圆弧分布式机器人铸造系统的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种圆弧分布式机器人铸造系统，属于铸造设备【技术领域】。为提高现有的铸造系统的自动化程度。本实用新型包括金属液供给机构、机器人机构、铸造机和控制系统，金属液供给机构包括至少三只熔炉、滑移工作台和驱动滑移工作台滑移的滑移驱动机构，各个熔炉间隔之间一定距离分布并安装于所述滑移工作台上，机器人机构包括带有可旋转模拟人手臂运动的夹持臂的机器人和驱动机器人绕竖向轴旋转的旋转驱动机构，旋转驱动机构的支架固定设置，铸造机至少设有两台并分别以所述支架为圆心呈等半径圆弧设置，所述的滑移驱动机构、机器人机构和铸造机均由所述控制系统控制。本实用新型提高了自动化水平，有效减少工人劳动强度，提高了生产效率。
【专利说明】圆弧分布式机器人铸造系统
【技术领域】
[0001]本实用新型属于铸造设备【技术领域】，尤其与一种圆弧分布式机器人铸造系统有关。
【背景技术】
[0002]铸造是指熔化金属并通过精炼形成可以浇注用的金属液，制造铸造模型，并将金属液浇入铸造模型中，凝固后获得具有一定形状、尺寸、性能的铸件成形方法。目前，铸造生产厂家在铸造时，通常采用一只熔炉配合铸造设备，熔炉内的金属液使用完后再进行金属熔化精炼，而金属从熔化到精炼成可以使用金属液耗时比较长，这样金属液前期准备等待时间较长，无法满足连续化生产的要求。由于金属液容量有限，也无法配合多台铸造设备同时使用，铸造厂家为节省时间往往使用容量较大的熔炉，提高了设备投入成本。
[0003]目前，多数铸造生产厂家使用人工输送铸造用的金属液和人工取出成形的铸件，铸造生产场地往往工作环境恶劣，容易对从业人员造成人身伤害，生产效率低，而且人工工作量大，人工使用成本高；即使使用自动搬运机构输送金属液的自动化设备，大多也是一对一的配置，并且自动搬运机构结构复杂，运行不稳定。
实用新型内容
[0004]本实用新型的目的旨在克服现有铸造加工存在的金属液准备等待时间长、生产效率低的缺陷，提供一种生产效率高、自动化程度高并且运行稳定的圆弧分布式机器人铸造系统。
[0005]为此，本实用新型采用以下技术方案:圆弧分布式机器人铸造系统，其特征是，所述的铸造系统包括金属液供给机构、机器人机构、铸造机和控制系统，金属液供给机构包括至少三只熔炉、滑移工作台和驱动滑移工作台滑移的滑移驱动机构，各个熔炉之间间隔一定距离分布并安装于所述滑移工作台上，机器人机构包括带有可旋转模拟人手臂运动的夹持臂的机器人和驱动机器人绕竖向轴旋转的旋转驱动机构，旋转驱动机构的支架固定设置，铸造机至少设有两台并分别以所述支架为圆心呈等半径圆弧设置，所述的滑移驱动机构、机器人机构和铸造机均由所述控制系统控制。
[0006]作为对上述技术方案的补充和完善，本实用新型还包括以下技术特征。
[0007]所述的滑移工作台为直线型工作台，滑移工作台由直线导轨滑移导向，所述的熔炉呈直线型分布。
[0008]所述的滑移工作台为圆弧型工作台，滑移工作台一中心轴支撑旋转并由圆弧导轨滑移导向，所述的熔炉以所述中心轴为圆心呈等半径分布。
[0009]所述的铸造机侧方设置有一自动输送机构，该自动输送机构的输送通道承接所有铸造机的下料机构出口，使铸造机完成的工件在自动输送机构上继续冷却并输送至下一工序。
[0010]所述的铸造机使用同一种铸造模具。[0011 ] 所述的铸造机也可以使用不同的铸造模具。
[0012]本实用新型使用时，金属液供给机构设置有一个机器人夹持臂能够到的确定位置作为供液位置，精炼完成可供使用金属液的熔炉滑移到供液位置，通过控制系统控制，机器人夹持臂带同容器伸入熔炉内提取金属液，并通过机器人旋转，依次向各台铸造机上的铸造模具内输送金属液输，形成铸件，通过铸造机的顶离机构将完成初步冷却的铸件顶离铸造机，落入铸造机侧方的自动输送机构，将铸件继续冷却并输送至下一工序进行后续处理。这样，多台铸造机可以同时进行工作，提高了生产效率；且当其中一只熔炉的金属液在使用的同时，其他熔炉可以进行熔化、精炼，待该只熔炉的金属液使用完后，滑移工作台滑移运动使另一只精炼完成的金属液继续使用，这样多只熔炉交替使用，省去金属液熔化提炼等待时间，同时熔炉容量不需设计过大，降低了成本。
[0013]使用本实用新型可以达到以下有益效果:通过设置多只熔炉进行熔化、精炼以及供液，交替使用，达到连续化生产的无缝衔接，提高了效率；通过机器人配对多台铸造机工作，提高自动化水平，有效减少工人劳动强度，减少铸件冷却等待时间，提高了生产效率。
【专利附图】
【附图说明】
[0014]图1是本实用新型示意图。
【具体实施方式】
[0015]下面结合附图对本实用新型的【具体实施方式】进行详细描述。
[0016]如图1所示，以三只熔炉1、五台铸造机7为例，本实用新型包括金属液供给机构、机器人机构、铸造机7和控制系统，金属液供给机构包括三只熔炉1、滑移工作台2和滑移驱动机构3，滑移工作台2为直线型工作台，三只熔炉I间隔一定距离呈直线布置并排安装于所述滑移工作台2上，滑移驱动机构3驱动滑移工作台2沿三只熔炉I直线方向横向滑移，机器人机构包括带有可旋转模拟人手臂运动的夹持臂4的机器人6和驱动机器人6绕竖向轴旋转的旋转驱动机构，旋转驱动机构的支架5固定设置于三只熔炉I连线的垂直方向上，铸造机7设有五台，五台铸造机7间隔一定距离并分别以所述支架5为圆心呈等半径圆弧设置，铸造机7侧方设置有一自动输送机构，该自动输送机构的输送通道承接所有铸造机7的下料机构出口，使铸造机7完成的工件在自动输送机构上继续冷却并输送至下一工序，使所述的滑移驱动机构3、机器人机构和铸造机7均由所述控制系统控制。
[0017]本实用新型使用时，金属液供给机构设置有一个机器人6夹持臂4能够到的确定位置作为供液位置，精炼完成可供使用金属液的熔炉I通过滑移驱动机构3滑移到供液位置，通过控制系统控制，机器人6夹持臂4带同容器伸入熔炉I内提取金属液，并通过机器人6旋转，依次向各台铸造机7上的铸造模具内输送金属液，形成铸件，通过铸造机7的顶离机构将完成初步冷却的铸件顶离铸造机7，落入铸造机7侧方的自动输送机构，将铸件继续冷却并输送至下一工序进行后续处理。这样，多台铸造机7可以同时进行工作，提高了生产效率；且当其中一只熔炉I的金属液在使用的同时，另两只熔炉I可以进行熔化、精炼，待该只熔炉I的金属液使用完后，滑移工作台2滑移运动使另一只精炼完成的金属液继续使用，通过将三只熔炉I各自的熔化、精炼以及使用的时间上错开，三只熔炉I交替使用，实现连续化生产使用，省去金属液熔化提炼等待时间提高了生产效率。[0018]作为另一种实施方式，上述滑移工作台2还可以是圆弧型工作台，滑移工作台2一中心轴支撑旋转并由圆弧导轨滑移导向，所述的熔炉I以所述中心轴为圆心呈等半径分布，滑移驱动机构3驱动滑移工作台2沿所述圆弧导轨导向滑移。
【权利要求】
1.圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的铸造系统包括金属液供给机构、机器人机构、铸造机(7)和控制系统，金属液供给机构包括至少三只熔炉(I)、滑移工作台(2)和驱动滑移工作台(2)滑移的滑移驱动机构(3)，各个熔炉(I)间隔之间一定距离分布并安装于所述滑移工作台(2)上，机器人机构包括带有可旋转模拟人手臂运动的夹持臂(4)的机器人(6)和驱动机器人(6)绕竖向轴旋转的旋转驱动机构，旋转驱动机构的支架(5)固定设置，铸造机(7)至少设有两台并分别以所述支架(5)为圆心呈等半径圆弧设置，所述的滑移驱动机构(3 )、机器人机构和铸造机(7 )均由所述控制系统控制。
2.根据权利要求1所述的圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的滑移工作台(2)为直线型工作台，滑移工作台(2)由直线导轨滑移导向，所述的熔炉(I)呈直线型分布。
3.根据权利要求1所述的圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的滑移工作台(2)为圆弧型工作台，滑移工作台(2)—中心轴支撑旋转并由圆弧导轨滑移导向，熔炉Cl)以所述中心轴为圆心呈等半径分布。
4.根据权利要求2或3所述的圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的铸造机(7)侧方设置有一自动输送机构，该自动输送机构的输送通道承接所有铸造机(7)的下料机构出口。
5.根据权利要求4所述的圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的铸造机(7)使用同一种铸造模具。
6.根据权利要求4所述的圆弧分布式机器人铸造系统，其特征在于:所述的铸造机(7)使用不同的铸造模具。
【文档编号】B22D35/04GK203459645SQ201320618603
【公开日】2014年3月5日 申请日期:2013年9月29日 优先权日:2013年9月29日
【发明者】张青良 申请人:新昌县东科精密机械有限公司