一种制芯工艺的制作方法

文档序号:3319223阅读:1712来源:国知局
一种制芯工艺的制作方法
【专利摘要】本发明提供了一种制芯工艺,应用于发动机缸体轴件的铸造用芯体。本发明从通过对覆膜砂配方和芯体固化工艺参数进行改进,有效地降低了铸件气孔缺陷特别是侵入性气孔缺陷的发生率,对气孔废品率和综合废品率进行了有效控制,提高了生产效率。
【专利说明】一种制芯工艺

【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铸造工艺,特别是一种适用于发动机缸体用轴件铸造芯体的制芯工艺。

【背景技术】
[0002]气孔缺陷是铸造工艺中常见的缺陷之一,特别是在现有技术中,由于采用了高发气量、排气性差的覆膜砂进行制芯,在不易设计排气措施的铸件上应用非常容易造成倾入性气孔缺陷;而低发气覆膜砂普遍强度较低,不能有效保证铸件形状。
[0003]此外,现有技术中针对气孔缺陷的技术改进以覆膜砂配方为主,而对芯体固化工艺参数的控制,同样可以达到降低覆膜砂发气量的目的。


【发明内容】

[0004]针对现有技术中存在的问题,本发明提供了一种制芯工艺,从改进覆膜砂配方和制芯工艺两方面入手,达到对铸件气孔进行控制的目的。具体如下:
[0005]一种制芯工艺,其特征在于,包括以下步骤:
[0006]A.制砂:混砂机开机,将原砂预热至120_850°C,混砂机加入热态砂,在25-40S内均匀加入粘结剂及增塑剂及偶联剂,同时开始覆膜,50-90S后喷入固化剂,30-40S后加润滑剂,风冷60-80S后,开始出砂、破碎并筛分。。
[0007]B.固化:将经过步骤A得到的覆膜砂加入固化机进行固化,固化机射芯压力为
0.4±0.1Mpa,固化温度 230±20°C,固化时间 100±20S。
[0008]作为优选,步骤A所述粘结剂为原砂重量的1.0-3.0%,固化剂为粘结剂重量的40-60%,偶联剂为粘结剂重量的0.50-0.80%,润滑剂为粘结剂重量的40-60 %,增塑剂为粘结剂重量的5.0-8.0%。
[0009]作为优选,步骤B所述的固化机射芯压力为0.4Mpa,固化温度为230°C,固化时间为 IlOSo
[0010]作为优选,步骤A所述的粘接剂用量为原砂重量的1.26%,固化剂为粘结剂重量的32%,偶联剂为粘结剂重量的2.5%,润滑剂为粘结剂重量的20%,增塑剂为粘结剂重量的 5.2%
[0011]步骤A所述的制砂流程完成后,会得到热态抗弯强度为1.0-2.5MPa,常温抗弯强度为1.5-5.0MPa,熔点为100±5°C,灼减量为1.5-3.3%的覆膜砂。与现有技术相比,本覆膜砂的优点是热强度高、溃散性、柔韧性好且发气量低、透气性高,易于紧实,能满足铸件的表面质量和力学性能。步骤B所述的固化流程,与现有技术相比,采用了较低的加热温度并延长了固化时间,避免因砂芯薄弱部分粘接剂烧损导致的强度降低,有利于增强砂芯强度,减少了铸造发气量。
[0012]与现有技术相比,本发明的有益效果在于:提供了一种制芯工艺,通过对覆膜砂配方和芯体固化工艺参数进行改进,有效地降低了铸件气孔缺陷特别是侵入性气孔缺陷的发生率,对气孔废品率和综合废品率进行了有效控制,提高了生产效率。

【具体实施方式】
[0013]为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明白易懂,下面结合和【具体实施方式】对本发明作进一步说明,
[0014]【具体实施方式】一:一种应用于发动机油道芯的制芯工艺,包括以下步骤:准备原砂40/70目,粘接剂用量为原砂重量的1.26%,固化剂为粘结剂重量的32%,偶联剂为粘结剂重量的2.5 %,润滑剂为粘结剂重量的20%,增塑剂为粘结剂重量的5.2%。混砂机开机,将原砂预热至130°C,混砂机加入热态砂,在30S内均匀加入粘结剂及增塑剂及偶联剂,同时开始覆膜,60S后喷入固化剂,40S后加润滑剂,风冷70S后,开始出砂、破碎并筛分。制砂完成后加入固化机,调整固化机射芯压力为0.4Mpa,固化温度240°C,固化时间80S。制成后的芯体应用于铸造后,使气孔缺陷由30%降低至1.8%。
[0015]【具体实施方式】二:一种应用于发动机水道芯的制芯工艺,包括以下步骤:准备原砂40/70目,粘接剂用量为原砂重量的1.26%,固化剂为粘结剂重量的35%,偶联剂为粘结剂重量的3%,润滑剂为粘结剂重量的21%,增塑剂为粘结剂重量的5.3%。混砂机开机,将原砂预热至125°C,混砂机加入热态砂,在25S内均匀加入粘结剂及增塑剂及偶联剂,同时开始覆膜,50S后喷入固化剂,40S后加润滑剂,风冷70S后,开始出砂、破碎并筛分。制砂完成后加入固化机,调整固化机射芯压力为0.4Mpa,固化温度230°C,固化时间110S。制成后的芯体应用于铸造后,使气孔缺陷由30%降低至1.8%。制成后的芯体应用于铸造后,使气孔缺陷由10%降低至0.3%。
[0016]【具体实施方式】三:一种应用于发动机水道芯和油道芯的制芯工艺,包括以下步骤:准备原砂40/70目,粘接剂用量为原砂重量的1.46%,固化剂为粘结剂重量的36%,偶联剂为粘结剂重量的2.5%,润滑剂为粘结剂重量的20%,增塑剂为粘结剂重量的5.2%。混砂机开机,将原砂预热至135°C,混砂机加入热态砂,在25S内均匀加入粘结剂及增塑剂及偶联剂,同时开始覆膜,50S后喷入固化剂,40S后加润滑剂,风冷70S后,开始出砂、破碎并筛分。制砂完成后加入固化机,调整固化机射芯压力为0.4Mpa,固化温度230°C,固化时间10S0制成后的芯体应用于铸造后,使气孔缺陷由4%降低至0.5%。
[0017]以上所述仅为本发明的较佳实施例而已,并非用于限定本发明的保护范围。凡在本发明的精神和原则之内所做的任何修改、等同替换或改进等,均包含在本发明的保护范围内。
【权利要求】
1.一种制芯工艺,其特征在于,包括以下步骤: A.制砂:混砂机开机,将原砂预热至120-850°C,混砂机加入热态砂,在25-40S内均匀加入粘结剂及增塑剂及偶联剂,同时开始覆膜,50-90S后喷入固化剂,30-40S后加润滑剂,风冷60-80S后,开始出砂、破碎并筛分。 B.固化:将经过步骤A得到的覆膜砂加入固化机进行固化,固化机射芯压力为0.4±0.1Mpa,固化温度 230±20°C,固化时间 100±20S。
2.如权利要求1所述的一种制芯工艺,其特征在于:步骤A所述粘结剂为原砂重量的1.0-3.0%,固化剂为粘结剂重量的40-60%,偶联剂为粘结剂重量的0.50-0.80%,润滑剂为粘结剂重量的40-60%,增塑剂为粘结剂重量的5.0-8.0%。
3.如权利要求1所述的一种制芯工艺,其特征在于:步骤B所述的固化机射芯压力为0.4Mpa,固化温度为230°C,固化时间为110S。
4.如权利要求2所述的一种制芯工艺,其特征在于:步骤A所述的粘接剂用量为原砂重量的1.26%,固化剂为粘结剂重量的32%,偶联剂为粘结剂重量的2.5 %,润滑剂为粘结剂重量的20%,增塑剂为粘结剂重量的5.2%。
【文档编号】B22C1/02GK104148591SQ201410433302
【公开日】2014年11月19日 申请日期:2014年8月29日 优先权日:2014年8月29日
【发明者】聂越 申请人:成都桐林铸造实业有限公司
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