专利名称：二工位全自动曲轴淬火机床的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及多台电源联动同步控制的全自动曲轴淬火机床，具体的说，是涉及一种二工位全自动曲轴淬火机床，主要应用于汽车、拖拉机等需要中小功率四缸车用发动机的曲轴淬火。
背景技术：
目前的四缸机曲轴淬火大多采用是一台IGBT超音频晶体管电源带多套感应器负载的淬火方式。上述淬火方式的缺点是①负载匹配困难由于是一台电源带多套负载的频繁切换，其电源调试困难机床要频繁移动控制，负载频繁切换造成生产效率低下。以四缸机曲轴为例一台电源带一套负载的单一轴颈淬火机床生产节拍大约为12分钟/根。目前国内一台电源最多带五套负载(要求切换控制)其生产节拍也需要6分钟/根。因此，基于上述现有技术中的缺陷，有必要设计一种新型的淬火机床，旨在能够实现在同一工件上同时多处轴颈淬火的问题，从而大幅提高生产效率，降低设备投资。
实用新型内容本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，适应现实的需要，提供一种二工位全自动曲轴淬火机床。为了实现本实用新型的目的，本实用新型采用的技术方案为一种二工位全自动曲轴淬火机床，包括分别对曲轴工件进行加热淬火的第一工位、第二工位，所述第一工位、第二工位均对曲轴工件三个以上的淬火表面同时加热淬火。还包括用于将曲轴工件由第一工位运送至第二工位的横移滑台。所述横移滑台包括固定在机架上的两条直线导轨，所述两条直线导轨上设有第一滑台、第二滑台，两条直线导轨之间的轴承座上安装有滚珠丝杠，所述滚珠丝杠由伺服电机驱动转动，滚珠丝杠驱动第一滑台滑动，第一滑台、第二滑台之间设有双作用液压缸，第一滑台、第二滑台之间通过双作用液压缸活塞杆的驱动发生相对运动。还包括用于将曲轴工件输送至第一工位的步进输送机构，所述步进输送机构上设有用于输送曲轴工件的步进输送带，在第一滑台、第二滑台之间相对设置有用于将曲轴工件两端夹持的旋转夹头和顶尖，所述横移滑台上方设有连杆轴颈淬火浮动机构，所述连杆轴颈淬火浮动机构中部设有提升油缸，所述连杆轴颈淬火浮动机构下端设有淬火感应器。所述旋转夹头和顶尖均通过与各自连接的进给油缸将曲轴工件松开或夹紧。本实用新型的有益效果在于I.使生产效率提高了 5 10倍，大大节约了人工成本或设备投资成本；2.工作环境保护好，无泄露，节能环保。
[0015]图I为四缸曲轴淬火表面各淬火点的示意图；图2为本实用新型主体的主视结构示意图。
具体实施方式
以下结合附图和实施例对本发明进一步说明实施例参见图1，图2。以图I所示的四缸曲轴为例，来说明本实用新型的原理，图中各点的含义如下Ml, M2，M3，M4，M5代表曲轴工件五个主轴颈表面的淬火点；P1，P2，P3，P4代表曲轴工件四个连杆轴颈表面的淬火点。一种二工位全自动曲轴淬火机床，包括分别对曲轴工件8进行加热淬火的第一工 位、第二工位，所述第一工位、第二工位均对曲轴工件8三个以上的淬火表面同时加热淬火。所述机床在第一工位对曲轴工件8四个连杆轴颈表面同时加热淬火，第一工位淬火完成后通过横移滑台滑动至第二工位，对五个主轴颈表面同时加热淬火。本实用新型的淬火机床在第一工位对PU P2、P3、P4四个连杆轴颈表面同时进行加热淬火，第一工位淬火完成后，通过横移滑台滑动至第二工位，对Ml、M2、M3、M4、M5五个主轴颈表面同时加热淬火。所述横移滑台包括固定在机架I上的两条直线导轨2，所述两条直线导轨2上设有第一滑台3、第二滑台4，两条直线导轨2之间的轴承座上安装有滚珠丝杠5，所述滚珠丝杠5由伺服电机6驱动转动，滚珠丝杠5驱动第一滑台3滑动，第一滑台3、第二滑台4之间设有双作用液压缸7，第一滑台3、第二滑台4之间通过双作用液压缸7活塞杆的驱动发生相对运动。所述曲轴工件8通过步进输送机构9的步进输送带10输送至第一工位，在第一滑台3、第二滑台4之间相对设置的旋转夹头11和顶尖12将曲轴工件8两端夹持，位于所述横移滑台上方的连杆轴颈淬火浮动机构13中部的提升油缸下腔排油，连杆轴颈淬火浮动机构13下降，所述连杆轴颈淬火浮动机构13下端的淬火感应器15进入到曲轴工件的四个连杆轴颈表面淬火点P1、P2、P3、P4处，所述各淬火感应器15发出淬火信号，对四个连杆轴颈表面淬火点同时进行加热淬火。曲轴工件8的淬火进给动作由数控系统精确定位伺服驱动系统完成。所述旋转夹头11和顶尖12均通过与各自连接的进给油缸16将曲轴工件8松开或夹紧。所述曲轴工件8在第一工位淬火后连杆轴颈淬火浮动机构13上升退出，滚珠丝杠5在伺服电机6驱动下旋转，带动第一滑台3、第二滑台4沿直线导轨2滑动至第二工位，旋转夹头11和顶尖12夹持曲轴工件8到达第二工位，所述位于横移滑台上方的主轴颈淬火浮动机构17中部的提升油缸下腔排油，主轴颈淬火浮动机构17下降，所述主轴颈淬火浮动机构17下端的淬火感应器15进入到曲轴工件8的五个主杆轴颈表面淬火点Ml、M2、M3、M4、M5处，所述各淬火感应器15发出淬火信号，对五个主杆轴颈表面淬火点同时进行加热淬火。完成主轴颈表面淬火后的曲轴工件8通过横移滑台滑动回步进输送带10上方，主轴颈淬火浮动机构17的提升油缸上升退出。此时步进输送带10下部的举升油缸进油拉动拉杆，拉杆拉动举升臂摆动将步进输送带10的移动梁向上举起，曲轴工件8此时被升起的移动梁举起，上升到位；当淬火完成后，在原始位等待的工装的下部接住曲轴工件8，顶尖12在进给油缸16的驱动下后退脱离曲轴工件8，旋转夹头11的卡爪松开，曲轴落到步进输送带10的空位上，旋转夹头11的通过横移滑台向右移动，进入第一工位，步进输送机构9返回初始原位，人工将完成淬火的曲轴工件8吊装下线，使旋转夹头11的卡爪从曲轴工件8的轴端移出，步进输送带10的进给油缸推移动梁向前运动，步进输送带10原空位后面的一个新曲轴工件进入下一次工作循环。这时，横移滑台左移，使旋转夹头11的卡爪进入到曲轴工件轴端的夹持位置，顶尖12在进给油缸16推动下向右移动，旋转夹头11与顶尖12配合将曲轴工件顶紧即可，后续工序不赘述。本实用新型采用五台IGBT电源带九套马蹄形感应器负载，其生产节拍可达到I分 12秒/根，生产效率提高了 5 10倍，大大节约了人工成本或设备投资成本。机床控制系统采用西门子840D数控系统，五台电源既可分别工作也可同时工作。五台电源同时工作时相互之间存在高次谐波电磁干扰，IGBT容易误触发而造成设备故障，为此，采用多模光纤来传输IGBT触发信号。为了避免相邻负载中高频电压的相互干扰，采用独特的自动选压技术对五台电源各自的反馈电压进行选择，保证五台电源工作在谐振状态。为了解决五台电源的同时工作时启动时间的不一致性，同步工作和停止采用了 PR0IFBUS现场总线技术，同时对各电源的起动状态和多路淬火能量进行监测均衡控制。整个机床采用铝合金全封闭结构，工作环境保护好，无泄露，节能环保。本实用新型的实施例公布的是较佳的实施例，但并不局限于此，本领域的普通技术人员，极易根据上述实施例，领会本实用新型的精神，并做出不同的引申和变化，但只要不脱离本实用新型的精神，都在本实用新型的保护范围内。
权利要求1.一种ニエ位全自动曲轴淬火机床，其特征在于包括分别对曲轴エ件(8)进行加热淬火的第一エ位、第二エ位，所述第一エ位、第二エ位均对曲轴エ件(8)三个以上的淬火表面同时加热淬火。
2.根据权利要求I所述的ニエ位全自动曲轴淬火机床，其特征在于还包括用于将曲轴エ件(8)由第一エ位运送至第二エ位的横移滑台。
3.根据权利要求2所述的ニエ位全自动曲轴淬火机床，其特征在于所述横移滑台包括固定在机架(I)上的两条直线导轨(2)，所述两条直线导轨(2)上设有第一滑台(3)、第ニ滑台(4)，两条直线导轨(2)之间的轴承座上安装有滚珠丝杠(5)，所述滚珠丝杠(5)由伺服电机(6)驱动转动，滚珠丝杠(5)驱动第一滑台(3)滑动，第一滑台(3)、第二滑台(4)之间设有双作用液压缸(7)，第一滑台(3)、第二滑台(4)之间通过双作用液压缸(7)活塞杆的驱动发生相对运动。
4.根据权利要求3所述的ニエ位全自动曲轴淬火机床，其特征在于还包括用于将曲轴エ件(8)输送至第一エ位的步进输送机构(9)，所述步进输送机构(9)上设有用于输送曲轴エ件(8)的步进输送带(10)，在第一滑台(3)、第二滑台(4)之间相对设置有用于将曲轴エ件(8)两端夹持的旋转夹头(11)和顶尖(12)，所述横移滑台上方设有连杆轴颈淬火浮动机构(13)，所述连杆轴颈淬火浮动机构(13)中部设有提升油缸，所述连杆轴颈淬火浮动机构(13)下端设有淬火感应器(15)。
5.根据权利要求4所述的ニエ位全自动曲轴淬火机床，其特征在于所述旋转夹头(11)和顶尖(12)均通过与各自连接的进给油缸(16)将曲轴エ件(8)松开或夹紫。
专利摘要本实用新型涉及多台电源联动同步控制的全自动曲轴淬火机床，具体的说，是涉及一种二工位全自动曲轴淬火机床，主要应用于汽车、拖拉机等需要中小功率四缸车用发动机的曲轴淬火。一种二工位全自动曲轴淬火机床，包括分别对曲轴工件进行加热淬火的第一工位、第二工位，所述第一工位、第二工位均对曲轴工件三个以上的淬火表面同时加热淬火。本实用新型使生产效率提高了5～10倍，大大节约了人工成本或设备投资成本；工作环境保护好，无泄露，节能环保。
文档编号C21D1/10GK202415644SQ201120490559
公开日2012年9月5日 申请日期2011年12月1日 优先权日2011年12月1日
发明者何中永, 何正龙, 刘立茂 申请人:十堰高周波科工贸有限公司