专利名称：青铜包铁复合粉及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种金属粉末及其制造方法，特别是一种复合金属粉末及其制造方法。
(二)、背景技术目前，用于含油轴承、金刚石刀头、摩擦材料等方面的金属粉末主要采用的是铜粉、青铜粉或铁粉，也有用前三个粉末中的两种或全部混合在一起的混合金属粉末，这些金属粉末存在着如下不足1、铜粉、铁粉是单质金属粉末，在使用过程中，极容易被氧化。
2、由铜粉、青铜粉及铁粉构成的混合金属粉末松装密度不一样，混合时易出现偏析，偏析的结果必将严重影响产品的质量。
3、铜粉、青铜粉的原材料成本非常高，其价格一般每吨在8万元人民币左右。
由于上述的原因，致使用这些金属粉末生产出来的产品价格很高，而且非常容易被氧化，氧化后的产品质量很差，易损坏，使用寿命短。
为了解决上述问题，有关技术人员研制出来了铜包铁复合粉，该复合粉具有成本低的优点，但却存在粉末自身抗氧化性能差，虽然技术人员对其进行了防氧化处理，但用该粉末在生产产品的过程中，其抗氧化性能又被破坏，使产品仍然容易被氧化。
因此，生产一种成本低廉、自身抗氧化性能好的金属粉末具有广阔的市场前景。铜合金具有自身抗氧化性能好的优点，有关技术人员试图用铜合金直接包覆在铁粉颗粒的表面上，如在CN1180904C中公开一种名称为“粉末冶金用复合金属粉末”的发明专利，它是在铁粉上形成5重量％-75重量％的铜或者铜合金包覆层的粉末冶金用复合金属粉末，其中作为原料粉的铁粉中所含有的钙含量≤0.06重量％，该复合金属粉末中的钙含量≤0.02重量％。该专利公开了一种铜合金包铁复合粉末，事实上，由于铁与铜或铜合金彼此不互溶，铁与铜或铜合金之间彼此不可能发生扩散，因此，用物理的方式，直接把铜合金包覆于铁粉颗粒上是根本行不通的。
(三)、发明内容本发明的第一个目的就是提供一种青铜包铁复合粉，它不仅成本低廉，而且具有很强的自身抗氧化性能，属无公害产品。
本发明的第二、三、四个目的就是提供一种生产上述目的的青铜包铁复合粉的制造方法，该方法生产工艺简单、生产成本低，无污染环境的废物排放，属无公害的生产方法。
本发明的第一个目的是通过这样的技术方案实现的，它是在铜包铁复合粉上形成铜锡合金包覆层的复合金属粉末，其中，铜占所述复合金属粉末总重量的5％-50％，锡占所述复合金属粉末总重量的0.05％-10％，余量为铁。
青铜就是铜锡合金。本发明所述的青铜包铁复合粉是以铁为核心、中间层为铜、外层为铜锡合金的三层结构的复合金属粉末。按照现有的技术，直接将铜锡合金包覆在铁粉颗粒上是行不通的，其原因在于铜、锡、铜锡合金均与铁之间互不相溶，铜、锡、铜锡合金以物理方式既难于粘附在铁粉颗粒上，也难于与铁粉之间彼此扩散，形成铁铜合金、铁锡合金或铁铜锡合金。为了解决让铁粉被包覆于铜锡合金内的技术难题，只能以化学方式在铁粉表面上包覆一层铜膜，形成铜包铁复合粉，铜包铁复合粉的生产方法属于现有的成熟技术，由于铜与锡、铜锡合金之间彼此互溶，因此，就可以采用物理方式将铜锡合金粉粘附于铜包铁复合粉表面上，也可以将锡从外至内地扩散于铜包铁复合粉的铜膜中，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜层，从而得到青铜包铁复合粉。
由于铜锡合金自身具有较强的抗氧化性能，因此，所得到的青铜包铁复合粉不需要再进行抗氧化处理，就具有很好的抗氧化性能，用它生产的产品，抗氧化性能也得到显著地提高。与青铜粉相比，由于青铜包铁复合粉中主要以铁为主要原料，不仅能够保持青铜粉的物理性能，还具有铁的强度的性能，并且显著降低了制造成本。
本发明的第二个目的是通过如下的步骤实现的(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的铜锡合金粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原粘附，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原粘附的时间不少于30分钟，使铜锡合金粉粘附于铜包铁复合粉的表面上，形成铜锡合金包覆层，即青铜包铁复合粉；含锡低于20％的铜锡合金的熔点在900℃-1083℃范围内，因此，在400℃-800℃范围内，还原炉内的铜锡合金仍处于固态，铜锡合金与铜包铁复合粉表面的铜的接触面彼此互相扩散，使铜锡合金粘附在铜包铁复合粉的表面上。由于金属粉末在生产或运输过程中，表面都会有不同程度的氧化，生成氧化物，带有氧化物的金属彼此很难粘附在一起，只有纯净的金属表面在高温作用下才能很好地粘附在一起。因此，将铜包铁复合粉、铜锡合金粉混合后一起送入还原炉中的目的就是使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面是纯净的，在相应高温作用下，使铜锡合金粉牢固地粘附在铜包铁复合粉的表面上。
(2)、对还原粘附后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
本发明的第三个目的是通过如下的步骤实现的(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的锡粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层形成外侧是铜锡合金、内侧是铜的复合层，即青铜包铁复合粉；由于锡的熔点是232℃，因此，在400℃-800℃温度作用下，还原炉内的锡处于液态，液态的锡从铜包铁复合粉的铜膜表面由外向内进行扩散，在30分钟-120分钟的时间内，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜，从而得到青铜包铁复合粉。将铜包铁复合粉、锡金粉混合后一起送入还原炉中的另一个作用就是使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面是纯净的，在相应高温作用下，使锡粉更好地扩散到铜包铁复合粉的铜膜中。
(2)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
本发明的第四个目的是通过如下的步骤实现的(1)将硫酸铜和硫酸亚锡溶解，并将溶解的硫酸铜和硫酸亚锡溶液的PH值调至0.1～5；(2)在搅拌状态下，迅速加入还原铁粉，继续搅拌1～10分钟，化学置换反应出的铜完全包覆在铁粉颗粒的表面，即形成铜包铁复合粉，置换反应出的锡与铜包铁复合粉混合在一起，形成金属粉末混合物；(3)让金属粉末混合物与反应液体分离，用清水洗涤金属粉末混合物，使其无酸性为止；(4)经洗涤后的金属粉末混合物送至离心机进行脱水，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行烘干、还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层内形成外侧是铜锡合金包覆层和内侧是铜层的复合层，即青铜包铁复合粉；(5)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(6)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
本发明主要采用的是化学置换法，根据电化学原理，将还原铁粉与、硫酸铜和硫酸亚锡溶液相混合，会发生如下的化学反应，其反应方程式如下Fe+CuSO4＝＝＝＝＝＝＝Cu+FeSO4Fe+SnSO4＝＝＝＝＝＝＝Sn+FeSO4在本方法中1、调节硫酸铜和硫酸亚锡溶液的PH值为0.1-5，使之呈酸性溶液，其作用是在硫酸铜和硫酸亚锡溶液与铁粉相混合的过程中，由于酸性溶液的作用，铁粉表面上的氧化物被腐蚀掉，使铁粉表面更加纯净，让置换出来的铜能迅速、均匀、牢固地包覆在铁粉的表面上。
2、置换反应出来的铜均匀、紧密地包覆在铁粉的表面上，形成铜包铁复合粉；置换反应出来的锡不能粘附在铁粉表面上，以锡原子的形式存在于溶液中，并与生成的铜包铁复合粉混合在一起，构成金属粉末混合物。
3、将锡与铜包铁复合粉的混合物送到还原炉的作用有如下三个(1)、在高温作用下，对锡和铜包铁复合粉进行烘干。
(2)、在前面的步骤中，由于锡、铜包铁复合粉均要与水、空气接触，其表面有不同程度的氧化而生成的氧化物，在还原炉内，使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面更加纯净。
(3)、由于锡的熔点232℃，因此，在400℃-800℃温度作用下，还原炉内的锡处于液态，液态的锡从铜包铁复合粉的铜膜表面由外向内进行扩散，在30分钟-120分钟的时间内，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜，从而得到青铜包铁复合粉。由于锡是由化学反应置换出来的，因此，锡的粒度极小，使扩散效果更加显著。
由于采用了上述技术方案，本发明的青铜包铁复合粉具有成本低廉和很强的自身抗氧化性能，属无公害产品，每吨生产成本在2.5万元人民币，原料成本是青铜粉的三分之一。本发明生产青铜包铁复合粉的方法具有工艺简单、生产成本低，无污染环境的废物排放，属无公害的生产方法。
具体实施方式
下面结合实施例对本发明作进一步说明本发明是在铜包铁复合粉上形成铜锡合金包覆层的复合金属粉末，其中，铜占所述复合金属粉末总重量的5％-50％，锡占所述复合金属粉末总重量的0.05％-10％，余量为铁。
青铜就是铜锡合金。本发明所述的青铜包铁复合粉是以铁为核心、中间层为铜、外层为铜锡合金的三层结构的复合金属粉末。按照现有的技术，直接将铜锡合金包覆在铁粉颗粒上是行不通的，其原因在于铜、锡、铜锡合金均与铁之间互不相溶，铜、锡、铜锡合金以物理方式既难于粘附在铁粉颗粒上，也难于与铁粉之间彼此扩散，形成铁铜合金、铁锡合金或铁铜锡合金。为了解决让铁粉被包覆于铜锡合金内的技术难题，只能以化学方式在铁粉表面上包覆一层铜膜，形成铜包铁复合粉，铜包铁复合粉的生产方法属于现有的成熟技术，由于铜与锡、铜锡合金之间彼此互溶，因此，就可以采用物理方式将铜锡合金粉粘附于铜包铁复合粉表面上，也可以将锡从外至内地扩散于铜包铁复合粉的铜膜中，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜层，从而得到青铜包铁复合粉。
由于铜锡合金自身具有较强的抗氧化性能，因此，所得到的青铜包铁复合粉不需要再进行抗氧化处理，就具有很好的抗氧化性能，用它生产的产品，抗氧化性能也得到显著地提高。与青铜粉相比，由于青铜包铁复合粉中主要以铁为主要原料，不仅能够保持青铜粉的物理性能，还具有铁的强度的性能，并且显著降低了制造成本。
本发明所述的青铜包铁复合粉是以铁为核心、中间层为铜、外层为铜锡合金的三层结构的复合金属粉末。铜与锡的比例可根据市场的需要进行调配所述的复合金属粉中，铜占总重量的5％，锡占总重量的0.05％-1％，其中，锡可以占复合金属粉末总重量的0.05％，也可以占复合金属粉末总重量的0.5％，还可以占复合金属粉末总重量的1％。
所述的复合金属粉中，铜占总重量的18％，锡占总重量的0.18％-3.6％，其中，锡可以占复合金属粉末总重量的0.18％，也可以占复合金属粉末总重量的1.8％，还可以占复合金属粉末总重量的3.6％。铜占总重量的18％-22％、锡占总重量的1.8％-2.2％、余量为铁的组合是优选方案，最佳方案是铜占总重的18％、锡占总重量的2％、余量为铁。
所述的复合金属粉中，铜占总重量的50％，锡占总重量的0.5％-10％，其中，锡可以占复合金属粉末总重量的0.5％，也可以占复合金属粉末总重量的5％，还可以占复合金属粉末总重量的10％。
本发明的青铜包铁复合粉的第一种制造方法是按如下步骤进行的(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的铜锡合金粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原粘附，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原粘附的时间不少于30分钟，使铜锡合金粉粘附于铜包铁复合粉的表面上，形成铜锡合金包覆层，即青铜包铁复合粉；含锡低于20％的铜锡合金的熔点在900℃-1083℃范围内，因此，在400℃-800℃范围内，还原炉内的铜锡合金仍处于固态，铜锡合金与铜包铁复合粉表面的铜的接触面彼此互相扩散，使铜锡合金粘附在铜包铁复合粉的表面上。由于金属粉末在生产或运输过程中，表面都会有不同程度的氧化，生成氧化物，带有氧化物的金属彼此很难粘附在一起，只有纯净的金属表面在高温作用下才能很好地粘附在一起。因此，将铜包铁复合粉、铜锡合金粉混合后一起送入还原炉中的目的就是使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面是纯净的，在相应高温作用下，使铜锡合金粉牢固地粘附在铜包铁复合粉的表面上。
(2)、对还原粘附后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
上述方法中，为了提高生产产品的效果，使铜锡合金粉更好地包覆于铜包铁复合粉上，铜锡合金粉的粒度小于铜包铁覆合粉的粒度，至少使铜锡合粉能够包覆于铜包铁复合粉的表面上。铜包铁复合粉的粒度可以在80目以下，铜锡合金粉的粒度比铜包铁复合粉的粒度小100目。铜包铁复合粉的粒度最好小于100目，铜锡合金粉的粒度最好小于300目。
本发明的青铜包铁复合粉的第二种制造方法是按如下步骤进行的(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的锡粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层形成外侧是铜锡合金、内侧是铜的复合层，即青铜包铁复合粉；由于锡的熔点是232℃，因此，在400℃-800℃温度作用下，还原炉内的锡处于液态，液态的锡从铜包铁复合粉的铜膜表面由外向内进行扩散，在30分钟-120分钟的时间内，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜，从而得到青铜包铁复合粉。将铜包铁复合粉、锡金粉混合后一起送入还原炉中的另一个作用就是使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面是纯净的，在相应高温作用下，使锡粉更好地扩散到铜包铁复合粉的铜膜中。
(2)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
本发明的青铜包铁复合粉的第三种制造方法是按如下步骤进行的(1)将硫酸铜和硫酸亚锡溶解，并将溶解的硫酸铜和硫酸亚锡溶液的PH值调至0.1～5；(2)在搅拌状态下，迅速加入还原铁粉，继续搅拌1～10分钟，化学置换反应出的铜完全包覆在铁粉颗粒的表面，即形成铜包铁复合粉，置换反应出的锡与铜包铁复合粉混合在一起，形成金属粉末混合物；(3)让金属粉末混合物与反应液体分离，用清水洗涤金属粉末混合物，使其无酸性为止；(4)经洗涤后的金属粉末混合物送至离心机进行脱水，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行烘干、还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层内形成外侧是铜锡合金包覆层和内侧是铜层的复合层，即青铜包铁复合粉；(5)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(6)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
本发明主要采用的是化学置换法，根据电化学原理，将还原铁粉与、硫酸铜和硫酸亚锡溶液相混合，会发生如下的化学反应，其反应方程式如下Fe+CuSO4＝＝＝＝＝＝＝Cu+FeSO4Fe+SnSO4＝＝＝＝＝＝＝Sn+FeSO4在本方法中1、调节硫酸铜和硫酸亚锡溶液的PH值为0.1-5，使之呈酸性溶液，其作用是在硫酸铜和硫酸亚锡溶液与铁粉相混合的过程中，由于酸性溶液的作用，铁粉表面上的氧化物被腐蚀掉，使铁粉表面更加纯净，让置换出来的铜能迅速、均匀、牢固地包覆在铁粉的表面上。
2、置换反应出来的铜均匀、紧密地包覆在铁粉的表面上，形成铜包铁复合粉；置换反应出来的锡不能粘附在铁粉表面上，以锡原子的形式存在于溶液中，并与生成的铜包铁复合粉混合在一起，构成金属粉末混合物。
3、将锡与铜包铁复合粉的混合物送到还原炉的作用有如下三个(1)、在高温作用下，对锡与铜包铁复合粉进行烘干。
(2)、在前面的步骤中，由于锡、铜包铁复合粉均要与水、空气接触，其表面有不同程度的氧化而生成的氧化物，在还原炉内，使金属表面的氧化物发生化学反应，夺去氧化物中的氧，使金属粉末的表面更加纯净。
(3)、由于锡的熔点是232℃，因此，在400℃-800℃温度作用下，还原炉内的锡处于液态，液态的锡从铜包铁复合粉的铜膜表面由外向内进行扩散，在30分钟-120分钟的时间内，使铜膜外层形成铜锡合金，内层仍然是铜，从而得到青铜包铁复合粉。由于锡是由化学反应置换出来的，因此，锡的粒度极小，使扩散效果更加显著。
为了缓解铁、铜、锡在置换反应过程中被氧化腐蚀，在上述第三种制造方法的步骤(2)中，先在硫酸铜和硫酸亚锡溶液中加入缓蚀剂，然后再按步骤(2)进行操作。加入缓蚀剂后，能在金属表面形成一个吸附层，很薄，从理论上讲，不超过一个分子层的厚度，但可以阻止金属的溶解，减缓和防止金属的腐蚀。所加入的缓蚀剂可以是2-巯基苯骈噻唑，也可以是硫尿，还可以铜锡-91，铜锡-91是一种光亮剂。当然，本发明所述的缓蚀剂还可以是其它起相同作用的任何一种缓蚀剂。
为了延长青铜包铁复合粉的存放期，进一步增强其抗氧化性能，可以对生产出来的青铜包铁复合粉进行防氧化处理。防氧化处理的方法是在青铜包铁复合粉中加入少量的缓蚀剂。缓蚀剂可以是苯骈三氮唑，也可以硬脂酸锌，还可以是其它起相同作用的任何一种缓蚀剂。
在本发明的第三种制造方法中，第(1)、(2)步骤可以采用如下等同的步骤来完成(1)、将硫酸铜溶解，并将溶解的硫酸铜溶液的PH值调至0.1～5，在搅拌状态下，迅速加入还原铁粉，继续搅拌1～10分钟，化学置换反应出的铜完全包覆在铁粉颗粒的表面，即形成铜包铁复合粉；(2)、将硫酸亚锡溶解，并将溶解的硫酸亚锡溶液的PH值调至0.1～5，在搅拌状态下，迅速加入还原铁粉，并让铁粉发生完全反应，化学置换反应得到锡；
(3)、将步骤(1)中得到的铜包铁复合粉与步骤(2)中得到的锡均匀混合，以得到金属粉末混合物。
上述的方法与本发明第三种制造方法的步骤(1)、(2)相比，虽然在制作顺序发生变化，但实质均是化学反应生成铜包铁复合粉和锡，得到彼此互相混合的金属粉末混合物，因此属于等同的技术手段，在本发明的范围之内。
权利要求
1.一种青铜包铁复合粉，其特征在于它是在铜包铁复合粉上形成铜锡合金包覆层的复合金属粉末，其中，铜占所述复合金属粉末总重量的5％-50％，锡占所述复合金属粉末总重量的0.05％-10％，余量为铁。
2.如权利要求1所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，铜占总重量的5％，锡占总重量的0.05％-1％。
3.如权利要求2所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的0.05％。
4.如权利要求2所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的0.5％。
5.如权利要求2所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的1％。
6.如权利要求1所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，铜占总重量的18％，锡占总重量的0.18％-3.6％。
7.如权利要求6所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的0.18％。
8.如权利要求6所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的1.8％。
9.如权利要求6所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的3.6％。
10.如权利要求1所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，铜占总重量的50％，锡占总重量的0.5％-10％。
11.如权利要求10所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的0.5％。
12.如权利要求10所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的5％。
13.如权利要求10所述的青铜包铁复合粉，其特征在于所述的复合金属粉中，锡占复合金属粉末总重量的10％。
14.一种如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12或13所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其步骤如下(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的铜锡合金粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原粘附，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原粘附的时间不少于30分钟，使铜锡合金粉粘附于铜包铁复合粉的表面上，形成铜锡合金包覆层，即青铜包铁复合粉；(2)、对还原粘附后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
15.如权利要求14所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于铜锡合金粉的粒度小于铜包铁复合粉的粒度，至少使铜锡合粉能够包覆于铜包铁复合粉的表面上。
16.如权利要求15所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于铜包铁复合粉的粒度在80目以下，铜锡合金粉的粒度比铜包铁复合粉的粒度小100目。
17.如权利要求16所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于铜包铁复合粉的粒度小于100目，铜锡合金粉的粒度小于300目。
18.一种如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12或13所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其步骤如下(1)、在铜包铁复合粉中加入所述比例的锡粉，充分混匀，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层形成外侧是铜锡合金、内侧是铜的复合层，即青铜包铁复合粉；(2)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(3)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
19.一种如权利要求1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12或13所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其步骤如下(1)将硫酸铜和硫酸亚锡溶解，并将溶解的硫酸铜和硫酸亚锡溶液的PH值调至0.1～5；(2)在搅拌状态下，迅速加入还原铁粉，继续搅拌1～10分钟，化学置换反应出的铜完全包覆在铁粉颗粒的表面，即形成铜包铁复合粉，置换反应出的锡与铜包铁复合粉混合在一起，形成金属粉末混合物；(3)让金属粉末混合物与反应液体分离，用清水洗涤金属粉末混合物，使其无酸性为止；(4)经洗涤后的金属粉末混合物送至离心机进行脱水，然后送入带还原、保护气氛的还原炉内进行烘干、还原扩散，还原炉的炉内温度控制在400℃-800℃范围内，还原扩散的时间在30分钟-120分钟，使锡粉扩散到铜包铁复合粉的铜层中，使铜层内形成外侧是铜锡合金包覆层和内侧是铜层的复合层，即青铜包铁复合粉；(5)、对还原扩散后生成的青铜包铁复合粉进行破碎、筛分；(6)、对筛分后的青铜包铁复合粉进行混粉、检验、计量、包装入库。
20.如权利要求19所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于所述步骤(2)中，先在硫酸铜和硫酸亚锡溶液中加入缓蚀剂，然后再按步骤(2)进行操作。
21.如权利要求20所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于所述的缓蚀剂是2-巯基苯骈噻唑。
22.如权利要求20所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于所述的缓蚀剂是硫尿。
23.如权利要求20所述的青铜包铁复合粉的制造方法，其特征在于所述的缓蚀剂是铜锡-91。
全文摘要
一种青铜包铁复合粉，其特征在于它是在铜包铁复合粉上形成铜锡合金包覆层的复合金属粉末，其中，铜占所述复合金属粉末总重量的5％－50％，锡占所述复合金属粉末总重量的0.05％－10％，余量为铁。青铜包铁复合粉的制造方法是在铜包铁复合粉中均匀混入铜锡合金粉或锡粉，在还原炉内进行还原粘附或还原扩散，炉内温度400℃－800℃，时间不少于30分钟，使铜包铁复合粉的表面形成铜锡合金包覆层，即青铜包铁复合粉；对青铜包铁复合粉进行破碎、筛分、混粉、检验、计量、包装入库。铜包铁复合粉与锡的混合可以采用物理方式，也可以采用化学方式。本发明具有成本低廉、工艺简单、无污染和很强的自身抗氧化性能等优点，属无公害产品。
文档编号B22F1/00GK101088669SQ20071009244
公开日2007年12月19日 申请日期2007年7月18日 优先权日2007年7月18日
发明者杨发荣, 杨树 申请人:重庆扬子粉末冶金有限责任公司