专利名称：一种铸铁管承口芯芯骨的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种铸铁管承口芯，尤其是一种制造铸铁管承口芯的芯骨。
背景技术：
目前，各生产厂家大多采用铁芯骨制作铸铁管承口芯，因成本较高，多采取重复使 用的办法，因为重复使用，芯骨变形较大造成制芯困难。并且在拔管时容易将管子拔掉块而 产生废品，同时增加一道拔芯骨的工序而造成拔管的难度。因此，设计一种一次性、成本低 的铸铁管承口芯芯骨，是目前需要解决的技术问题。
发明内容本实用新型所要解决的技术问题是提供一种一次性、成本低的铸铁管承口芯芯骨。本实用新型解决其技术问题的技术方案是一种铸铁管承口芯芯骨，芯骨由多个曲线形钢骨架和多个竹圈构成，钢骨架的曲 线形状与铸铁管的承口曲线相似，钢骨架的高度小于铸铁管承口芯的高度，钢骨架的曲线 的曲率半径小于铸铁管的承口曲线的曲率半径，多个竹圈固定在钢骨架的不同高度上，钢 骨架和竹圈的数量以保证铸铁管承口芯的强度能够在生产上使用为准。本实用新型解决其技术问题的技术方案还可以是本实用新型所述的钢骨架的截面形状为圆形或矩形，即构成钢骨架的材料为圆 钢、方钢或扁钢，竹圈与钢骨架之间有绑线绑扎固定。本实用新型所述的钢骨架的截面形状为圆弧形，圆弧形钢骨架由薄钢板冲压而 成，在圆弧形钢骨架上带有绑耳，绑耳沿钢骨架的不同位置对称设置有多个。本实用新型所述的钢骨架为“L”型。与现有技术相比，本实用新型以竹竹圈为圆环形支撑，以钢骨架为纵向支撑，竹圈 在浇筑后燃烧，铸铁管承口芯极易溃烂脱落，避免了在拔管过程中拔坏管子的可能，同时省 去了拔芯骨的工序，大大提高了生产效率。
图1是本实用新型的主视图。图2是图1的俯视图。图3是图1中件2的第一实施例的示意图。图4是图i中件2的第二实施例的主视图。图5是图4的俯视图。图6是图4的左视图。
具体实施方式
如图所示，一种铸铁管承口芯芯骨，芯骨由多个曲线形钢骨架2和多个竹圈1构 成，钢骨架2的曲线形状与铸铁管的承口曲线相似，钢骨架2的高度小于铸铁管承口芯的高 度，钢骨架2的曲线的曲率半径小于铸铁管的承口曲线的曲率半径，多个竹圈1固定在钢骨 架2的不同高度上，钢骨架2和竹圈1的数量以保证铸铁管承口芯的强度能够在生产上使 用为准。所述的钢骨架2的截面形状为圆形或矩形，即构成钢骨架2的材料为圆钢、方钢或 扁钢，竹圈1与钢骨架2之间有绑线绑扎固定。所述的钢骨架2的截面形状为圆弧形，圆弧 形钢骨架2由薄钢板冲压而成，在圆弧形钢骨架2上带有绑耳3，绑耳3沿钢骨架2的不同 位置对称设置有多个。所述的钢骨架2为“L”型。
权利要求1.一种铸铁管承口芯芯骨，其特征在于芯骨由多个曲线形钢骨架(2)和多个竹圈(1) 构成，钢骨架(2)的高度小于铸铁管承口芯的高度，钢骨架(2)的曲线的曲率半径小于铸铁 管的承口曲线的曲率半径，多个竹圈(1)固定在钢骨架(2)的不同高度上。
2.根据权利要求1所述的一种铸铁管承口芯芯骨，其特征在于所述的钢骨架(2)的截 面形状为圆形或矩形，即构成钢骨架(2)的材料为圆钢、方钢或扁钢，竹圈(1)与钢骨架(2) 之间有绑线绑扎固定。
3.根据权利要求1所述的一种铸铁管承口芯芯骨，其特征在于所述的钢骨架(2)的 截面形状为圆弧形，圆弧形钢骨架(2)由薄钢板冲压而成，在圆弧形钢骨架(2)上带有绑耳 (3)，绑耳(3)沿钢骨架(2)的不同位置对称设置有多个。
4.根据权利要求1所述的一种铸铁管承口芯芯骨，其特征在于所述的钢骨架(2)为 “L” 型。
专利摘要本实用新型公开一种铸铁管承口芯芯骨，芯骨由多个曲线形钢骨架和多个竹圈构成，钢骨架的曲线形状与铸铁管的承口曲线相似，钢骨架的高度小于铸铁管承口芯的高度，钢骨架的曲线的曲率半径小于铸铁管的承口曲线的曲率半径，多个竹圈固定在钢骨架的不同高度上，钢骨架和竹圈的数量以保证铸铁管承口芯的强度能够在生产上使用为准。与现有技术相比，本实用新型以竹竹圈为圆环形支撑，以钢骨架为纵向支撑，竹圈在浇筑后燃烧，铸铁管承口芯极易溃烂脱落，避免了在拔管过程中拔坏管子的可能，同时省去了拔芯骨的工序，大大提高了生产效率。
文档编号B22C9/10GK201841242SQ20102027847
公开日2011年5月25日 申请日期2010年8月2日 优先权日2010年8月2日
发明者刘增祥 申请人:刘增祥