一种蜡模整体成型模具的制作方法

一种蜡模整体成型模具的制作方法
【专利摘要】一种蜡模整体成型模具，属于航空发动机机匣件精密铸造成型【技术领域】，适用于具有多层环壁结构的大型环形铸件。本实用新型的蜡模整体成型模具通过底座上的矩形槽滑道实现了成型活块的定位安装，其中支板成型活以顶部缩紧凹槽嵌入环形缩紧块的方式实现缩紧，保证了内、外环壁间的尺寸精度；外安装座座间环壁成型块通过导向榫与底座滑动配合进行出模，将蜡模变形降到最低；合模过程中，由于缩紧螺栓安装孔可使上模板具有一定的周向移动空间，且上模板的注蜡口通过注蜡槽与注蜡孔相连通，因此合模过程中无需再考虑注蜡口与注蜡孔的对应问题，降低了合模的操作难度。本实用新型减少了对辅助工装的依赖，避免人为因素的影响，大幅提高蜡模成型效率。
【专利说明】一种蜡模整体成型模具

【技术领域】
[0001]本实用新型属于航空发动机机匣件精密铸造成型【技术领域】，特别是涉及一种蜡模整体成型模具，适用于具有多层环壁结构的大型环形铸件。

【背景技术】
[0002]对于航空发动机机匣类零件的精密铸造，大多采用熔模铸造，因此零件蜡模的制造精度会直接影响铸件的精度。
[0003]现阶段，对于大型机匣类零件的蜡模，其主要采用分段压制、整体组装的方式成型，由于蜡模的组装必须依赖一些辅助工装，同时由人工手动完成蜡模组装，受到人为因素的影响，在蜡模组装过程中很难保证组装后蜡模的尺寸精度，且蜡模组装的效率不高，不利于零件的批量生产。
[0004]以某型航空发动机扩压器为例，该扩压器属于具有多层环壁结构的大型环形铸件，其内、外层环壁上均布有数量不等的空心安装座，在内、外层环壁之间均布有若干数量的支板，通过支板连接内、外层环壁。由于内、外层环壁之间的空间十分狭小，结构也十分紧凑，如果采用现有分段压制、整体组装的蜡模成型方式，组装后蜡模的尺寸精度低，无法满足生产需求。
实用新型内容
[0005]针对现有技术存在的问题，本实用新型提供一种蜡模整体成型模具，适用于具有多层环壁结构的大型环形铸件，减少对辅助工装的依赖，避免人为因素的影响，大幅提高蜡模成型效率。
[0006]为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案:一种蜡模整体成型模具，包括上模板、底座及成型活块部分，成型活块部分位于上模板与底座之间，所述成型活块部分包括内环壁成型活块、外环壁成型活块及支板成型活块，支板成型活块位于内环壁成型活块与外环壁成型活块之间；
[0007]所述内环壁成型活块包括内安装座左成型块、内安装座右成型块及内安装座座间环壁成型块，内安装座座间环壁成型块位于内安装座左成型块与内安装座右成型块之间，内安装座座间环壁成型块与底座之间通过第一径向T型槽滑道配合连接，内安装座左成型块、内安装座右成型块与底座之间通过第一周向矩形槽滑道配合定位；
[0008]所述外环壁成型活块包括外安装座左成型块、外安装座右成型块及外安装座座间环壁成型块，外安装座座间环壁成型块位于外安装座左成型块与外安装座右成型块之间，外安装座座间环壁成型块与底座之间通过第二径向T型槽滑道配合连接，外安装座左成型块、外安装座右成型块与底座之间通过周向T型槽滑道配合连接；
[0009]所述支板成型活块包括支板左成型块、支板右成型块及环壁间内壁成型块，环壁间内壁成型块位于支板左成型块与支板右成型块之间，支板左成型块、支板右成型块及环壁间内壁成型块通过第二周向矩形槽滑道配合定位；
[0010]在所述上模板与成型活块部分之间设置有辅助成型块，在辅助成型块上均布有若干注蜡孔，在上模板上开设有注蜡口，注蜡口与注蜡孔相连通；
[0011]在所述上模板上安装有环壁缩紧块，成型活块部分通过环壁缩紧块进行缩紧，上模板与底座之间通过缩紧螺栓相连接。
[0012]在所述外安装座座间环壁成型块底部固定安装有导向榫，导向榫采用T型结构，导向榫与第二径向T型槽滑道滑动配合，外安装座座间环壁成型块通过导向榫与底座滑动配合。
[0013]在所述支板成型活块顶部设置有缩紧凹槽，在缩紧凹槽内嵌有环形缩紧块，支板成型活块通过环形缩紧块进行缩紧。
[0014]在所述上模板底面设置有注蜡槽，注蜡口通过注蜡槽与注蜡孔相连通。
[0015]所述上模板的缩紧螺栓安装孔设置为周向的长条形孔，上模板通过缩紧螺栓安装孔具有周向移动空间。
[0016]本实用新型的有益效果:
[0017]本实用新型的蜡模整体成型模具通过底座上的矩形槽滑道实现了成型活块的定位安装，其中支板成型活以顶部缩紧凹槽嵌入环形缩紧块的方式实现缩紧，保证了内、外环壁间的尺寸精度；其中外安装座座间环壁成型块通过导向榫与底座滑动配合进行出模，该出模方式可以蜡模的变形降到最低；在合模过程中，由于缩紧螺栓安装孔可使上模板具有一定的周向移动空间，同时上模板的注蜡口是通过注蜡槽与注蜡孔相连通的，因此合模过程中无需再考虑注蜡口与注蜡孔的对应问题，降低了合模的操作难度。本实用新型减少了对辅助工装的依赖，避免人为因素的影响，大幅提高蜡模成型效率。

【专利附图】

【附图说明】
[0018]图1为本实用新型的一种蜡模整体成型模具结构示意图；
[0019]图2为蜡模整体成型模具轴向剖视图；
[0020]图3为去掉上模板后的蜡模整体成型模具结构示意图；
[0021 ] 图4为单块外环壁成型活块与底座配合连接示意图；
[0022]图5为单块支板成型活块与底座配合连接示意图；
[0023]图6为注蜡口位置局部视图；
[0024]图7为某型航空发动机扩压器结构示意图；
[0025]图8为图7的A-A剖视图；
[0026]图中，I一上模板，2—底座，3 —内安装座左成型块，4一内安装座右成型块，5—内安装座座间环壁成型块，6—外安装座左成型块，7—外安装座右成型块，8—外安装座座间环壁成型块，9一支板左成型块，10一支板右成型块，11一环壁间内壁成型块，12一第一径向T型槽滑道，13—第一周向矩形槽滑道，14一第二径向T型槽滑道，15—周向T型槽滑道，16—第二周向矩形槽滑道，17—导向榫，18—缩紧凹槽，19一环形缩紧块，20—辅助成型块，21—注蜡孔，22—注蜡口，23—环壁缩紧块，24—注蜡槽，25—缩紧螺栓，26—缩紧螺栓安装孔，27—内环壁，28—外环壁，29—支板，30—内安装座，31—外安装座。
【具体实施方式】
[0027]下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的详细说明。
[0028]如图1、2、3、4、5、6所示，一种蜡模整体成型模具，包括上模板1、底座2及成型活块部分，成型活块部分位于上模板I与底座2之间，所述成型活块部分包括内环壁成型活块、外环壁成型活块及支板成型活块，支板成型活块位于内环壁成型活块与外环壁成型活块之间；
[0029]所述内环壁成型活块包括内安装座左成型块3、内安装座右成型块4及内安装座座间环壁成型块5，内安装座座间环壁成型块5位于内安装座左成型块3与内安装座右成型块4之间，内安装座座间环壁成型块5与底座2之间通过第一径向T型槽滑道12配合连接，内安装座左成型块3、内安装座右成型块4与底座2之间通过第一周向矩形槽滑道13配合定位；
[0030]所述外环壁成型活块包括外安装座左成型块6、外安装座右成型块7及外安装座座间环壁成型块8，外安装座座间环壁成型块8位于外安装座左成型块6与外安装座右成型块?之间，外安装座座间环壁成型块8与底座2之间通过第二径向T型槽滑道14配合连接，外安装座左成型块6、外安装座右成型块7与底座2之间通过周向T型槽滑道15配合连接；
[0031]所述支板成型活块包括支板左成型块9、支板右成型块10及环壁间内壁成型块11，环壁间内壁成型块11位于支板左成型块9与支板右成型块10之间，支板左成型块9、支板右成型块10及环壁间内壁成型块11通过第二周向矩形槽滑道16配合定位；
[0032]在所述上模板I与成型活块部分之间设置有辅助成型块20，在辅助成型块20上均布有若干注蜡孔21，在上模板I上开设有注蜡口 22，注蜡口 22与注蜡孔21相连通；
[0033]在所述上模板I上安装有环壁缩紧块23，成型活块部分通过环壁缩紧块23进行缩紧，上模板I与底座2之间通过缩紧螺栓25相连接。
[0034]在所述外安装座座间环壁成型块8底部固定安装有导向榫17，导向榫17采用T型结构，导向榫17与第二径向T型槽滑道14滑动配合，外安装座座间环壁成型块8通过导向榫17与底座2滑动配合。
[0035]在所述支板成型活块顶部设置有缩紧凹槽18，在缩紧凹槽18内嵌有环形缩紧块19，支板成型活块通过环形缩紧块19进行缩紧。
[0036]在所述上模板I底面设置有注蜡槽24，注蜡口 22通过注蜡槽24与注蜡孔21相连通。
[0037]所述上模板I的缩紧螺栓安装孔26设置为周向的长条形孔，上模板I通过缩紧螺栓安装孔26具有周向移动空间。
[0038]下面结合【专利附图】

【附图说明】本实用新型的一次使用过程:
[0039]如图7、8所示的某型航空发动机扩压器，是一种典型的具有多层环壁结构的大型环形铸件，其直径约为600_，高度约为84_，其内、外环壁之间均布有20处支板29，内环壁27上均布有10处内安装座30，外环壁28上均布有20处外安装座31，内、外环壁间距仅为20mm左右。
[0040]采用本实用新型的蜡模整体成型模具，制作上述扩压器的蜡模，根据上述扩压器的结构，本实施例中的内环壁成型活块为10块，外环壁成型活块和支板成型活块均为20块。
[0041]首先安装支板成型活块，通过第二周向矩形槽滑道16依次将20块支板成型活块安装定位到底座2上，然后将环形缩紧块19嵌入缩紧凹槽18内进行支板成型活块的整体缩紧。
[0042]然后安装内环壁成型活块，先通过第一径向T型槽滑道12将内安装座座间环壁成型块5安装到位，再分别将内安装座左成型块3和内安装座右成型块4通过第一周向矩形槽滑道13安装到位，以此类推安装剩余的内环壁成型活块。
[0043]再安装外环壁成型活块，先将外安装座左成型块6及外安装座右成型块7沿周向T型槽滑道15侧向滑动安装到位，然后将外安装座座间环壁成型块8的导向榫17插入第二径向T型槽滑道14内，并推动导向榫17，直到外安装座座间环壁成型块8处于外安装座左成型块6及外安装座右成型块7之间，该块外环壁成型活块安装到位，以此方式安装剩余的外环壁成型活块。
[0044]当成型活块部分安装到位后，再安装辅助成型块20，辅助成型块20共4块，此时蜡模型腔处于封闭状态，并通过辅助成型块20上的注蜡孔21与外界连通，最后将安装有环壁缩紧块23的上模板I与底座I及成型活块部分进行合模，安装拧紧缩紧螺栓25，通过环壁缩紧块23对成型活块部分整体缩紧，且合模过程中，通过缩紧螺栓安装孔26可使上模板I具有一定的周向移动空间，同时上模板I的注蜡口 22是通过注蜡槽24与注蜡孔21相连通的，因此合模过程中无需再考虑注蜡口 22与注蜡孔21的对应问题，降低了合模的操作难度。当合模结束后，便可进行注蜡作业。
[0045]蜡模成型后进行出模作业，首先将上模板I卸下，再卸下辅助成型块20，当进行成型活块部分的的取模作业时，首先取下内环壁成型活块，然后再取下外环壁成型活块，对于外环壁成型活块的取模，首先向外拉动导向榫17将外安装座座间环壁成型块8取下，然后依次将外安装座左成型块6及外安装座右成型块7沿周向T型槽滑道15反向侧向滑动取下，将取模过程中的蜡模变形降到最低，最后将缩紧凹槽18内的环形缩紧块19取下，再取下支板成型活块，此时取模完成。
【权利要求】
1.一种蜡模整体成型模具，其特征在于:包括上模板、底座及成型活块部分，成型活块部分位于上模板与底座之间，所述成型活块部分包括内环壁成型活块、外环壁成型活块及支板成型活块，支板成型活块位于内环壁成型活块与外环壁成型活块之间； 所述内环壁成型活块包括内安装座左成型块、内安装座右成型块及内安装座座间环壁成型块，内安装座座间环壁成型块位于内安装座左成型块与内安装座右成型块之间，内安装座座间环壁成型块与底座之间通过第一径向T型槽滑道配合连接，内安装座左成型块、内安装座右成型块与底座之间通过第一周向矩形槽滑道配合定位； 所述外环壁成型活块包括外安装座左成型块、外安装座右成型块及外安装座座间环壁成型块，外安装座座间环壁成型块位于外安装座左成型块与外安装座右成型块之间，外安装座座间环壁成型块与底座之间通过第二径向T型槽滑道配合连接，外安装座左成型块、外安装座右成型块与底座之间通过周向T型槽滑道配合连接； 所述支板成型活块包括支板左成型块、支板右成型块及环壁间内壁成型块，环壁间内壁成型块位于支板左成型块与支板右成型块之间，支板左成型块、支板右成型块及环壁间内壁成型块通过第二周向矩形槽滑道配合定位； 在所述上模板与成型活块部分之间设置有辅助成型块，在辅助成型块上均布有若干注蜡孔，在上模板上开设有注蜡口，注蜡口与注蜡孔相连通； 在所述上模板上安装有环壁缩紧块，成型活块部分通过环壁缩紧块进行缩紧，上模板与底座之间通过缩紧螺栓相连接。
2.根据权利要求1所述的一种蜡模整体成型模具，其特征在于:在所述外安装座座间环壁成型块底部固定安装有导向榫，导向榫采用T型结构，导向榫与第二径向T型槽滑道滑动配合，外安装座座间环壁成型块通过导向榫与底座滑动配合。
3.根据权利要求1所述的一种蜡模整体成型模具，其特征在于:在所述支板成型活块顶部设置有缩紧凹槽，在缩紧凹槽内嵌有环形缩紧块，支板成型活块通过环形缩紧块进行缩紧。
4.根据权利要求1所述的一种蜡模整体成型模具，其特征在于:在所述上模板底面设置有注蜡槽，注蜡口通过注蜡槽与注蜡孔相连通。
5.根据权利要求1所述的一种蜡模整体成型模具，其特征在于:所述上模板的缩紧螺栓安装孔设置为周向的长条形孔，上模板通过缩紧螺栓安装孔具有周向移动空间。
【文档编号】B22C9/04GK204182860SQ201420674948
【公开日】2015年3月4日 申请日期:2014年11月12日 优先权日:2014年11月12日
【发明者】张民政, 韩宏, 曲殿鹏 申请人:沈阳黎明航空发动机(集团)有限责任公司