专利名称：降低研磨料浆含杂量的方法及系统的制作方法
技术领域：
本发明涉及一种降低研磨料浆含杂量的方法，属于彩色显像管玻屏制造领域，特别涉及到玻屏制造中表面冷加工的料浆系统，作用在于有效分离料浆中的杂质并排除，其目的在于提高料浆纯度和粒度，保证研磨效率。
背景技术：
屏面粗磨是对屏表面进行冷加工的第一道工序，用于消除屏在热加工成型和包装运输过程中，屏表面形成的剪刀印、落肩、冷皱纹、划痕等外观缺陷。研磨盘是铸铁研磨盘，由特种钢制造而成，玻屏是玻璃构成。在研磨过程中，研磨盘经汽缸作用压在屏面上，两者做相对作用进行研磨。
料浆系统为研磨机提供料浆，并回收进行循环使用。磨料在料浆池内与水按比例混合配成稀料浆，由料浆泵打出延主管道上行，经提纯旋流器和浓缩旋流器两次分离，均匀分配到研磨头上，为研磨玻屏供料、润滑和降温。而旋流器分离出来的杂质、研磨过后的浓料浆以及研磨产生的玻璃粉、铁屑和铁粉经稀释后一起经过回流管道，进行回收并循环使用。
采用该方法以前，研磨后的料浆从回流管道直接流入副池。料浆系统虽然可以通过过滤筛排除部分杂质，但比重较大的铁屑、铁粉和比重轻的玻璃粉均无法有效排除，易在主池和副池内积累，部分杂质会随料浆一起循环。料浆中含大颗粒杂质，研磨时会在屏表面形成明显划伤，在加工过程中属于一见不良，必须严格控制；料浆中铁粉、玻璃粉的含量增加，导致研磨时有效研磨介质不能使研磨盘和屏表面充分接触，磨削力降低，不利于产品质量。当杂质含量到一定程度时，必须更换料浆或大量排料，保证料浆纯度和研磨效率。而磨料价格昂贵，大量排料会严重影响环境，不符合新型工业化可持续发展的道路。
发明内容
本发明的目的在于提供一种降低研磨料浆含杂量的方法及系统，对料浆内杂质进行有效分离并排除，以降低研磨料浆含杂量，提高料浆纯度和研磨效率，提高磨料回收进行循环使用的效率。
为实现上述目的，本发明采用如下技术方案一种降低研磨料浆含杂量的方法，使料浆池内的料浆经过料浆旁路管道进入排料旋流器，从旋流器的下溢口分离出磨料经回流管道回流至料浆副池循环使用，从旋流器的上溢口分离出无研磨效率的磨料微粉和玻璃粉排出。
从所述排料旋流器的上溢口分离出的浆液中含有的少量磨料经再一级排料旋流器分离，从该排料旋流器分离的磨料从其下溢口回流至料浆副池内循环使用，从其上溢口分离出磨料微粉和玻璃粉排出。
在提纯旋流器的下端设置有过滤筛用于排除大颗粒的磨料和固体杂质。
在料浆回流到料浆副池之前先使料浆进入设有排杂口的沉淀池内，将料浆的流速降低，使颗粒较大的碎玻璃、铁屑自然沉淀到池底并定期排杂，在沉淀池内出口处设置有过滤网以进一步过滤大颗粒杂质，过滤掉大颗粒杂质的料浆进入分离池，利用分离池内设置的磁性分离器将料浆内的铁粉吸附排除，过滤后的料浆回流至料浆副池内循环使用。
实现上述方法的系统包括料浆主池和与其相连通的料浆副池，料浆主池通过排料泵、主管道及阀门与浓缩旋流器连接，料浆斗通过回流管道与料浆副池连接，主管道上分出有一旁路管道，该旁路管道通过阀门与一排料旋流器连接，该排料旋流器的下溢口接有管道并与料浆副池相接，其上溢口接有管道并与一设置在料浆副池中的T形管上端口连接，T形管的水平出口与回收池连接相通。
所述的回收池通过管道与回收泵连接，回收泵通过管道和阀门与另一排料旋流器连接，该排料旋流器的下溢口通过管道与料浆副池连接，其上溢口通过管道与设置在回收池内的另一T形管的上端口连接，该T形管的水平出口为排杂口，料浆副池的液位高于T型管下端口位置且低于T型管水平出口，回收池的液位高于T型管下端口位置且低于T型管水平出口。
在提纯旋流器的下端设置有过滤筛用于排除大颗粒的磨料和固体杂质。
在回流管道上设有沉淀池，沉淀池设有排杂口，沉淀池后设置有分离池并通过管道与之连接，分离池内设置有磁性分离器，分离池的回流口与回流管道相接。
所述的磁性分离器包括同转轴间隔安装的数个圆盘形永久磁铁片，其转轴通过减速机与电机连接，每两个磁铁片之间均装有朝清洁槽倾斜的非磁性刮铁器，刮铁器的宽度与两圆盘形磁铁片的间距相匹配以保证刮铁器能将磁铁片吸附的铁粉刮下，刮铁器横截面近似V型或U型且凹面向上，其末端部置于清洁槽上或弯向清洁槽内，清洁槽排料口处设有收集器，在刮铁器上方设有清洗水管。
沉淀池的截面积是各个封闭的回流管道的截面积之和的2～4倍，在沉淀池内的出口处设有过滤网，过滤网的目数大于60目。
本发明通过料浆旁路分离方式将主池内无研磨效率的玻璃粉和磨料微粉自动排除，而有效料浆进行循环使用，提高了料浆纯度，提高了研磨效率。本发明还通过使回流料浆中大颗粒杂质在沉淀池内沉淀，排除掉料浆中的碎玻璃、铁屑以及磨料中的大颗粒固体杂质，然后经过分离池内的磁性分离器把低速流动的料浆中含有的铁粉进行过滤分离和自动排除，提高了料浆的纯度。通过本发明，换料的周期至少可延长一倍以上，既可减少磨料的使用量，又可减少对环境的污染，既经济又环保。研磨料浆的浓度和纯度的提高，也拓宽了工序工艺带和提高屏面加工的品位。
图1是本发明除杂系统的总体结构示意图；图2是沉淀池和分离池部分的结构示意图；图3是沉淀池和分离池部分的俯视图。
具体实施例方式
为了便于说明本发明，以下将降低研磨料浆含杂量的方法及系统结合起来进行说明。
如图1、2、3所示，降低研磨料浆含杂量的系统包括一个料浆主池1，料浆副池2与其通过连通管16相连通，料浆主池通过排料泵4、主管道20及夹紧阀门22与各研磨工位的浓缩旋流器7连接。如背景技术中所描述的那样，磨料在料浆主池1内与水按比例混合配成稀料浆，由排料泵4打出沿主管道20上行，经提纯旋流器5和浓缩旋流器7两次分离，均匀分配到研磨头8上，为研磨玻屏供料、润滑和降温。而旋流器7分离出来的杂质、研磨过后的浓料浆以及研磨产生的玻璃粉、铁屑和铁粉经稀释后一起汇集到料浆斗6中并经过回流管道21进行回流循环利用。
将研磨料浆回流管道21从中截断，设置一个沉淀池9，将回流料浆引入。沉淀池的作用是降低料浆流速，保证颗粒较大的碎玻璃、铁屑等杂质由于重力作用而自然沉淀到池底。为了尽量降低料浆流速从而使大颗粒杂质最大量地沉淀，沉淀池截面积最好是各个回流管道的截面积之和的2～4倍。为了防止少部分大颗粒杂质回流到料浆池，在沉淀池内的出口一端垂直插入60目以上过滤网10。沉淀池底部有排杂口35，可以定期排杂。
为了防止磨料料浆中含有的大颗粒的磨料和固体杂质参与循环和研磨，在提纯旋流器5下溢口下端设置有过滤筛12，在过滤筛上铺有60目以上过滤网，以排除大颗粒的磨料和固体杂质。
通过定期清理过滤筛12、过滤网10和打开沉淀池底部排杂口35排杂，可排除研磨产生的碎玻璃、铁屑和磨料中的大颗粒固体杂质。
沉淀池9后设置有分离池11并通过管道与之连接，流速降低的研磨料浆排除大颗粒物杂质后，经过滤网后进入分离池11，分离池的截面积可以略小于沉淀池。分离池内11设置有磁性分离器，磁性分离器利用磁铁能吸附含铁物质的特性，将料浆中的铁粉在回到料浆副池之前分离出来并排除，防止在料浆池中聚集或循环参与研磨，从而达到提高料浆纯度和研磨效率的目的。如图2、3所示，磁性分离器包括同转轴安装的数个圆盘形永久磁铁片24，其转轴25通过减速机26与电机27连接，传动方式可采用皮带33、皮带轮34、37传动或直联传动。为保证吸附排除效果，永久磁铁片最好设置为至少三片，并行焊接在转轴25上，相邻两个磁铁片保持一定的间隔，组成磁铁组轮。每两个磁铁片24之间均装有非磁性刮铁器28，刮铁器28的宽度与两圆盘形磁铁片的间距相匹配以保证刮铁器能将磁铁片吸附的铁粉刮下。刮铁器横截面呈V型或U型或相似的凹面形状，且凹面向上。磁铁组轮的旋转方向与刮铁器凹面向对，磁铁组轮在电机27带动下做低速旋转运动，转速为3～10rmp/min，静止的刮铁器能将吸附在旋转的磁铁片上的铁粉刮下。在刮铁器28上方设有清洗水管30，刮铁器与水平成15～45度夹角且朝清洁槽29倾斜，其末端部置于清洁槽上或弯向清洁槽内，保证铁粉在刮铁器凹槽内由于重力和清洗水冲刷力作用，汇集到清洁槽29，冲洗到清洁槽排料口36，通过清洁槽排料口36处设置的收集器32收集，便于集中倾倒。清洗水除起到冲刷刮铁器上铁粉的作用外，还对刮铁器和磁铁片起润滑作用。由于分离池11的回流口31与回流管道21相接，因而过滤后较纯净的料浆经过回流口31进入料浆副池2内，进行循环利用。
为了排除研磨过程中产生的无研磨效率的磨料微粉和玻璃粉，在系统中设置了旁路管道分离系统。在主管道20上分出有一旁路管道19，它通过阀门与排料旋流器13连接，该排料旋流器的下溢口接有管道并与料浆副池2相接，其上溢口接有管道并与设置在料浆副池2中的T形管17的上端口连接，T形管17的水平出口与回收池3连接相通，回收池3通过管道与回收泵15连接，回收泵15通过管道和阀门与另一排料旋流器14连接，该排料旋流器的下溢口通过管道与料浆副池2连接，其上溢口通过管道与设置在回收池3内的另一T形管18的上端口连接，该T形管的水平出口为排杂口。在回收池3内设有搅拌管23，在回收泵的输出侧管道设置一旁路通过加紧阀连接搅拌管，其出口在回收池底部，因为料浆是悬浊液，如无搅拌，磨料会在料浆池内的沉淀。在正常运转时，部分料浆经旁路从搅拌管喷出，由于喷出的料浆压力大和速度高，可将回收池底部的料浆不断翻滚，使料浆池内的磨料不至于沉淀。在料浆主池内也以同样方式设置有搅拌管。
排杂时，通过料浆泵4将主池1内的料浆打出，经旁路管道19流经排料旋流器13，此旋流器的下溢口分离出的主要是比重大的磨料，经回流管道回到副池并通过连通管16进入主池1进行循环使用。而此旋流器的上溢口分离出的主要是磨料微粉和玻璃粉，送到副池2内的T型管17上端口内。如回收池液位高于T型管17的水平出口，或副池2液位低于T型管17的下端口位置，则分离出的杂质会保留在副池2，提高副池液位保证循环；如回收池液位低于T型管17的水平出口，且副池2液位高于T型管17的下端口位置低于T型管17的水平出口，则将分离出的杂质通过T型管17排到回收池3内。回收池内的磨料浓度较低而玻璃粉、微粉含量高，经回收泵15打出，流经排料旋流器14，其下溢口分离出的主要也是比重大的磨料，经回流管道21流入副池2内，而上溢口分离出的主要是比重轻的磨料微粉、玻璃粉，经管道送到回收池3内的T型管18上端口内。如回收池液位高于T型管18的下端口位置，将分离出的杂质通过T型管18排出；如回收池液位低于T型管18的下端口位置，分离出的杂质保留在回收池3内，提高液位保证循环。为了保证排杂系统的正常工作，要求T型管17水平出口的水平位置高于副池液面，T型管18水平出口的水平位置高于回收池液面。这样从主池料浆经排料旋流器13和T型管17组合排到回收池的主要是浓度低的稀料浆和玻璃粉及微粉，从回收池经排料旋流器14和T型管18排出的主要是玻璃粉和微粉。整个系统经两组排料旋流器和T型管组合进行分离和排杂，达到料浆池浓度依次降低，有效磨料能充分回到副池，同时排除玻璃粉和微粉，达到最大限度的节约磨料。
在玻璃粉和磨料微粉含量较低的情况下，也可省去排料旋流器14、回收池3、回收泵15和T型管18，在经过第一级排杂后直接将从排料旋流器13上溢口分离出来的玻璃粉和磨料微粉排出。
权利要求
1.一种降低研磨料浆含杂量的方法，其特征在于，使料浆池内的料浆经过料浆旁路管道进入排料旋流器，从旋流器的下溢口分离出磨料经回流管道回流至料浆副池循环使用，从旋流器的上溢口分离出无研磨效率的磨料微粉和玻璃粉排出。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，从所述排料旋流器的上溢口分离出的浆液中含有的少量磨料经再一级排料旋流器分离，从该排料旋流器分离的磨料从其下溢口回流至料浆副池内循环使用，从其上溢口分离出磨料微粉和玻璃粉排出。
3.根据权利要求1或2所述的方法，其特征在于，在提纯旋流器的下端设置有过滤筛用于排除大颗粒的磨料和固体杂质。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，在料浆回流到料浆副池之前先使料浆进入设有排杂口的沉淀池内，将料浆的流速降低，使颗粒较大的碎玻璃、铁屑自然沉淀到池底并定期排杂，在沉淀池内出口处设置有过滤网以进一步过滤大颗粒杂质，过滤掉大颗粒杂质的料浆进入分离池，利用分离池内设置的磁性分离器将料浆内的铁粉吸附排除，过滤后的料浆回流至料浆副池内循环使用。
5.一种实现权利要求1所述方法的系统，包括料浆主池和与其相连通的料浆副池，料浆主池通过排料泵、主管道及阀门与浓缩旋流器连接，料浆斗通过回流管道与料浆副池连接，其特征在于，主管道上分出有一旁路管道，该旁路管道通过阀门与一排料旋流器连接，该排料旋流器的下溢口接有管道并与料浆副池相接，其上溢口接有管道并与一设置在料浆副池中的T形管上端口连接，T形管的水平出口与回收池连接相通。
6.根据权利要求5所述的系统，其特征在于，所述的回收池通过管道与回收泵连接，回收泵通过管道和阀门与另一排料旋流器连接，该排料旋流器的下溢口通过管道与料浆副池连接，其上溢口通过管道与设置在回收池内的另一T形管的上端口连接，该T形管的水平出口为排杂口，料浆副池的液位高于T型管下端口位置且低于T型管水平出口，回收池的液位高于T型管下端口位置且低于T型管水平出口。
7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，在提纯旋流器的下端设置有过滤筛用于排除大颗粒的磨料和固体杂质。
8.根据权利要求5、6或7所述的系统，其特征在于，在回流管道上设有沉淀池，沉淀池设有排杂口，沉淀池后设置有分离池并通过管道与之连接，分离池内设置有磁性分离器，分离池的回流口与回流管道相接。
9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述的磁性分离器包括同转轴间隔安装的数个圆盘形永久磁铁片，其转轴通过减速机与电机连接，每两个磁铁片之间均装有朝清洁槽倾斜的非磁性刮铁器，刮铁器的宽度与两圆盘形磁铁片的间距相匹配以保证刮铁器能将磁铁片吸附的铁粉刮下，刮铁器横截面近似V型或U型且凹面向上，其末端部置于清洁槽上或弯向清洁槽内，清洁槽排料口处设有收集器，在刮铁器上方设有清洗水管。
10.根据权利要求9所述的系统，其特征在于，沉淀池的截面积是各个封闭的回流管道的截面积之和的2～4倍，在沉淀池内的出口处设有过滤网，过滤网的目数大于60目。
全文摘要
本发明涉及一种降低研磨料浆含杂量的方法，使料浆池内的料浆经过料浆旁路管道进入排料旋流器，从旋流器的下溢口分离出磨料经回流管道回流至料浆副池循环使用，从旋流器的上溢口分离出无研磨效率的磨料微粉和玻璃粉排出。本发明还在料浆回流到料浆副池之前先使料浆进入沉淀池内，使颗粒较大的碎玻璃、铁屑自然沉淀到池底并定期排杂，过滤后的料浆进入分离池，利用分离池内设置的磁性分离器将料浆内的铁粉吸附排除，过滤后的料浆回流至料浆副池内循环使用。本发明还提供了一种实现所述排杂方法的系统。本发明可有效分离料浆中的杂质并排除，从而达到降低研磨料浆含杂量和提高研磨效率的目的。
文档编号B24B57/00GK1807016SQ200610017440
公开日2006年7月26日 申请日期2006年2月20日 优先权日2006年2月20日
发明者于建国, 薛志刚, 付天涛, 毕越 申请人:河南安彩高科股份有限公司