一种铝板的锻造工艺的制作方法

文档序号:11023586阅读:1724来源:国知局
一种铝板的锻造工艺的制作方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及一种铝板的锻造工艺。
【背景技术】
[0002]锻造工艺不当产生的缺陷通常有以下几种:大晶粒:由于始锻温度过高和变形程度不足、或终锻温度过高、或变形程度落人临界变形区引起的。铝合金变形程度过大,形成织构;高温合金变形温度过低,形成混合变形组织时也可能引起粗大晶粒。晶粒粗大将使锻件的塑性和韧性降低,疲劳性能明显下降。晶粒不均匀:是指锻件某些部位的晶粒特别粗大,某些部位却较小。产生晶粒不均匀的主要原因是坯料各处的变形不均匀使晶粒破碎程度不一,或局部区域的变形程度落人临界变形区,或高温合金局部加工硬化,或淬火加热时局部晶粒粗大。耐热钢及高温合金对晶粒不均匀特别敏感。晶粒不均匀将使锻件的持久性能、疲劳性能明显下降。冷硬现象:变形时由于温度偏低或变形速度太快,以及锻后冷却过快,均可能使再结晶引起的软化跟不上变形引起的强化(硬化),从而使热锻后锻件内部仍部分保留冷变形组织。这种组织的存在提高了锻件的强度和硬度,但降低了塑性和韧性。严重的冷硬现象可能引起锻裂。裂纹:裂纹通常是锻造时存在较大的拉应力、切应力或附加拉应力引起的。裂纹发生的部位通常是在坯料应力最大、厚度最薄的部位。如果坯料表面和内部有微裂纹、或坯料内存在组织缺陷,或热加工温度不当使材料塑性降低,或变形速度过快、变形程度过大,超过材料允许的塑性指针等,则在撤粗、拔长、冲孔、扩孔、弯曲和挤压等工序中都可能产生裂纹。龟裂:龟裂是在锻件表面呈现较浅的龟状裂纹。鉴于现有的铝板锻造工艺不够合理,常常导致生产过程中经常出现以上问题,急需优化改善。

【发明内容】

[0003]针对上述技术中存在不足之处,本发明的目的在于提供一种铝板的锻造工艺,其工艺合理,能提高铝板综合性能,减少缺陷产生。
[0004]实现本发明目的的技术方案如下:
一种铝板的锻造工艺,其特征在于,其工艺包括以下步骤:
(1)下料:采用砂轮切割机下料,车端面,倒圆角R5;
(2)加热:采用电炉加热,炉温450±10°C,加热保温时间120-150min;
(3)模锻:模锻设备为6300kN摩擦压力机,首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H=24mm,再在型槽内平放料进行模锻,并欠压2?3mm ;
(4)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为30min第二火;
(5)模锻:锻压至尺寸公差范围内;
(6)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为10?15min;
(7)热切边。
[0005]本发明具有以下优点和有益效果:本发明的一种铝板的锻造工艺,其工艺合理,能提闻招板综合性能,减少缺陷广生。
【具体实施方式】
[0006]下面结合实施例对本发明作进一步说明:
一种铝板的锻造工艺,其工艺包括以下步骤:
(1)下料:采用砂轮切割机下料,车端面,倒圆角R5;
(2)加热:采用电炉加热,炉温450±10°C,加热保温时间120-150min;
(3)模锻:模锻设备为6300kN摩擦压力机,首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H=24mm,再在型槽内平放料进行模锻,并欠压2?3mm ;
(4)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为30min第二火;
(5)模锻:锻压至尺寸公差范围内;
(6)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为10?15min;
(7)热切边。
[0007]本发明的一种铝板的锻造工艺,其工艺合理,能提高铝板综合性能,减少缺陷产生。
[0008]以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解,本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此,凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案,皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。
【主权项】
1.一种铝板的锻造工艺,其特征在于,其工艺包括以下步骤: (1)下料:采用砂轮切割机下料,车端面,倒圆角R5; (2)加热:采用电炉加热,炉温450±10°C,加热保温时间120-150min; (3)模锻:模锻设备为6300kN摩擦压力机,首先在锻模的镦粗台上将坯料压扁至H=24mm,再在型槽内平放料进行模锻,并欠压2?3mm ; (4)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为30min第二火; (5)模锻:锻压至尺寸公差范围内; (6)加热:炉温450±10°C,加热保温时间为10?15min; (7)热切边。
【专利摘要】本发明公开了一种铝板的锻造工艺,其特征在于,其工艺包括以下步骤:(1)下料;(2)加热;(3)模锻;(4)加热;(5)模锻;(6)加热;(7)热切边。本发明的一种铝板的锻造工艺,其工艺合理,能提高铝板综合性能,减少缺陷产生。
【IPC分类】C22F1/04
【公开号】CN105714218
【申请号】CN201410723814
【发明人】银琦
【申请人】重庆旭新悦数控机械有限公司
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