专利名称：高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺的制作方法
技术领域：
本发明涉及钢铁冶炼工艺，利用含娃闻、含铁低的I凡钦磁铁矿精粉溶炼含I凡生铁，属于冶金领域。
背景技术：
我国钒钛磁铁矿资源丰富，比较大的钒钛磁铁矿矿床都得到了有效开发利用。河北承德地区和四川攀枝花等地区的钒钛磁铁矿精粉含铁品位高，含硅成分低，一般TFe ^ 61%；Si02 ( I. 5% ;目前，这种普通的钒钛磁铁矿精粉得到了合理的综合利用，技术工艺是由高炉冶炼含钒生铁，含钒铁水再提钒，提钒后再炼钢，技术工艺已经很成熟。但是，辽宁朝阳地区的超低品原矿，所磁选得到的含钒钛磁铁矿精粉的特点是含硅高、含钛高、含铁品位低，含钒也比较高。一般全铁45%左右，很难到达55%以上；二氧化 硅10%左右，普遍高于3% ;五氧化二钒I. 0-2.0%。到目前为止，这种特殊的钒钛磁铁矿精粉没有专门的综合利用技术工艺，没有销售市场。普通钒钛磁铁矿精粉炼铁的企业都不使用，也更没有专门使用这种铁矿精粉的企业。由于这种矿精粉含硅高、含钛高、含铁品位低，用于上述的高炉冶炼工艺很困难；但含钒量比一般现在使用的钒钛磁铁矿含钒量高得多，有很高的开发利用价值，研究这种矿综合利用的技术工艺是非常必要的和非常现实的。
发明内容
本发明旨在解决上述闻娃I凡钦磁铁矿的综合利用问题，提供一种闻娃I凡钦磁铁矿精粉熔炼含钒生铁的工艺。本发明的上述目的是通过下面的技术方案实现的。本发明提供一种闻娃I凡钦磁铁矿精粉溶炼含I凡生铁工艺，将闻娃I凡钦磁铁矿精粉制成原料颗粒，与溶剂和还原剂混合由熔炼炉熔炼，得到含钒生铁。原料颗粒是指含碳冷固球团(块)矿、烧结矿、焙烧酸性球团矿和金属化球团(块)，颗粒粒度5-150毫米；溶剂是指石灰石(生石灰)、白云石、萤石；还原剂是指焦炭、煤。制做原料颗粒时，可以配入或者不配入熔剂粉和还原剂粉，从而得到不同成分组元的原料颗粒。根据原料颗粒成分组元的不同，熔炼时配入的熔剂比例为原料颗粒石灰石白云石萤石=I (0-0. 25) (0-0. 15) (0-0. 10);配料原则是控制炉渣中CaO SiO2 TiO2 = I (O. 5-1. 2) (O. 6-1. 8)百分重量比范围内。上述高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，所说高硅钒钛磁铁矿精粉，其主要化学成分范围如下表
权利要求
1.一种高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，其特征在于所述熔炼工艺主要包括如下步骤 将高硅钒钛磁铁矿精粉制成原料颗粒，原料颗粒指含碳冷固球团(块)矿、烧结矿、焙烧酸性球团矿和金属化球团(块)； 将原料颗粒与石灰石、白云石、萤石配料，由熔炼炉熔炼得到含钒生铁； 根据原料颗粒的成分组元不同，熔炼配料为原料颗粒石灰石白云石萤石=I (0-0.25) (0-0.15) (0-0. 10)，配料原则是控制炉渣中 CaO SiO2 TiO2 =I (O. 5-1. 2) (O. 6-1. 8)的重量比范围内。
2.如权利要求I所述高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，其中所述高硅钒钛磁铁矿精粉，其主要化学组成范围如下表
3.如权利要求I所述高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，所述含碳冷固球团(块)矿，其制作工艺是将高硅钒钛磁铁矿精粉与煤(焦)粉、生石灰粉混合，加水搅拌，用压球机或者制块机压制成含碳冷固球团(块)矿；配料比例为高硅钒钛磁铁矿精粉煤(焦)粉生石灰粉=I (0-0. 10) (O. 18-0. 25)。
4.如权利要求I所述高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，所说烧结矿是指用烧结机或者土法烧结的方法，配加焦(煤)粉高温烧结工艺生产的烧结矿；配料比例为高硅钒钛磁铁矿精粉煤(焦)粉生石灰粉=I (O. 05-0. 15) (0-0. 25)。
5.如权利要求I所述高硅钒钛磁铁精矿粉熔炼含钒生铁工艺，所述焙烧酸性球团矿和金属化球团是指以高硅钒钛磁铁矿精粉为原料，由竖炉、回转窑、隧道窑、转底炉生产的焙烧酸性球团矿和金属化球团。
6.如权利要求I所述高硅钒钛磁铁精矿熔炼含钒生铁工艺，所述熔炼炉包括高炉、平炉、矿热炉和热风冲天炉。
全文摘要
本发明提供一种高硅钒钛磁铁矿精粉熔炼含钒生铁工艺，主要步骤是将精矿粉制成粒度5-150毫米的含碳冷固球团(块)、烧结矿、焙烧酸性球团矿和金属化球团(块)原料颗粒，与溶剂、还原剂混合由熔炼炉熔炼得到含钒生铁；根据原料颗粒成分不同，熔炼时与溶剂配比为原料颗粒∶石灰石∶白云石∶萤石＝1∶(0-0.25)∶(0-0.15)∶(0-0.10)；配料原则是控制炉渣中CaO∶SiO2∶TiO2＝1∶(0.5-1.2)∶(0.6-1.8)的重量比范围内；本发明解决了这种含硅高、含钛高、含铁低的钒钛磁铁矿精粉难熔炼问题；熔炼炉是指高炉、平炉、矿热炉和热风冲天炉。
文档编号C22B1/24GK102787188SQ20111013134
公开日2012年11月21日 申请日期2011年5月20日 优先权日2011年5月20日
发明者王洪东 申请人:王洪东