜡20％。
权利要求
1.异型铸造方法，其工艺过程包括制作型模、制造异型阴模、涂胶制造阳模、制造合金模或蜡模、浇、压铸件、加热脱模及回收合金、蜡模模料，其特征在于制造合金模或蜡模的工艺过程是，将熔点范围在55-190℃的低熔点合金块或熔点范围在60-140℃的中高熔点蜡模模料加入各自熔化器中熔化，当完全熔化后，放入压力合模机中，再将硅橡胶阳模加入压力合模机中，轻轻震动，排出气泡，然后在60-170℃的温度下进行保温，保温时间在60-140分钟，再通水进行冷却，当低熔合金或蜡模模料完全固化后，取出硅胶阳模制成合金模或蜡模。
2.根据权利要求1所述的异型铸造方法，其特征在于所述的制造合金模在不同的熔点范围所对应的低熔点合金配方为
a、熔点范围在55-70℃合金配方为53％铋、25％铅、12％锡、10％镉；b、熔点范围在70°-120℃合金配方为47％铋、27％铅、26％锡；c、熔点范围在120-190℃合金配方为63％锡、37％铅；
3.根据权利要求1所述的异型铸造方法，其特征在于所述的蜡模在不同的模料熔点范围所对应的模料配方为a、熔点范围在60-120℃模料配方为石蜡85％、褐煤蜡5％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％；b、熔点范围在120-140℃模料配方为松香50％、聚苯乙烯30％、地蜡20％。
4.根据权利要求2所述的异型铸造方法，其特征在于所述的合金模熔点为55℃，对应的低熔点合金配方为铋53％、铅25％、锡12％、镉10％。
5.根据权利要求2所述的异型铸造方法，其特征在于所述的低熔点合金模熔点为90℃，对应的低熔点合金配方为铋47％、铅27％、锡26％。
6.根据权利要求2所述的异型铸造方法，其特征在于所述的低熔点合金模熔点为190℃，对应的低熔点合金配方为锡63％、铅37％。
7.根据权利要求3所述的异型铸造方法，其特征在于所述的在蜡模材料的熔点60°，对应的模料配方为石蜡85％、褐煤蜡5％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％。
8.根据权利要求3所述的异型铸造方法，其特征在于所述的在蜡模模料熔点为100℃，模料配方为石蜡70％、褐煤蜡20％、聚合松香5％、低分子聚乙烯5％。
9.根据权利要求3所述的异型铸造方法，其特征在于所述的蜡模模料熔点为140℃，对应的蜡模模料配方为松香50％、聚苯乙烯30％、地蜡20％。
全文摘要
异型铸造方法，其工艺过程包括 制作型模、制造异型阴模、涂胶制造阳模、制造合金模或蜡模、浇、压铸件、加热脱模及回收合金、蜡模模料，其特征在于制造合金模或蜡模的工艺过程是，将熔点范围在55－190℃的低熔点合金块或熔点范围在60－140℃的中高熔点蜡模模料加入各自熔化器中熔化，当完全熔化后，放入压力合模机中，再将硅橡胶阳模加入压力合模机中，轻轻震动，排出气泡，然后在60－170℃的温度下进行保温，保温时间在60－140分钟，再通水进行冷却，当低熔合金或蜡模模料完全固化后，取出硅胶阳模制成合金模或蜡模。本发明制造模样，可直接在实物上涂硅橡胶制造阴模，且工艺简单、设备用量少、材料可重复多次使用，可制造非常复杂的异型铸件。
文档编号B22C9/22GK1562523SQ20041002109
公开日2005年1月12日 申请日期2004年4月12日 优先权日2004年4月12日
发明者齐志威 申请人:齐志威