专利名称：用于铝镁合金构件的温热式冲压成形法的制作方法
技术领域：
本发明涉及采用温热式冲压成形法(emboutissage àtiède)——即在一介于150至350℃之间的温度中——制造深度变形的铝合金、尤其是铝-镁型合金(按照标准EN 573-3的5000系列)构件，所述构件特别应用在机动车制造工业中。
背景技术：
公知在150℃以上，铝合金的断裂极限伸长增加，所述效应由于变形速率缓慢而更为明显。与超塑成形——它在高于450℃的温度中施行并且要求合金具有一特殊的超细颗粒式微结构——相反，在一介于150至350℃之间的温度下的温成形可以增加常规合金的延性，尤其是5000系列的合金的延性。
最先在机动车制造工业中的铝合金温热式冲压成形试验于20世纪70年代在美国实施，其目的在于用铝代替板材而无需改变工艺设备。克莱斯勒公司在1976年提交的美国专利US 4090889中公布了一种在一介于100至315℃之间的温度下冲压成形各种合金其中包括合金5252-H25的机动车构件的方法。对外覆有一石墨基润滑剂的毛坯加热优选红外线法。但至此后并没有实施任何工业应用，很可能由于缺乏对所述方法的热控制，以及由于很难获得和常规冷冲压成形法速度相近的生产速度。
发明内容
本发明的目的在于弥补所述缺陷，并且能够温热式冲压成形用于机动车的铝合金尤其是铝-镁合金构件，而且具有一满足机动车工业要求的生产力，或者为能够获得冷成形法无法制造的构件，或者为尤其通过减少冲压工步或通过使用更经济的、但在冷冲压时几乎不变形的合金而方便其实施。
本发明的目的在于提出一制造冲压铝合金构件的方法，所述方法包括以下步骤
—制造一厚度介于0.5至5毫米之间的合金带材，其组成为(重量百分比)Mg1-6，Mn＜1.2，Cu＜1，Zn＜1，Si＜3，Fe＜2，Cr＜0.4，Zr＜0.3，其它组分各＜0.1且其总和＜0.5，其余为Al，
—从所述合金带材切割出一毛坯，
——在一介于150℃至350℃之间的温度中，局部或完全加热所述毛坯，且其时间＜30秒，
—在存在一兼容后续操作的润滑剂的情况下，借助于一加热过的工具——其至少局部加热至一介于150℃至350℃之间的温度，冲压所述加热过的毛坯。
所述润滑剂或预先布置在已切割毛坯上，或恰在毛坯冲压成形前喷射到冲压工具上。冲压优选只需一个工步即完成。
本发明的目的还在于提出用一前述组成的铝合金毛坯冲压成形一构件，其具有极小的或未变形区以及深度变形区，其中，最小变形部分具有一弹性极限R0.2，所述弹性极限比最大变形区的弹性极限高至少30％(或其维氏硬度高至少20％)。
图1以透视方式示出在实施例1中描述的根据本发明的方法实施的一机动车门衬件。
图2示出实施例1和2中使用的毛坯的预热区。
图3是在实施例2角落处的反冲制部(contre-embouti)的剖面图。
具体实施例方式本发明应用于制造含有1％至6％、优选为3.5％至5％的镁的铝合金冲压构件。Mg有助于提高合金的机械强度，Cu、Mn或Zn也具有相同作用，对Cu和Zn，其含量可至1％，而对Mn可至1.2％。所述合金基本上是5000系列合金，例如5052、5083、5182或5754号合金，但如果Si含量比Mg的高，也可以是4000系列，或者如果Mn含量略高于Mg含量，也可以是3000系列。可以通过添加一部分回收生产废料来制造所述3000或4000系列合金，这可节约合金生产成本。
合金带材能够以一传统方式制成即板件浇铸、热轧、再冷轧；也可以通过带材连续浇铸法制得即或者在两金属传动带之间连续浇铸(belt casting)，再热轧，且在需要时冷轧，或者在两冷却轧辊之间连续浇铸(roll casting)，再冷轧。当在传动带之间压铸时，如果需达到的厚度允许，从技术和成本两方面考虑，使用经热轧的带材可能更有利。
在传统浇铸中，Fe含量限于0.8％，但在连续浇铸制成的合金中其含量可达到2％。同样在连续浇铸中，硅含量可以更高直至3％，而在传统浇铸中优选限于2％。
末轧制工步(passe)可以采用一受变形工艺处理的轧辊(cylindretexturé)实施，所述轧辊例如采用了电子束(EBT)、电腐蚀加工(EDT)或激光束处理，这会提高可成形性及涂漆后成形构件的表面状况。
如果希望极大的延展性，以便制造难于冲压成形的深度变形构件，并且若对最终机械强度要求不太高，带材还可以退火(状态O)。但根据本发明的方法的优点之一在于从一冷锻或局部退火状态(H1x或H2x状态)开始。事实上，除避免退火的经济优势外，还能避免冲压成形时出现Lüders线，若从退火状态开始则会导致这种现象。这是一很重要的优点，因为除却由于使用一退火状态而导致抗压痕强度(résistance àl′indentation)不足外，截止目前，出现Lüders线的危险使得无法应用铝-镁合金制造需涂漆的车身壳体部件，而大量应用于看不见的加强件。可以看出，当温热成形处于退火状态的板材时，外观上的相同缺陷也会消失，这对必需要一深度成形和一漂亮外观、但不需要太大机械强度的应用相当有利，如能看见的车门衬件。最后，使用同一类型合金用于外壳部和加强件会简化重复利用。
带材再切割成适配需制成构件的形状的毛坯。在所述阶段，毛坯可以覆有一润滑剂，所述润滑剂对冲压温度相对稳定，而且不会在所述温度中散发有毒烟雾。润滑剂还必须在脱脂时便于去除，并兼容后续工步如焊接或粘结而无需准备附加表面，并且也兼容电泳。例如，可以使用高沸点和高闪点的合成酯基润滑剂，所述润滑剂包含硬脂酸锌、钠或锂作为润滑添加剂，或固态氮化硼型润滑剂。
毛坯再在一介于150和350℃之间的温度中被预热。所述预热必须足够快，低于30秒，优选低于20秒，甚至低于10秒，以便以所要求的速度供给冲压工具。若必需，可以有多个预热工位以供给同一冲压工具。预热均匀地实施在整个毛坯上，但也可以有选择性地实施，因而在毛坯的不同区之间形成一温度梯度。所述局部预热或者通过使变形分布更佳而方便成形，或者通过能获得一具有异质机械性能——适于成形构件各区的功能——的最终构件，可以优化机械特性。因此例如可以有选择地预热用于最大变形的区。在接合型毛坯的情况下，可以把预热集中在接合区，以便避免冲压时所述接合区里出现裂纹。
从一强冷锻合金毛坯开始，还可以局部加热周边，以便在成形结束时获得一构件——其未被加热的中部保持一高弹性极限，且其周边在成形时退火，因而具有一后来的优异折边镶接的能力。
一种为实施一快速的且必要时局部的预热的适合装置是采用一通过一贴靠在毛坯上的加热鞋装置(sabot chauffant)的接触加热，所述加热鞋装置具有需加热区的形状。所述装置保证温度在不足15秒的时间内从20℃上升至300℃，这允许通过数量不多的预热装置以一高速供给一冲压成形生产线。另外，当从对温度和暴露时间更敏感的冷锻毛坯开始时，通过准确控制周期时间，所述装置可以实现精确控制并且准确重复达到的温度。
当构件中心存在一深度变形区时，如一反冲制部，本申请人惊奇地发现为避免冲压时发生断裂，毛坯的预热区必须不能在需成形区里而在其附近。供给的热量只能产生自对毛坯而非冲压工具的预热，因此在这种情况下，工具与毛坯之间的接触太快而不能充分加热。预热毛坯例如利用一加热垫块，优选在离构件的局部高度变形区的相应毛坯区大于5毫米的距离上实施。
毛坯再输送给冲压工具，及为获得在冲压机下的所需温度，必须者虑毛坯可能在炉箱出口和冲压机之间冷却，这使得毛坯的温度需相对于工具的温度要略高。
已预热毛坯然后被冲压成形。本发明的特征之一在于冲压工具本身在一介于150至350℃的温度中至少局部地被加热。这通过在所述冲压工具中集成一电阻而实现。可以只加热冲压工具的某些区，优选凹模和毛坯夹具而非冲头。一特别有利的布置是具有一由一气带隔开的两已加热部式凹模。因此具有一在毛坯包覆层下会收缩的热模边、以及一更冷的模底(fond de matrice)，用于优化毛坯在凹模半径上的机械强度。
还可以使用其它方式用于把冲压工具的一冷部保持在一热部附近，例如一压缩空气喷流，它用于驱散需保持冷状态的部分上的热量，或使一冷却流体在所述部分内流动。工具不同部分的温度通过调节加以控制。
在毛坯未预先覆有一润滑剂层的情况下，如上所述，可以把润滑剂直接沉积在冲压工具上，例如通过雾态喷射。采用所述方式，润滑剂在高温中的暴露时间缩短，这避免预热时所述润滑剂过早地被破坏。
冲压工具的设计必须考虑到当温度不一致时所述工具膨胀不均。工具可以作表面处理以避免卡住。成形周期优选具有唯一的一冲压工步，其后是精加工工步，以便切削或消除边廓。冲压速度为每分钟至少6件。
根据本发明的方法可以用来制造具有深度变形区的构件，尤其是用于机动车制造的构件，无论是车身外壳件还是结构或加强件。
由于毛坯在某些区里预热的优化组合，以及工具在不同部分之间呈一温度梯度的加热，可以根据厚度介于0.6至1.5毫米的毛坯制成用于车身外壳体的外观件如车门或车顶罩，所述外观件具有完全不同一般的构型，且其具有根据对所要求的成形构件不同部分的性能的机械性能，例如抗压痕强度或抗碰撞性能。在传统冷冲压法中，最大变形区是经最强冷锻的，因此是最硬的。反之，利用根据本发明的方法，当从一冷锻状态开始时，通常在周边的最大变形区在冲压时，由于面对所述区的工具的加热，处于局部退火状态，这可以使金属在工具里具有良好的流动性。所述区因而不会硬化，而极小变形的、更冷的区仍保持其最初的高机械强度。
因此对极小变形区，可以得到一弹性极限R0.2＞250MPa或其维氏硬度＞97Hv，这尤其保证了良好的抗压痕强度，并且由于不存在Lüders线而具有一优良的表面外观、以及一微小的弹性回复效应。相反，预热和冲压期间经局部退火的周边区软化，因此具有以后的优质折边镶接性能。中心处良好的抗压痕强度及周边上良好的折边镶接性能的组合，特别适合应用在外车身外板盖如发动机罩、车门及车顶罩中。
对可以安装在一钢架上的铝合金车顶罩，本方法通过使用一在电泳步骤前的高弹性极限合金，可以避免由于所述作业中出现差动热膨胀所导致的永久变形。
对由厚度介于2至5毫米的毛坯制成的结构和加强件，例如保险杠梁、地面连接件、车辕、托架和车门加强件，可以获得用冷冲压法无法实施的冲压深度、一更低弹性回复和一更高机械强度。
在某些情况下，尤其是车门衬件，极小变形部分如位于车窗框下的箍带的高机械强度，在发生前碰撞时可以显示出其优势，因此可以减轻所述区成型加强件的负担。
因此，由于应用冷锻状态的板材，根据本发明的方法可以具有一宽调节范围，以便获得具有所要求特性的最终形状。通过结合一中间冶金状态(Hn4或Hn2)和一对毛坯及适合工具的加热，可以暂时降低成形时的弹性极限。冷却后，构件回复一高机械强度，其相对于最初毛坯的机械强度只降低极少。所述选择若想在一外观件上突出细节同时保持成形后一高弹性极限时，相当有效。
根据本发明的方法可以保证以每分钟至少6件的速度供给一冲压机。相对于冷冲压，它可以使用于成形的机械性能达到最佳，并且在成形产品上会实现机械性能梯度，所述梯度有助于提高最终构件的工作性能(例如其抗碰撞或压痕强度)或简化后续的成形构件装配作业(例如折边镶接)。
最后，在根据本发明的方法中，毛坯预热工步通过限制毛坯和工具之间的热交换、可以简化工具的加热装置以及降低所述工具在高速成形中对温度变化的敏感性，确保所述方法的良好热稳定性。
实施例[40]例1(一车门衬件的深度冲压成形)[41]利用根据本发明的方法并且只需唯一的一道冲压工步即制造出图1所示的车门衬件，所述内壁具有一集成窗框部，并且其储物盒深度至少为100毫米。构件里应用的曲率半径紧凑(最大为6至8毫米)。后面采用常规切削工具切削和切割出孔口。
以一厚度1毫米、5754-O号合金的平行四边形形状的毛坯开始，所述毛坯预涂有一水乳胶润滑，所述水乳胶蒸发后留下一千的矿物油基薄膜层(C14至C28石蜡)。
所述构件无法采用常规(冷)冲压法只一次工序完成沿冲头半径上，金属在平面变形式拉伸成形处会产生裂缝。金属因此不再具有足够强度用以驱动被毛坯夹具挤压的材料。毛坯夹具压力的减小导致褶皱的形成。
根据本发明的方法的应用在于预热会在毛坯夹具之下、对应图2区(1)的毛坯周边，以便降低其弹性极限，并且因此便于金属在工具里的流动，甚至在较高的毛坯夹具压力下。相反，毛坯中心仍是冷的，尤其沿冲头半径上的拉伸成形处，以便不降低其机械强度。
毛坯通过接触预热10秒。为实施一局部预热，一具有需加热区形状的垫块旋拧在一加热盘下。再将毛坯压靠上所述垫块，因此其温度上升至一250℃的温度。图2示出旋拧在加热盘下的垫块的形状。快速加热时间(10秒)可以保证以适当速度供应冲压机，并且保持毛坯里的一温度梯度。
毛坯在冲压机——其为一900吨的液压机——下被排出。冲压工具由四元件形成一冲头，一毛坯夹具，一两部分式凹模。称为模环(anneaude matrice)的第一部分和毛坯夹具相对。称为模底的第二部分和冲头相对。只有模环和毛坯夹具通过沿凹模入口线延伸的U型电阻被加热至250℃。被一空气带与模环隔绝的模底与冲头在整个试验期间，都保持在一低于130℃的温度中。
毛坯以200毫米/秒的冲压速度被冲制。成形构件再排出冲压机。可达到的速度为每分钟6至10件，所述速度是传统的钢质车门衬件冲压线的速度。毛坯局部预热与工具加热相结合，可以限制毛坯与工具之间的热交换，因此保证本方法的热稳定性。
例2带有反冲制部的车门衬件[49]2a——实施类似于实施例1的构件的一构件，但其在窗角处具有一特别关键的反冲制部(3)，其几何形状在图2中示出。通过应用和实施例1相同的条件，即只在图2所示的周边(1)处预热毛坯，形成反冲制部(3)时，冲程结束时会出现断裂。为尽量避免所述断裂，通过在预热靴装置上增加一垫块(2)，改变对毛坯的预热，以便除周边外还预热一角落区至300℃，如图2所示。能看出，如果垫块覆盖整个角落区，金属变得极软，而且取出构件无法保证不断裂。相反，如果只在靠近用于反冲制部(2)的区域两侧即距离所述区域超过5毫米处加热，取出构件不会发生断裂。在此情况下，不可能利用工具加热所述区域，因为接触时间太短而无法将其温度增高至300℃。还能看出垫块(2)的位置具有高敏感性。通过把所述附加加热区域向周边移动2厘米，反冲制部的半径上会出现一裂痕。若将其向里移动2厘米，则窗玻璃框口区内会出现一裂痕。
毛坯的优化预热和工具加热之间的结合，能够以每分钟6件的速度冲压成形所述很难成形的构件，同时保证本方法的热稳定性。
2b——实施与实施例2a相同的作业，但采用一轧辊间带材连续浇铸法(twin-roll casting双辊铸造)制成的5052-O号合金。采用本方法的相同参数，获得一无裂痕成形构件，而用冷冲压法是不可能冲制成形所述材料的。
2c——重复和实施例2b相同的作业，但采用一由两传动带间带材连续浇铸法(twin-belt casting双传动带铸造)制成的5052型热轧粗合金。结果相同。
例3由一冷锻毛坯制成的车门衬件[54]制造和实施例1中相同的构件，但采用一5182-H18型毛坯，其弹性极限高于300MPa且其维氏硬度高于110Hv。毛坯用一饱和硬脂酸锂乳剂预润滑过。
毛坯太硬无法成形。预热的作用在于便于在会深度变形的区即周边区里发生变形。所述区因此采用和前面相同的装置预热，但预热至一350℃的温度。快速和局部预热可以使毛坯内部保持一高温度梯度(10厘米上达250℃)。
工具被加热至300℃。只需简单调节即可使所述工具保持在300℃上，因为和温度略高的毛坯之间传热最少。在成形过程中，已变形部分的加热导致流动应力下降，这可使得冲压成功完成，因为软化金属能够在工具里流动并被适配成形。
相反，玻璃窗的箍带区，变形极小且未被加热，保持一高机械强度(Rm＞340MPa，或维氏硬度＞105Hv)，其在发生前碰撞时有利。因此可以减轻所述区的加强型面的负荷，而其总体性能不会改变。
例4(车身壳体件车顶罩)[59]采用根据本发明的方法的温热式冲压成形法制成一5182号合金车顶罩。所述类型构件的应用性能之一是其抗压痕强度，其直接与弹性极限相关。但由于与6000系列合金在涂漆过程中硬化正相反，5000系列合金不是结构硬化，构件必须在成形后具有一足够大的弹性极限以符合规格。这即是为什么开始时使用一厚1毫米、H14状态下的5182号强冷锻合金毛坯，其弹性极限高于240MPa，即其维氏硬度＞95Hv。所述毛坯采用常规冷冲压法是无法成形的。
使用和实施例3中相同的润滑剂。
毛坯在一可接触毛坯整件的熨铁块下预热10秒。事实上与实施例1正相反，优选将毛坯整件加热至275℃，以便更好控制最终几何形状并更清楚地形成构件的轮廓线条。
工具由三个性元件构成一冲头，一毛坯夹具及一凹模。加热部件插在所述元件之间，以便将其均匀加热至275℃。冲压在和上述实施例相同的900吨液压机上以200毫米/秒的冲压速度实施。所述速度为每分钟6件。
在成形构件上提取试样，所述试样再通过干燥炉以便模拟一涂漆周期(在180℃中保持20分钟)。拉伸试验显示仍保持一高于220MPa的弹性极限，即硬度＞90Hv，这对厚度1毫米的板材而言，足够获得一满意的抗压痕强度。
最后，所述高弹性极限可以避免涂漆时可能出现的永久瑕疵。事实上，如果构件固定在一钢框上，热膨胀系数的差异使得车顶罩膨胀更大，由此出现挠曲危险。如果车顶罩弹性极限低，所述挠曲可能引起不可逆变形(塑化)，但若弹性极限高，所述危险则消除。
例5——车身外壳件发动机外罩盖[66]和实施例4一样，使用一5182号冷锻合金以便形成一外活动盖(发动机罩)。抗压痕及外观标准与前面所述的相同。但外罩盖必须折边镶接在一衬件上，外罩盖的外形因而应该适于折边镶接，此处必须有一可成形毛坯。当首次冲压作业时，会被镶接的区位于毛坯夹具下面。
因此从一强冷锻状态H18开始——其对成形温度极为敏感。
在毛坯周边区上实施局部预热至300℃，既利于冲压又便于软化后面将镶接的区。和实施例3一样，接触式快速加热可以在构件内部保持一大温度梯度。
冲压工具均匀加热至300℃。在毛坯夹具的作用范围上，这继续使最初预热过的、将用于镶接的区软化，而在冲头区域内，所述加热有助于暂时降低弹性极限并且更好地使构件塑造成形。
最终产品因此是一盖件，其中央区由于其在300℃上暴露时间极短(只在冲压时)，所以冲压前其机械性能几乎没什么损失因此获得一弹性极限R0.2＞250MPa或维氏硬度＞97Hv。所述区因此具有优异的抗压痕强度。相反，周边区具有一更小弹性极限R0.2＜160MPa，或维氏硬度＜75Hv。它因此是可深度成形的，且适于折边镶接在一衬件上。
权利要求
1.制造冲压铝合金构件的方法，所述方法包括以下步骤-制造一厚度介于0.5至5毫米之间的合金带材，其组成为(重量百分比)Mg1-6，Mn＜1.2，Cu＜1，Zn＜1，Si＜3，Fe＜2，Cr＜0.4，Zr＜0.3，其它组分各＜0.1且其总和＜0.5，其余为Al，-从所述合金带材切割出一毛坯，-在一介于150℃至350℃之间的温度中，局部或完全加热所述毛坯，且其时间＜30秒，-在存在一兼容后续操作的润滑剂的情况下，借助于一加热过的工具——其至少局部加热至一介于150℃至350℃之间的温度，冲压所述加热过的毛坯。
2.按照权利要求1所述的方法，其特征在于，所述初始带材处于冷锻或局部退火状态。
3.按照权利要求1或2所述的方法，其特征在于，所述初始带材是5182、5052、5083或5754号合金。
4.按照权利要求1至3任一项所述的方法，其特征在于，所述带材通过连续浇铸法制成。
5.按照权利要求4所述的方法，其特征在于，所述带材通过在两传动带之间连续浇铸、再热轧并在所述状态中使用而获得。
6.按照权利要求1至5任一项所述的方法，其特征在于，所述润滑剂包含在水中呈乳状的硬脂酸锂和钠。
7.按照权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于，所述润滑剂沉积在所述切割毛坯上。
8.按照权利要求1至6任一项所述的方法，其特征在于，所述润滑剂恰在冲压前沉积在所述工具上。
9.按照权利要求1至8任一项所述的方法，其特征在于，所述毛坯的加热是通过一具有需加热区形状的加热鞋装置的接触而实现。
10.按照权利要求1至9任一项所述的方法，其特征在于，所述毛坯的加热实施在一周边区内。
11.按照权利要求9所述的方法，其特征在于，所述毛坯通过一固定在所述加热鞋装置上的垫块被局部加热。
12.按照权利要求1至11任一项所述的方法，其特征在于，所述构件在其中心部具有一局部深度变形区；并且，所述被预热区位于离对应于所述构件的局部深度变形区的毛坯区超过5毫米的距离上。
13.按照权利要求1至12任一项所述的方法，其特征在于，所述冲压工具由一冲头、一毛坯夹具、一与所述毛坯夹具相对的模环、以及一与所述冲头相对的模底构成；并且，只有所述模环和所述毛坯夹具被加热。
14.按照权利要求1至13任一项所述的方法，其特征在于，所述冲压只需一单次通过即完成。
15.使用按照权利要求1至14任一项所述的方法用于制造机动车加强件或车身衬件。
16.使用按照权利要求1至14任一项所述的方法用于制造机动车的车身外壳件。
17.冲压的构件，其从一厚度介于0.5至5毫米之间的合金毛坯冲压而成，所述合金组成为(重量百分比)Mg1-6，Mn＜1.2，Cu＜1，Zn＜1，Si＜3，Fe＜2，Cr＜0.4，Zr＜0.3，其它组分各＜0.1且其总和＜0.5，其余为Al，所述冲压构件具有极小的或未变形区、以及深度变形区，其特征在于，最小变形部分的弹性极限R0.2相对于最大变形区的弹性极限高至少30％，或其维氏硬度Hv高至少20％。
18.按照权利要求17所述的构件，其特征在于，它是一机动车车身外壳件。
19.按照权利要求17所述的构件，其特征在于，它具有用于以后成形的软化区。
20.按照权利要求19所述的构件，其特征在于，它是一需折边镶接在一衬件上的构件。
21.按照权利要求17所述的构件，其特征在于，它是一机动车的车门衬件。
22.按照权利要求21所述的构件，其特征在于，它具有一在玻璃窗下的箍带区；并且，所述箍带区的断裂强度Rm＞340MPa，或其硬度＞105Hv)。
23.按照权利要求18所述的构件，其特征在于，它是一固定在一钢架上的顶罩。
全文摘要
制造冲压铝合金构件的方法，所述方法包括以下步骤制造一厚度介于0.5至5毫米之间的合金带材，其组成为(重量百分比)Mg1－6，Mn＜1.2，Cu＜1，Zn＜1，Si＜3，Fe＜2，Cr＜0.4，Zr＜0.3，其它组分各＜0.1且其总和＜0.5，其余为Al；从所述合金带材切割出一毛坯；在一介于150℃至350℃之间的温度中，局部或完全加热所述毛坯，且其时间＜30秒，；在存在一兼容后续操作的润滑剂的情况下，借助于一加热过的工具——其至少局部加热至一介于150℃至350℃之间的温度，冲压所述加热过的毛坯。
文档编号C22C21/06GK1753740SQ200480005247
公开日2006年3月29日 申请日期2004年2月24日 优先权日2003年2月26日
发明者P·利塔利安, A·勒让德尔, D·达尼埃尔, G－M·雷诺 申请人:皮奇尼何纳吕公司