矿粉造球还原焙烧工艺的制作方法

文档序号:3384839来源:国知局
专利名称:矿粉造球还原焙烧工艺的制作方法
技术领域
本发明涉及一种选矿工艺,特别涉及一种矿粉造球还原焙烧工艺。
技术背景.在铁矿开采和选矿过程中,会产生大量粒度在15mm以下的矿粉。随着钢铁 企业的快速发展,矿粉的产生量也逐渐加大。铁矿粉的堆积不但浪费大量的人 力物力,还对环境造成严重污染。同时,自然资源相对短缺的现今,大量的含 铁矿粉的利用,也是亟待解决的问题。为解决这一难题,很多国内钢铁公司从 六十年代开始曾做过斜坡炉和回转窑还原焙烧工业试验。斜坡炉由于设备定型 尚需进一步做工作,做为设计依据的资料不完整而未运用于工业生产;回转窑 因存在着窑体上煤气管道的泄漏、窑头、窑尾密封,掉砖掉扬料板,以及结圈 等问题也未能成功地运用于工业生产。.特别是在我国有些地区,比如重庆钢铁公司的綦江铁矿,铁矿为赤铁矿和 菱铁矿混合矿,铁矿选矿难度本身就高,对于产生的铁矿粉的利用难度更高。 但是,大量的矿粉如果不利用,不但产生处理费用、影响环境、浪费自然资源, 而且对于钢铁企业来讲,由于自然资源的短缺,企业生产成本也是不得不考虑 的问题。因此,需要一种利用开采和选矿过程中产生的矿粉造矿工艺,使矿粉能利 用于钢铁冶炼,充分利用并节约自然资源,有效保护环境并节约企业生产成本。发明内容有鉴于此,本发明的目的是提供一种矿粉造球还原焙烧工艺,釆用独特的 配方和工艺,在生产出合格的焙矿球产品的前提下,使矿粉能利用于钢铁冶炼, 充分利用并节约自然资源,有效保护环境并节约企业生产成本。 本发明的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,a. 造球工艺中首先在粒度小于15mm的矿粉中按重量百分比加入5。/。一7%的膨 润土,搅拌2—5分钟,加入3—5%的水和0.8—1. 3%的液体聚乙稀醇,搅拌3 一7分钟后造球;b. 将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占20_40%,布料入炉焙烧,焙烧温度为997—1026°C,焙烧炉炉顶负压为 300—500Pa,焙烧8—12小时。 进一步,所述膨润土为钙基膨润土;进一步,按重量百分比钙基膨润土6%,液体聚乙稀醇1%,水4%; 进一步,a步骤中,加入钙基膨润土后的搅拌时间3分钟,加入液体聚乙稀 醇后的搅拌时间为3—4分钟;进一步,块球比按重量百分比矿球占20%;进一步,所述焙烧温度为IOI(TC,焙烧炉炉顶负压为400Pa,焙烧11小时; 进一步,所述焙烧炉为竖炉。本发明的有益效果本发明的矿粉造球还原焙烧工艺,采用独特的粘合剂 配方和造球焙烧工艺,矿球在炉内受挤压和热膨胀而散化的现象小,焙烧炉热 工操作参数稳定,运行正常,入炉生矿球平均铁品位40. 17%,平均烧损13. 12%, 焙矿球平均铁品位45.63%,残余烧损0.55%,达到焙烧工艺的要求,无淌料现 象发生,焙矿球残余烧损达到产品质量要求,在生产出合格的焙矿球产品的前 提下,使矿粉能利用于钢铁冶炼,充分利用并节约自然资源,减少了排渣成本, 并且能够有效控制矿粉对环境的污染,节约企业生产成本。
具体实施方式
实施例一 本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于 &.造球工艺中首先在粒度小于15111111的矿粉中按重量百分比加入5%的钙基膨 润土,搅拌2分钟,加入3%的水和0.8%的液体聚乙稀醇,搅拌3分钟后造球;b.将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占20%,布料入炉焙烧,焙烧温度为997。C,焙烧炉炉顶负压为300Pa,焙 烧8小时。实施例二本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于 £1.造球工艺中首先在粒度小于15咖的矿粉中按重量百分比加入5%的钙基膨 润土,搅拌3分钟,加入4%的水和1%的液体聚乙稀醇,搅拌4分钟后造球;b.将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占30%,布料入炉焙烧,焙烧温度为101(TC,焙烧炉炉顶负压为400Pa,焙 烧11小时。实施例三本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于'a.造球工艺中首先在粒度小于15腿的矿粉中按重量百分比加入7。/。的钙基膨 润土,搅拌4分钟,加入5%的水和1.3%的液体聚乙稀醇,搅拌7分钟后造球;b.将a步骤中的矿球与粒度为15—75ram的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占40%,布料入炉焙烧,焙烧温度为1020°C,焙烧炉炉顶负压为500Pa,焙 烧12小时。实施例四本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于 a. 造球工艺中首先在粒度小于15咖的矿粉中按重量百分比加入6%的钙基膨 润土,搅拌2分钟,加入3%的水和1%的液体聚乙稀醇,搅拌3.5分钟后造球;b. 将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占20%,布料入炉焙烧,焙烧温度为IOI(TC,焙烧炉炉顶负压为400Pa,焙 烧11小时。实施例五本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于a. 造球工艺中首先在粒度小于15ram的矿粉中按重量百分比加入5y。的钠基膨 润土,搅拌2分钟,加入3%的水和1%的液体聚乙稀醇,搅拌3分钟后造球;b. 将a步骤中的矿球与粒度为15—75腿的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占20%,布料入炉焙烧,焙烧温度为IOI(TC,焙烧炉炉顶负压为500Pa,焙 烧8小时。实施例六本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于a. 造球工艺中首先在粒度小于15mm的矿粉中按重量百分比加入6y。的钠基膨 润土,搅拌3分钟,加入4%的水和1%的液体聚乙稀醇,搅拌4分钟后造球;b. 将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占30%,布料入炉焙烧,焙烧温度为102(TC,焙烧炉炉丁巧负压为480Pa,焙 烧11小时。实施例七本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于a.造球工艺中首先在粒度小于15mm的矿粉中按重量百分比加入7y。的钠基膨 润土,搅拌3分钟,加入5%的水和1.3%的液体聚乙稀^,搅拌5分钟后造球; b.将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占40%,布料入炉焙烧,焙烧温度为1020°C,焙烧炉炉顶负压为500Pa,焙 烧12小时。实施例八'本实施例的矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在 于a. 造球工艺中首先在粒度小于15ram的矿粉中按重量百分比加入59&的钠基膨 润土,搅拌2分钟,加入4%的水和1%的液体聚乙稀醇,搅拌4分钟后造球;b. 将a步骤中的矿球与粒度为15—75mm的矿块混合,块球比按重量百分比 矿球占20%,布料入炉焙烧,焙烧温度为1020°C,焙烧炉炉顶负压为500Pa,焙 烧10小时。以上实施例或在生产操作中,优选钙基膨润土为原料,优选比例为钙基膨 泡土6%,液体聚乙稀醇1%,在经济上和技术上最为合理。最后说明的是,以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制,尽管 参照较佳实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普:ll技术人员应当理解, 可以对本发明的技术方案进行
权利要求
1.一种矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,其特征在于a.造球工艺中首先在粒度小于15mm的矿粉中按重量百分比加入5%-7%的膨润土,搅拌2-5分钟,加入3-5%的水和0.8-1.3%的液体聚乙稀醇,搅拌3-7分钟后造球;b.将a步骤中的矿球与粒度为15-75mm的矿块混合,块球比按重量百分比矿球占20-40%,布料入炉焙烧,焙烧温度为997-1026℃,焙烧炉炉顶负压为300-500Pa,焙烧8-12小时。
2. 根据权利要求1所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于所述膨润 土为钙基膨润土。
3. 根据权利要求2所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于按重量百 分比钙基膨润土6%,液体聚乙稀醇1%,加入4%的水。
4. 根据权利要求3所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于a步骤中, 加入钙基膨润土后的搅拌时间3分钟,加入液体聚乙稀醇后的搅拌时间为3—4 分钟。
5. 根据权利要求4所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于块球比按 重量百分比矿球占20%。
6. 根据权利要求5所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于所述焙烧 温度为101(TC,焙烧炉炉顶负压为400Pa,焙烧11小时。
7. 根据权利要求6所述的矿粉造球还原焙烧工艺,其特征在于所述焙烧 炉为竖炉。
全文摘要
本发明公开了一种矿粉造球还原焙烧工艺,包括造球工艺和焙烧工艺,a.造球工艺中首先在粒度小于15mm的矿粉中按重量百分比加入5%-7%的膨润土,搅拌2-5分钟,加适量水和0.8-1.3%的液体聚乙稀醇,搅拌3-7分钟后造球;b.将a步骤中的矿球与粒度为15-75mm的矿块混合,块球比按重量百分比矿球占20-40%,布料入炉焙烧,焙烧温度为997-1026℃,焙烧炉炉顶负压为300-500Pa;本发明的采用独特的粘合剂配方和造球焙烧工艺,矿球在炉内受挤压和热膨胀而散化的现象小,焙烧炉热工操作参数稳定,达到焙烧工艺的要求,能充分利用自然资源,减少了排渣成本,有效控制矿粉对环境的污染,节约企业生产成本。
文档编号C22B1/00GK101161830SQ200710093058
公开日2008年4月16日 申请日期2007年11月27日 优先权日2007年11月27日
发明者何宏远, 健 康, 舒西刚, 赖维远, 魏红琼 申请人:重庆钢铁(集团)有限责任公司
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