专利名称：炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法
技术领域：
本发明涉及一种炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，属于炼钢生产工艺技术领域。
背景技术：
炼钢生产的主要任务是将铁水中的C、Mn、Si、S、P等元素和夹杂物去除到一定的含量范围，然后，再根据所冶炼钢种的不同，将相应合金元素加入其中，满足钢种对化学成分之要求。由于去除上述各元素所需的热力学等条件各异，因此，目前炼钢过程一般采用初炼、精炼、连续铸钢的生产工艺。即，通过向初炼炉供氧，将钢液中的C、Mn、Si、等元素氧化到一定含量范围内，同时，钢液中也残留了一部分氧，随后，将初炼后的钢水倒出并运送到精炼位进行去硫、脱氧、排除夹杂物等生产操作，同时，调整其它元素含量到钢种要求范围之内；精炼去硫、脱氧是通过向精炼炉内加入石灰等渣料造高碱度、低FeO、流动性好的还原渣来实现；精炼结束后，将覆盖有一定数量炉渣的合格钢水运往连铸机进行浇注。当钢包中的钢水即将排空时，关闭钢包浇注水口，以减少炉渣进入到连铸中间包中。此时，将钢包中剩余的热态钢渣倒入渣盘中，空钢包进行下一次炼钢生产循环过程。上述方法存在着如下缺点1.仍具有一定硫容量和还原性的热态钢渣被弃掉，不能充分发挥其脱硫能力和脱氧能力；2.大量废弃钢渣污染环境；3.热量不能被充分利用，下一循环采用冷渣料造渣成渣速度慢，不利于节能降耗。
发明内容
本发明的目的是克服上述已有技术存在的问题而提供一种炼钢浇余热态钢渣空包回收循环利用的方法，降低冶炼过程中造渣料的消耗及电耗，实现资源的再利用，同时减少炉渣对环境的污染。
本发明所要解决的技术问题采用下述方案实现一种炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，它依次按如下工序进行a.浇注完毕，将钢包内的浇余热态钢渣倒入空钢包内；
b.出钢将该盛有浇余热态钢渣的钢包运至转炉处，向其内出钢；c.精炼将盛有钢水及浇余热态钢渣的钢包运至精炼工位，进行精炼；d.浇注将精炼后的钢包运至浇注跨，进行浇注。
可再将浇余热态钢渣倒入空钢包内，以备下一个循环使用。
上述炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，所述同一炉浇余热态钢渣循环使用1～4个周期，然后弃掉。
上述炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，所述将浇余热态钢渣倒入空钢包内至炼钢炉出钢之间的时间间隔≤10分钟。
上述炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，在所述出钢工序中，向钢包连续吹氩，以保证钢渣间能充分进行物质和能量交换。
上述炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，在所述出钢工序终了时，钢包净空不小于350mm。
上述炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，在出钢后至精炼之前，可向钢包吹氩。
本发明方法将炼钢浇余热态钢渣加以回收循环使用，具有如下优点(1).可充分利用热态钢渣的硫容量和强还原性。当炼钢炉向钢包倾倒钢水时，可借助钢水对包底浇余热态钢渣的强大冲击力，达到钢渣间充分混合，增大钢渣间接触面积，实现充分脱氧、脱硫，降低炉渣氧化性，大幅度提高合金收得率。
(2).钢渣间由于进行了充分的能量交换和脱氧反应等，可迅速调整渣系组成，形成低熔点渣系，改善炉渣流动性，有效吸收钢水中夹杂物，提高钢水的清洁度；(3).精炼前，热态钢渣已具有一定碱度，因而缩短了高碱度炉渣的成渣时间，提高钢包渣碱度，有利于脱除钢水中有害元素硫。
(3).对炉渣进行改质后，使炉渣的组成和性能接近埋弧基渣的要求，提高精炼效率；(4).减少冷料加入量，降低电耗和冷渣料消耗，可快速成渣，缩短精炼时间，满足了快节奏生产的需要，降低生产成本；(5).实现了资源的再利用减少了弃掉钢渣对环境造成的污染。
图1是本发明的工艺流程图。
图中标记如下1.转炉2.钢包车3、8、9.钢包4.精炼钢包车5.精炼钢包6.精炼炉7.连铸回转台.10.钢包过跨车11.渣盘具体实施方式
本实施例是连铸连轧(CSP)浇余热态钢渣空包热回收循环利用的方法。参见图1，其工艺依次按如下工序进行a.将浇余热态钢渣倒入空钢包在CSP浇注完毕后，将盛有浇余热态钢渣的钢包8用天车吊至钢包过跨车10，再将过跨车10开至钢包准备跨，然后用天车将钢包8吊至即将出钢的空钢包3处，将钢包8内CSP浇余热态钢渣倒进空钢包3内；已盛有热态钢渣的空钢包3应在10分钟内实现转炉出钢。
b.出钢将载有浇余热态钢渣钢包3的钢包车开至转炉1处，向盛装有浇余热态钢渣的钢包出钢；出钢初期，底吹氩气量较大，随后减少底吹氩气量。出钢过程中，确保钢包3全程吹氩。出完钢后钢包净空尺寸为中碳钢不小于350mm，低碳钢400mm。
空包热回收炉次，转炉在出钢过程中，不加合成渣。
中碳钢出钢加入石灰200Kg，铝块120Kg；低碳钢出钢加入石灰400Kg，铝块200Kg。
钢包3出完钢后，若不能及时进精炼，在炉后要间断地吹氩气。
c.精炼将出完钢的钢包车2，开至钢包准备跨，将盛有钢水及浇余热态钢渣的钢包3用天车吊至精炼钢包车4，将精炼钢包车4开至LF精炼炉6处进行精炼；精炼结束出站前，测渣厚，并将钢包渣厚通报调度室。
冶炼低碳钢时，精炼钢包5出站禁止加碳化稻壳，以免回收过程中增碳。
d.浇注将精炼后的钢包3吊至CSP连铸回转台7处进行浇注，浇注完毕钢包3内的浇余热态钢渣进入下一个循环使用。
第二个回收利用循环的工序与上述工序相同。同一炉精炼渣，循环回收三次。将热回收3次的精炼渣，吊至渣盘10处，倒入渣盘11内，运至废渣场。
若钢包8为2次或3次热回收，则调度室应根据精炼反馈渣厚，有效控制回收量。若钢包8渣厚大于300mm，则将钢包8用天车吊至渣盘11处，倒掉一部分热渣，再吊到钢包3处，进行回收。
权利要求
1.一种炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，，其特征在于它依次按如下工序进行a.浇注完毕，将钢包内的浇余热态钢渣倒入空钢包内；b.出钢将该盛有浇余热态钢渣的钢包运至转炉处，向其内出钢；c.精炼将盛有钢水及浇余热态钢渣的钢包运至精炼工位，进行精炼；d.浇注将精炼后的钢包运至浇注跨，进行浇注。
2.根据权利要求1所述的炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于所述同一炉浇余热态钢渣循环使用1～4个周期，然后弃掉。
3.根据权利要求1或2所述之炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于所述将浇余热态钢渣倒入空钢包内至炼钢炉出钢之间的时间间隔≤10分钟。
4.根据权利要求1或2所述之炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于在所述出钢工序中，向钢包连续吹氩。
5.根据权利要求3所述之炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于在所述出钢工序中，向钢包连续吹氩。
6.根据权利要求1或2所述之炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于在所述出钢工序终了时，钢包净空尺寸不小于350mm。
7.根据权利要求5所述之炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，其特征在于在所述出钢后至精炼之前，向钢包吹氩。
全文摘要
一种炼钢浇余热态钢渣回收循环利用的方法，属于炼钢生产工艺技术领域，用于解决降低冶炼过程中造渣料的消耗及电耗，实现资源的再利用，减少炉渣对环境的污染的问题。技术方案为依次按如下工序进行a.浇注完毕，将钢包内的浇余热态钢渣倒入空钢包内；b.出钢将该盛有浇余热态钢渣的钢包运至转炉处，向其内出钢；c.精炼；d.浇注。可再将浇余热态钢渣倒入空钢包内，以备下一个循环使用。可充分利用热态钢渣的硫容量和强还原性，迅速调整渣系组成，形成低熔点渣系，改善炉渣流动性，有效吸收钢水中夹杂物，提高钢水的清洁度；缩短了高碱度炉渣的成渣时间，提高钢包渣碱度，利于脱硫，提高精炼效率；降低电耗和冷渣料消耗，降低生产成本。
文档编号C21B3/04GK1804047SQ20061001234
公开日2006年7月19日 申请日期2006年1月19日 优先权日2006年1月19日
发明者贾国生, 赵彦华, 朱坦华, 李任春 申请人:邯郸钢铁股份有限公司