一种转鼓铸锭的制造方法
【专利摘要】本实用新型涉及一种转鼓铸锭机，包括机架、设置在机架上的鼓体和转鼓驱动单元，鼓体上设置有冷却水进口和冷却水出口，鼓体内部具有冷却水通道，鼓体的外表面向内凹陷形成能够与冷却水接触的铸锭模腔；鼓体的上方具有用于浇注金属熔体的浇注工位，鼓体的下方具有用于金属成锭后脱模的脱模工位；当鼓体转动时，铸锭模腔能够依次经过浇注工位和脱模工位。本实用新型能够使浇注在铸锭模腔内的金属熔体快速冷却，进而提高终产品的性能，同时与链式铸锭机相比还能够节约占地空间；而冷却水由于与外界无接触而不会受到污染，因而从鼓体引出后还可以用作他用，达到余热利用和节约水资源的目的。
【专利说明】一种转鼓铸锭机
【技术领域】
[0001]本实用新型属于冶金【技术领域】，具体涉及一种转鼓铸锭机，主要用于铝或铝合金熔体的铸锭。
【背景技术】
[0002]现有技术中，生产铝锭或铝合金锭大都使用的是链式铸锭机。链式铸锭机是将铸锭模固定在履带上，铝或铝合金熔体浇注到铸锭模内后，铸锭模随着履带的运行而过水冷却成锭。目前，过水冷却的方式有两种:其一是直接用冷水喷淋金属熔体或铸锭模底部，这种方式不仅会造成金属熔体的质量损失，同时也会造成喷淋冷却水的二次污染；其二是使履带带动铸锭模经过一段冷却水槽，铸锭模逐渐降温使金属熔体冷却成锭。由于这两种冷却方式的冷却速度较慢，导致链式铸锭机需要很长的履带和水槽才能满足需求，因此也大大增加了链式铸锭机的占地空间，另外，铸锭模冷却速度慢也会使铝或铝合金锭的结晶颗粒变大，从而影响最终产品的性能。同时，水槽中的冷却水基本上也无法再利用，造成水资源的浪费。
【发明内容】
[0003]本实用新型的目的是克服现有技术的不足，提供一种用于铝或铝合金铸锭的转鼓铸锭机。
[0004]为达到上述目的，本实用新型采取以下技术方案:
[0005]一种转鼓铸锭机，包括机架、设置在机架上的鼓体和转鼓驱动单元，其中，所述鼓体上设置有冷却水进口和冷却水出口，鼓体内部具有冷却水通道，鼓体的外表面向内凹陷形成能够与冷却水通道中的冷却水接触的铸锭模腔；所述鼓体的上方具有用于浇注金属熔体的浇注工位，鼓体的下方具有用于金属成锭后脱模的脱模工位；当鼓体转动时，铸锭模腔能够依次经过所述浇注工位和脱模工位。
[0006]优选地，所述铸锭模腔凹陷进鼓体内的深度为10~100mm。
[0007]优选地，所述铸锭模腔的截面为梯形或弧形。
[0008]优选地，所述鼓体的外表面形成有多个铸锭模腔，多个铸锭模腔沿鼓体的周向分布形成铸锭模腔组，且沿鼓体的轴线方向至少分布有一组铸锭模腔组。
[0009]进一步地，每组铸锭模腔沿鼓体的周向均匀分布。
[0010]优选地，所述铸锭模腔与鼓体一体成型或分开成型。
[0011 ] 优选地，所述铸锭模腔为紫铜材质。
[0012]本实用新型中冷却水通道的一种具体形成方式是，鼓体的整个内部空间构成冷却水通道。
[0013]本实用新型中冷却水通道的另一种具体形成方式是，鼓体的内部具有内腔，鼓体的外壳和内腔之间形成冷却水通道。
[0014]由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点:
[0015]本实用新型设计了一种转鼓铸锭机，通过在转鼓鼓体表面设置向内凹陷的铸锭模腔，并利用鼓体内冷却水通道中冷却水的流动，迅速带走浇注在铸锭模腔内的金属熔体的热量，使之快速冷却，提高终产品的性能；同时本实用新型与链式铸锭机相比还能够节约占地空间；而鼓体内冷却水通道中的水由于与外界无接触而不会受到污染，在带走金属熔体的热量时自身也被加热升温，从鼓体引出后还可以用作他用，因而能够达到余热利用和节约水资源的目的。
【专利附图】
【附图说明】
[0016]下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明:
[0017]图1为实施例1中转鼓铸锭机的主视示意图；
[0018]图2为图1的左视不意图；
[0019]图3为实施例2中转鼓铸锭机的主视示意图；
[0020]图4为图3的左视示意图；
[0021]其中:1、机架；2、鼓体；20、内腔；3、冷却水进口 ；4、冷却水出口 ；5、铸锭模腔；6、履带。
【具体实施方式】
[0022]下面结合具体的实施例对本实用新型做进一步详细的说明，但不限于这些实施例。
[0023]实施例1
[0024]本实施例的转鼓铸锭机主要用于铝或铝合金的铸锭。如图1和2所示，本实施例的转鼓铸锭机包括机架1、设置在机架I上的鼓体2和转鼓驱动单元，鼓体2上设置有冷却水进口 3和冷却水出口 4，鼓体2内部具有冷却水通道，鼓体2的外表面向内凹陷形成能够与冷却水通道中的冷却水接触的铸锭模腔5;鼓体2的上方具有用于浇注金属熔体的浇注工位a，鼓体2的下方具有用于金属成锭后脱模的脱模工位b和b’ ；当鼓体2转动时，铸锭模腔5能够依次经过所述浇注工位和脱模工位。在脱模工位b和b’的下方可以设置履带6，用于接收脱模后的铝锭或铝合金锭并将其运送至下一加工单元。
[0025]本实施例中，所述铸锭模腔5凹陷进鼓体2内的深度为20mm，且铸锭模腔5的截面为向着鼓体2内缩小的梯形。
[0026]鼓体2的外表面形成有十二个铸锭模腔5，每六个铸锭模腔5沿鼓体2的周向均匀分布形成一个铸锭模腔组，沿鼓体2的轴线方向分布有两个铸锭模腔组。
[0027]本实施例中，铸锭模腔5的材质使用的是导热率比铸铁大得多的紫铜材料，以保证浇注在铸锭模腔5内的铝或铝合金熔体能够更加快速地冷却。铸锭模腔5与鼓体2之间可以一体成型，也可以分开成型。分开成型时，将制作好的铸锭模嵌入鼓体2中并通过焊接或螺栓连接等方式使两者密封在一起。
[0028]本实施例中，鼓体2的整个内部空间构成冷却水通道，冷却水进口 3和冷却水出口4是通过快速接头(一种市购金属接头)设置在鼓体2两侧的轴线通过位置(如图1所示)，冷却水进出时应保证能够完全充满整个冷却水通道并具有一定压力。
[0029]所述转鼓驱动单元(图中未画出)包括PLC控制器和电机等，所述转鼓驱动单元能够驱动鼓体2绕自身轴线方向旋转，并控制鼓体2的转速。
[0030]本实施例的转鼓铸锭机使用时，先向鼓体2内充满水，然后开启电机驱动鼓体2旋转；当铸锭模腔5通过鼓体2上方的浇注工位a时，向铸锭模腔5内浇注铝或铝合金熔体，
控制鼓体2的转速，当铝或铝合金熔体完全凝固时，铸锭模腔5应正好旋转至脱模工位b’或b，此时铸锭模腔5内的铝锭或铝合金锭即会脱落在脱模工位下方的履带6上，被履带6送至下一加工单元进行后续加工。
[0031]实施例2
[0032]如图3和4所示，本实施例的转鼓铸锭机结构与实施例1基本相同，区别在于，本实施例的鼓体2内部具有内腔20，鼓体2的外壳和内腔20之间形成冷却水通道。
[0033]本实用新型转鼓铸锭机的铸锭模腔能够与冷却水充分接触，且冷却水为流动冷却，加快了铝或铝合金熔体的冷却速度，从而可进一步提高最终所得铝或铝合金材料的性能；而冷却水因和外界无接触而不会受到污染，其在带走金属熔体热量的同时自身被加热升温成热水，因而从鼓体引出的水还可以用作车间工人洗澡水等多种用途，不但节约了水资源，还能实现余热利用。且本实用新型的转鼓铸锭机与现有技术中常用的链式履带铸锭机相比，占地空间更小，因而也节约了生产成本。
[0034]以上对本实用新型做了详尽的描述，其目的在于让熟悉此领域技术的人士能够了解本实用新型的内容并加以实施，并不能以此限制本实用新型的保护范围，凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。
【权利要求】
1.一种转鼓铸锭机，包括机架(I )、设置在所述机架(I)上的鼓体(2)和转鼓驱动单元，其特征在于:所述鼓体(2)上设置有冷却水进口(3)和冷却水出口(4)，所述鼓体(2)内部具有冷却水通道，所述鼓体(2)的外表面向内凹陷形成能够与冷却水通道中的冷却水接触的铸锭模腔(5);所述鼓体(2)的上方具有用于浇注金属熔体的浇注工位，所述鼓体(2)的下方具有用于金属成锭后脱模的脱模工位；当所述鼓体(2)转动时，所述铸锭模腔(5)能够依次经过所述浇注工位和所述脱模工位。
2.根据权利要求1所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述铸锭模腔(5)凹陷进所述鼓体(2)内的深度为10~100_。
3.根据权利要求1所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述铸锭模腔(5)的截面为梯形或弧形。
4.根据权利要求1所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述鼓体(2)的外表面形成有多个铸锭模腔(5)，所述多个铸锭模腔(5)沿所述鼓体(2)的周向分布形成铸锭模腔组，且沿所述鼓体(2)的轴线方向至少分布有一个铸锭模腔组。
5.根据权利要求4所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述每组铸锭模腔(5)沿所述鼓体(2)的周向均匀分布。
6.根据权利要求1所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述铸锭模腔(5)与所述鼓体(2)一体成型或分开成型。
7.根据权利要求1所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述铸锭模腔(5)为紫铜材质。
8.根据权利要求1~7中任一项所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述鼓体(2)的整个内部空间构成所述冷却水通道。
9.根据权利要求1~7中任一项所述的转鼓铸锭机，其特征在于:所述鼓体(2)的内部具有内腔(20)，所述鼓体(2)的外壳和内腔(20)之间形成所述冷却水通道。
【文档编号】B22D9/00GK204209079SQ201420675997
【公开日】2015年3月18日 申请日期:2014年11月13日 优先权日:2014年11月13日
【发明者】刘庆德 申请人:刘庆德