本发明涉及连铸切割机领域，特别涉及一种连铸切割机定尺自动校对方法。
背景技术：
连铸切割机定尺测量技术目前多采用编码器测量技术。切割前，切割机停止在切割原点，当坯长测量装置检测到铸坯已经行走到需要切割的长度时，切割机压下装置开始压下，这时切割机随同铸坯同步前进，并进行切割。当切割终了时，切割机压下装置自动抬起，并记录下此刻切割机行走距离，同时返回切割原点，等待下一次切割命令。由于切割机工作环境十分恶劣，长期处于高温、高湿度环境当中，使得切割机的编码器、传送电缆、连接装置经常损坏。当这些部件出现故障以后，使得连铸坯定尺功能的准确性得不到保障。如果发现不及时将会导致大量的异常定尺铸坯，给企业带来巨大的经济损失。
技术实现要素：
本发明的目的提供一种连铸切割机定尺自动校对方法，对切割机编码器实时进行自动校对，一旦发现异常，及时发出报警，提醒操作者确认，避免产生大量的异常定尺铸坯，减小经济损失。为实现上述目的，本发明采用如下技术方案实现：连铸切割机定尺自动校对方法，由PLC控制器分别记录切割机编码器从切割原点至切割终了期间行走的距离以及切割终了至切割机返回切割原点行走的距离，当切割机返回切割原点后，PLC控制器将两组数据进行比较，一旦两组数据偏差大于切割机的停止精度设定值时，PLC控制器自动发出异常定尺报警，提醒操作者进行确认。所述停止精度设定值为±2cm。与现有技术相比，本发明的有益效果是：能对切割机编码器实时进行自动校对，一旦发现异常，及时发出报警，提醒操作者确认，避免产生大量的异常定尺铸坯，当产生异常定尺后能够及时发现，并提醒操作者采取挽救手段，避免造成浪费和质量事故，减小企业的经济损失。附图说明图1是本发明实施例结构示意图。图中：1-原点光电开关2-挡板3-编码器4-切割机5-PLC控制器6-报警器7-切割轮一8-切割轮二9-相遇极限挡板10-相遇极限光电开关具体实施方式下面结合附图对本发明的具体实施方式一步说明：见图1是本发明实施例结构示意图，当切割机4位于切割原点时，车体上挡板2将安装在轨道一侧的原点光电开关1挡住，光电开关同时发出一个开关量信号传到PLC控制器5中，PLC控制器5收到信号后将切割机当前位置设定为0，当坯长测量装置检测到铸坯已经行走到需要切割的长度时，切割机压下装置开始压下，这时切割机随同铸坯同步前进，车体上的编码器3开始记录切割机走过的距离，当切割机4上的切割轮一7和切割轮二8相遇后，相遇极限挡板9触发相遇极限光电开关10，发出极限信号到PLC中，PLC控制切割轮一7返回原点，切割轮二8继续切割10厘米后返回，此时判定为铸坯完全切断，将前进方向的走行距离保存在PLC控制器5中，切割机4开始返回。返回过程中车体上的编码器3开始记录切割机后退走行距离，当后退到切割原点时，车体上挡板2再次将原点光电开关1挡住，光电开关再发出一个开关量信号传到PLC中，PLC控制器5收到信号后将后退走行的距离与原先保存的前进距离进行比较，如果结果偏差大于±2cm，则报警器6发出报警信号，提醒操作者注意异常，需经人为确认，方可进行后序操作。