铸坯压下装置的制作方法

本申请涉及一种铸坯压下装置。

背景技术：

在连续铸造设备中铸造成的铸坯完全凝固时，有时在铸坯的中央部分产生沿铸坯的轴线方向延伸的微小的空洞。在利用轧机对存在这样的空洞的状态的铸坯进行轧制时，会在该空洞部分出现裂纹。因此，日本特开2009－279652号公报(以下，称作专利文献1。)公开了一种利用上辊和下辊夹持凝固后的铸坯的宽度方向上的中央部分(中心轴线部分)的铸坯压下装置。在上辊的轴线方向上的中央部分设有朝向径向突出的环状的突条。若利用该突条对铸坯的中央部分进行加压(压下)，则能够减少在铸坯内产生的空洞，因此能够抑制铸坯的内部的裂纹。

技术实现要素：

然而，在连续铸造设备中铸造成的铸坯有时一边朝向与在设计连续铸造设备时被设想为铸坯通过的假想中心线相交叉的方向(铸坯的宽度方向)偏移一边到达铸坯压下装置。在该情况下，利用上辊的突条压下铸坯的偏离中央部分(中心轴线部分)的部分。由此，在铸坯的内部产生的应变发生偏颇，因此铸坯以铸坯压下装置的位置为起点发生弯曲。结果，根据在铸坯中发生的弯曲的程度，变得难以在铸坯压下装置的下游侧利用切断机进行铸坯的切断处理。

因此，本申请说明一种能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲的铸坯压下装置。

本申请的一技术方案的铸坯压下装置包括：支架(日文：スタンド)； 第1辊和第2辊，该第1辊和第2辊以能够相对于支架旋转的方式保持于支架，用于夹持凝固后的铸坯并对该凝固后的铸坯进行加压；驱动机构，其构成为用于驱动第1辊和第2辊中的至少一者，以使第1辊和第2辊彼此靠近和分离；检测器，其构成为能够检测铸坯的位于比第1辊和第2辊靠上游侧的部分的宽度方向上的中央位置；移动机构，其构成为用于使支架沿宽度方向移动；以及控制部，在第1辊和第2辊中的至少一者设有沿该第1辊和第2辊中的至少一者的周向延伸的环状的突条，控制部控制移动机构而使支架移动，以使突条的宽度方向上的位置靠近铸坯的由检测器检测的中央位置。

在本申请的一技术方案的铸坯压下装置中，控制部控制移动机构而使支架移动，以使突条的宽度方向上的位置靠近铸坯的由检测器检测的宽度方向上的中央位置。因此，在突条的宽度方向上的位置靠近铸坯的宽度方向上的中央位置的状态下，利用设于第1辊和第2辊中的至少一者的突条进行加压(压下)。因而，即使在铸坯一边偏移一边到达了铸坯压下装置的情况下，也能够对铸坯的中央部分附近进行适当的压下。结果，能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲。

也可以是，控制部控制移动机构而使所述支架移动，以使突条的宽度方向上的位置与铸坯的由检测器检测的宽度方向上的中央位置大致一致。在该情况下，即使在铸坯一边偏移一边到达了铸坯压下装置的情况下，也能够对铸坯的中央部分进行适当的压下。结果，能够极力抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲。

也可以是，在第1辊和第2辊中的至少一者的主体设有凹部，该凹部构成为用于支承铸坯，凹部沿着主体的周向延伸。在该情况下，在利用第1辊和第2辊压下铸坯时，铸坯被支承在凹部内。因此，铸坯与辊之间的接触面积增大。结果，设有凹部的辊的旋转力容易作用于铸坯，因此能够有效地向下游侧拉拔铸坯。

也可以是，在第1辊和第2辊中的至少一者的主体设有凹部，该凹部构成为用于支承铸坯，凹部沿着主体的周向延伸，突条位于凹部内，突条的在主 体的径向上的顶部的位置与主体的外周面的位置大致相同。在该情况下，对于圆形的铸坯，能够在将铸坯配置在凹部内的同时压下铸坯。另一方面，对于矩形的铸坯，能够以铸坯的外表面分别与辊的外周面和突条的顶端相抵接的状态压下铸坯。因而，能够利用同一铸坯压下装置对矩形、圆形等多个不同形状的铸坯进行压下。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯而更换铸坯压下装置的辊等操作。

也可以是，在沿与主体的轴线正交的方向进行观察时，构成为用于支承圆形的铸坯的凹部的外形呈圆弧状。在该情况下，在利用铸坯压下装置压下尤其是圆形的铸坯时，辊的旋转力容易作用于铸坯。因而，能够更有效地向下游侧拉拔铸坯。

也可以是，在沿与主体的轴线正交的方向进行观察时，构成为用于支承圆形的铸坯的凹部的外形包括：第1圆弧状外缘，其位于轴线那一侧；以及第2圆弧状外缘，其位于比第1圆弧状外缘靠外侧的位置且曲率半径大于第1圆弧状外缘的曲率半径。在该情况下，第2圆弧状外缘能够支承的圆形的铸坯的直径大于第1圆弧状外缘能够支承的圆形的铸坯的直径。因此，能够利用同一铸坯压下装置压下两个不同直径的铸坯。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯而更换铸坯压下装置的辊等操作。

采用本申请的铸坯压下装置，能够抑制在减少铸坯内产生的空洞时铸坯发生弯曲。

附图说明

图1是概略地表示连续铸造设备的一例的侧视图。

图2是概略地表示图1中的连续铸造设备的局部的俯视图。

图3是表示铸坯压下装置的一例的主视图。

图4是图3中的IV－IV线剖视图。

图5的(a)是表示上辊的主视图，图5的(b)是表示下辊的主视图。

图6是表示铸坯压下装置的硬件结构的框图。

图7的(a)～图7的(c)分别是用于说明上辊朝向下辊下降并且对铸坯进行定心处理的样子的图。

图8的(a)～图8的(c)分别是用于说明上辊朝向下辊下降并且对铸坯进行定心处理的样子的图。

图9的(a)是用沿着铸坯的轴线方向的平面剖切压下前的铸坯来表示压下前的铸坯的样子的立体图，图9的(b)是用沿着铸坯的轴线方向的平面剖切压下前的铸坯来表示压下时的铸坯的样子的立体图。

图10是表示在实施了定心处理的铸坯被压下时在该铸坯的内部产生的应变的分布的一例的图。

图11是概略地表示比较例的连续铸造设备的局部的俯视图。

图12是表示在未实施定心处理的铸坯被压下时该铸坯的内部的应变的分布的一例的图。

图13是用于说明为了消除铸坯的偏移所需要的力的大小的图。

图14是表示铸坯压下装置的另一例的主视图。

图15的(a)是表示小径的铸坯被下辊支承着的样子的主视图，图15的(b)是表示大径的铸坯被下辊支承着的样子的主视图。

附图标记说明

1、铸坯压下装置；10、支架；12、基部；12a、凸缘部；14A、14B、主框架；14a、14b、支柱；14c、梁；14d、14e、轴箱；16、副框架；18、滑动构件；20、上辊(第1辊)；20a、主体；20b、突条；30、下辊(第2辊)；30a、主体；30b、突条；30c、凹部；30c1、圆弧状外缘(第1圆弧状外缘)；30c2、圆弧状外缘(第2圆弧状外缘)；40A、40B、驱动机构；50A、50B、检测器；50a、推压装置；50b、支承构件；50c、接触辊；50d、传感器；60、移动机构；70、控制部；100、连续铸造设备；101、铸模；102、二次冷却带；103、拉拔矫正装置；104、铸坯支承辊；120、夹送辊；130、 切断机；Cav、空洞；CL、假想中心线；FL、地面；FLa、轨道构件；M、熔融金属(钢水)；Sl、铸坯(切片)；St、铸坯(整条坯料(日文：ストランド))。

具体实施方式

以下要说明的本申请的实施方式是用于说明本发明的例示，因此本发明不应该限定于以下的内容。在以下的说明中，对同一部件或具有同一功能的部件使用同一附图标记，并省略重复的说明。

[连续铸造设备的结构]

首先，说明连续铸造设备100的结构。如图1所示，连续铸造设备100包括铸模101、二次冷却带102、拉拔矫正装置103、夹送辊120、铸坯压下装置1、切断机130以及多个铸坯支承辊104。

铸模101用于一边冷却自未图示的中间包流出的熔融金属(钢水)M一边将其成形为预定形状。二次冷却带102位于铸模101的下游侧，用于进一步冷却自铸模101拉拔出的铸坯(整条坯料：Strand)St。拉拔矫正装置103位于二次冷却带102的下游侧，用于一边对铸坯St进行弯曲矫正一边向下游侧拉拔该铸坯St。

多个铸坯支承辊104以沿铸坯St的流通方向(拉拔方向)排列的方式配置在拉拔矫正装置103的下游侧。铸坯支承辊104具有沿着铸坯St的宽度方向延伸的旋转轴线，用于支承铸坯St并且随着铸坯St向下游侧移动而进行旋转。夹送辊120用于以夹持铸坯St的方式将铸坯St向下游侧输送。

在此，通过铸模101成形的铸坯St包括表面部凝固而成的所谓的凝固壳以及该凝固壳的内部的未凝固状态的熔融金属即熔融部(未凝固部)。铸坯St随着朝向下游侧去而被冷却，熔融部逐渐凝固，凝固壳成长。即，随着凝固壳的成长，熔融部缩小，凝固壳的厚度增大。在铸坯St到达铸坯压下装置1之前，铸坯St完全凝固。另外，以下，有时将铸坯St在拉拔矫正装置103的 下游侧的输送方向称作X轴方向，将铸坯St在拉拔矫正装置103的下游侧的宽度方向称作Y轴方向，将铸坯St在拉拔矫正装置103的下游侧的厚度方向称作Z轴方向。X轴方向也是铸坯St的轴线方向。X轴和Y轴彼此正交，并且在水平面内延伸。因而，铸坯St的“宽度”是指铸坯St在水平方向上的大小。Z轴与X轴和Y轴这两者正交，并且沿铅垂方向延伸。

如图1和图2所示，铸坯压下装置1配置在夹送辊120的下游侧。如图9的(a)所示，有时在经过了拉拔矫正装置103的铸坯St的中央部分(中心轴线部分)产生沿铸坯St的轴线方向延伸的微小的空洞Cav。铸坯压下装置1是用于压下凝固后(在本实施方式中为完全凝固后)的铸坯St来减少空洞Cav的装置。如图2～图4所示，铸坯压下装置1具有支架10、上辊20(第1辊)、下辊30(第2辊)、驱动机构40A、40B、检测器50A、50B、移动机构60以及控制部70。

支架10具有基部12、副框架16以及一对主框架14A、14B。基部12配置在地面FL上。如图4所示，在基部12设有向基部12的外侧突出的凸缘部12a。凸缘部12a与设于地面FL的轨道构件FLa相嵌合。轨道构件FLa沿着Y轴方向延伸。轨道构件FLa的截面呈L字状。轨道构件FLa的顶端部朝向基部12侧弯曲。因此，凸缘部12a被地面FL和轨道构件FLa包围。

在基部12与地面FL之间设有滑动构件18。滑动构件18构成为用于减小基部12与地面FL之间的摩擦阻力。在滑动构件18的表面涂敷有例如润滑脂。为了防止滑动构件18因基部12与地面FL之间产生的摩擦力而被烧伤，也可以利用比基部12和地面FL软的材料形成滑动构件18。基部12构成为利用滑动构件18在该基部12与地面FL之间滑动并且能够沿Y轴方向滑动。只要能够使基部12相对于地面FL移动，则也可以代替滑动构件18而使用其他构件(例如，轨道与车轮的组合)。

如图3和图4所示，主框架14A、14B配置在基部12上。主框架14A、14B以在Y轴方向上相对的方式排列。如图2和图4所示，主框架14A、14B分别具有支柱14a、14b和梁14c。如图4所示，支柱14a、14b以向上方延伸的方式设 在基部12上。支柱14a位于铸坯St的输送方向的上游侧。支柱14b位于铸坯St的输送方向的下游侧(切断机130侧)。梁14c沿着X轴方向延伸，将支柱14a、14b这两者的上端部彼此连接起来。如图3所示，副框架16沿着Y轴方向延伸，将主框架14A、14B这两者的梁14c彼此连接起来。

上辊20位于下辊30的上方。如图3和图5的(a)所示，上辊20是在圆柱状的主体20a的外周面设置突条20b而成的。主体20a的各端部分别安装于轴箱14d。因此，上辊20(主体20a)以能够相对于一对轴箱14d旋转的方式支承于一对轴箱14d。突条20b一体地设于主体20a，且自主体20a的外周面向外侧突出。突条20b位于主体20a的Y轴方向上的中央部。突条20b为圆环状，沿着主体20a的周向延伸。

如图3和图5的(b)所示，下辊30是在圆柱状的主体30a的外周面设置突条30b和凹部30c而成的。主体30a的各端部分别安装于轴箱14e。因此，下辊30(主体30a)以能够相对于一对轴箱14e旋转的方式支承于一对轴箱14e。因而，下辊30借助轴箱14e以能够相对于支架10旋转的方式保持于支架10。一对轴箱14e配置在基部12上。一对轴箱14e以在Y轴方向上相对的方式排列。因而，下辊30不进行升降，以止于原地的状态旋转。

凹部30c位于主体30a的Y轴方向上的中央部。凹部30c比主体30a的外周面向内侧凹陷。凹部30c沿着主体30a的周向延伸。在沿与主体30a的轴线正交的方向进行观察时，凹部30c呈圆弧状。即，主体30a的设有凹部30c的部分的直径随着朝向主体30a的端部去而变大。

突条30b一体地设于主体30a，自主体30a的外周面向外侧突出。突条30b位于主体30a的Y轴方向上的中央部。更详细而言，突条30b位于凹部30c内的最凹陷的部分。突条30b的在主体30a的径向上的顶部(顶端)的位置与主体30a的外周面的位置大致相同。即，该顶部的直径与主体30a的除凹部30c以外的部分的直径大致相同。突条30b为圆环状，沿着主体30a的周向延伸。

上辊20和下辊30以上辊20的轴线与下辊30的轴线彼此平行的方式配置。上辊20的突条20b与下辊30的突条30b沿上下方向排列。

驱动机构40A、40B构成为用于使上辊20升降。更详细而言，驱动机构40A、40B用于使上辊20靠近下辊30或与下辊30分离。如图3和图4所示，驱动机构40A设于主框架14A的梁14c上。驱动机构40A为例如液压缸，构成为能够相对于下方伸缩。驱动机构40A的下端部与一轴箱14d连接。如图3所示，驱动机构40B设于主框架14B的梁14c上。因此，上辊20借助轴箱14d和驱动机构40A、40B以能够相对于支架10旋转的方式保持于支架10。驱动机构40B为例如液压缸，构成为能够相对于下方伸缩。驱动机构40B的下端部与另一轴箱14d连接。因此，在驱动机构40A、40B动作时，上辊20借助各轴箱14d升降。

检测器50A、50B构成为能够检测铸坯St的Y轴方向上的中央位置。如图2、图3和图6所示，检测器50A、50B均具有推压装置50a、支承构件50b、接触辊50c和传感器50d。检测器50A的推压装置50a设于主框架14A的支柱14a。检测器50A的推压装置50a构成为能够相对于主框架14B的支柱14a伸缩。检测器50B的推压装置50a设于主框架14B的支柱14a。检测器50B的推压装置50a构成为能够相对于主框架14A的支柱14a伸缩。

支承构件50b设于推压装置50a的顶端。接触辊50c以能够旋转的方式支承于支承构件50b。接触辊50c为圆柱状，沿着Z轴方向延伸。接触辊50c的旋转轴线沿着Z轴方向延伸。

传感器50d构成为能够检测推压装置50a的位置。例如，传感器50d用于检测推压装置50a自原点起的伸缩量。在此，可以将“原点”设在如下位置，即在铸坯St的Y轴方向上的中央部分与突条20b、30b在Y轴方向上一致的情况下在接触辊50c与铸坯St的外表面抵接时的推压装置50a的位置。传感器50d例如既可以是编码器，也可以是磁致伸缩传感器。传感器50d既可以内置于推压装置50a，也可以配置在推压装置50a的外侧。

移动机构60构成为用于使支架10沿Y轴方向移动。如图3所示，移动机构60固定在地面FL上。移动机构60为例如液压缸。移动机构60构成为能够向Y轴方向伸缩。移动机构60的顶端连接于支架10。因而，在移动机构60动作时， 支架10被轨道构件FLa沿Y轴方向引导，并且利用滑动构件18所带来的降低摩擦阻力的效果在地面FL上移动(滑动)。

控制部70用于进行铸坯压下装置1的各部的控制。具体而言，如图6所示，控制部70控制驱动机构40A、40B，以在预定时刻使上辊20升降。控制部70控制推压装置50a的伸缩量，以维持接触辊50c与到达了铸坯压下装置1的铸坯St的外周面抵接了的状态。

控制部70基于来自检测器50A的传感器50d的信号和来自检测器50B的传感器50d的信号来控制移动机构60使支架10移动的移动量。具体而言，控制部70利用移动机构60使支架10移动，以在接触辊50c与到达了铸坯压下装置1的铸坯St的外周面抵接了的状态下使检测器50A的传感器50d所检测到的推压装置50a的伸缩量Pa与检测器50B的传感器50d所检测到的推压装置50a的伸缩量Pb之差所表示的差分δ(＝Pa－Pb)大致为0。在本说明书中，差分δ“大致为0”是指含有5％左右的误差。

切断机130配置在铸坯压下装置1的下游侧。切断机130用于将到达了切断机130的铸坯St沿宽度方向切断，而做成预定长度的铸坯(切片：Slab)Sl。

[铸坯压下装置的动作]

接着，说明铸坯压下装置1的动作。在此，设想这样的情况：通过连续铸造设备100铸造成的圆形的铸坯St的顶端以自在设计连续铸造设备100时被设想为铸坯St通过的假想中心线CL(参照图2)偏离的状态到达铸坯压下装置1的情况。

在铸坯St的顶端到达铸坯压下装置1时，如图7的(a)和图8的(a)所示，控制部70控制推压装置50a，使推压装置50a伸长，以使到达了铸坯压下装置1的铸坯St的外周面与接触辊50c抵接。在接触辊50c与铸坯St的外周面抵接之后，控制部70控制推压装置50a的伸缩量，以维持该抵接状态。

在接触辊50c与铸坯St的外周面抵接之后，控制部70基于自检测器50A、50B的各传感器50d输入至控制部70的信号来控制支架10的移动量。例如，在如图7的(a)和图8的(a)所示那样差分δ并非大致为0的情况下，铸坯St的 Y轴方向上的中央部分与突条20b、30b在Y轴方向上错开，因此控制部70如图7的(b)和图8的(b)所示那样控制移动机构60使支架10移动的移动量，以使差分δ大致为0。

控制部70在判断成差分δ大致为0时结束利用移动机构60使支架10移动的控制。由此，突条20b、30b的Y轴方向上的位置与铸坯St的Y轴方向上的中央部分大致一致。之后，如图7的(c)和图8的(c)所示，控制部70控制驱动机构40A、40B，使上辊20朝向下辊30下降。由此，自铸坯St的中心轴线的两侧对铸坯St加压。因而，如图9的(b)所示，能够减少铸坯St内部的空洞Cav，并且如图10所示，在铸坯St的内部产生的应变大致对称。因而，如图2所示，在铸坯压下装置1的下游侧，被铸坯压下装置1压下了的铸坯St朝向切断机130呈大致直线状移动。另外，在图10中，浓度越浓的区域表示拉伸应变越大，浓度越淡的区域表示压缩应变越大。

[作用]

如所述那样，在连续铸造设备100中铸造成的铸坯St有时一边向与假想中心线CL相交叉的方向(铸坯St的宽度方向，Y轴方向)偏移一边到达铸坯压下装置1。此时，在不进行控制部70对利用移动机构60使支架10移动的移动的控制的情况下，如图11所示，利用上辊20的突条20b压下铸坯St的偏离中央部分(中心轴线部分)的部分。由此，如图12所示，在铸坯St的内部产生的应变发生偏颇。因此，如图11所示，铸坯St以铸坯压下装置1的位置为起点发生弯曲。结果，根据在铸坯St中发生的弯曲的程度，变得铸坯St较大地偏离假想中心线CL而难以利用切断机130进行铸坯St的切断处理。另外，在图12中，也是与图10同样地，浓度越浓的区域表示拉伸应变越大，浓度越淡的区域表示压缩应变越大。在图12中，在铸坯St的左侧发生较大的拉伸应变，在铸坯St的右侧发生较大的压缩应变。

为了不发生这样的铸坯St的弯曲，还考虑如图13所示那样在铸坯St达到铸坯压下装置1之前沿Y轴方向对铸坯St施加荷重F，使铸坯St的Y轴方向上的中央位置与假想中心线CL一致。对于此时所需要的荷重F，在将参数E、I、a、 L分别定义为

E：铸坯St的杨氏模量[kg/mm²]

I：铸坯St的截面惯性矩[mm⁴]

a：在施加有荷重F的部位处、铸坯St的中央位置相对于假想中心线CL的偏移量

L：辊123与铸坯压下装置1之间的距离

时，能够利用F＝3EIa/L³求出。然而，如果在想要减小自辊123到铸坯压下装置1为止的期间内的铸坯St的偏移量时减小L，则倒不如使需要的荷重F的大小增大。另外，若铸坯St的尺寸增大，则I增大，因此仍然使需要的荷重F的大小增大。因此，将荷重F施加于铸坯St的方法有时难以减轻铸坯St的偏移。

但是，在本实施方式中，控制部70控制移动机构60而使支架10移动，以使突条20b、30b的Y轴方向(铸坯St的宽度方向)上的位置与铸坯St的Y轴方向(铸坯St的宽度方向)上的中央位置大致一致。因此，在突条20b、30b的Y轴方向上的位置与铸坯St的Y轴方向上的中央位置大致一致了的状态下，利用突条20b、30b进行加压(压下)。因而，即使在铸坯St一边偏移一边到达了铸坯压下装置1的情况下，也能够对铸坯St的中央部分进行适当的压下。结果，能够极力抑制在减少铸坯St内产生的空洞Cav时铸坯St发生弯曲。

在本实施方式中，在下辊30设有沿该下辊30的周向延伸的凹部30c。因此，在利用上辊20和下辊30压下铸坯St时，铸坯St被支承在凹部30c内。因而，铸坯St与下辊30之间的接触面积增大。结果，设有凹部30c的下辊30的旋转力容易作用于铸坯St，因此能够有效地向下游侧拉拔铸坯St。

在本实施方式中，在沿与主体30a的轴线正交的方向进行观察时，凹部30c的外形呈圆弧状。因此，在利用铸坯压下装置1压下尤其是圆形的铸坯St时，下辊30的旋转力容易作用于铸坯St。因而，能够更有效地向下游侧拉拔铸坯St。

在本实施方式中，在下辊30的凹部30c内设有突条30b，突条30b的在主 体30a的径向上的顶部(顶端)的位置与主体30a的外周面的位置大致相同。因此，如图7的(a)～(c)所示，对于圆形的铸坯St，能够在将铸坯St配置在凹部30c内的同时压下铸坯St。另一方面，如图14所示，对于矩形的铸坯St，能够以铸坯St的外表面(图14中的下表面)分别与下辊30的外周面和突条30b的顶端相抵接的状态压下铸坯St。因而，能够利用同一铸坯压下装置1对矩形、圆形等多个不同形状的铸坯St进行压下。结果，不需要为了处理不同形状的铸坯St而更换铸坯压下装置1的辊等操作。

以上，详细地说明了本申请的实施方式，但也可以在本发明的主旨的范围内对所述实施方式进行各种变形。例如，凹部30c也可以包括具有两个以上不同的曲率半径的圆弧状外缘。具体而言，也可以如图15的(a)、(b)所示那样，在沿与主体30a的轴线正交的方向进行观察时，凹部30c的外形包括位于轴线那一侧的圆弧状外缘30c1(第1圆弧状外缘)和位于比圆弧状外缘30c1靠外侧的位置且曲率半径大于圆弧状外缘30c1的曲率半径的圆弧状外缘30c2(第2圆弧状外缘)。在该情况下，圆弧状外缘30c2能够支承的圆形的铸坯St的直径大于圆弧状外缘30c1能够支承的圆形的铸坯St的直径。因此，能够利用同一铸坯压下装置1压下两个不同直径的铸坯St。结果，不需要为了处理不同直径的铸坯St而更换铸坯压下装置1的下辊30等操作。

也可以是，驱动机构40A、40B使上辊20和下辊30中的一者或两者升降，以使上辊20与下辊30彼此靠近和分离。

在本实施方式中，在上辊20和下辊30分别设有突条20b、30b，但只要在上辊20和下辊30中的至少一者设有突条即可。

在本实施方式中，构成为用于支承铸坯St的凹部30c设于下辊30，但既可以在上辊20和下辊30中的至少一者设有构成为用于支承铸坯St的凹部，也可以不设置这样的凹部。

检测器50A、50B只要能够检测铸坯St的Y轴方向上的中央位置，就并不限定于本实施方式的结构。例如，既可以是本实施方式那样的接触式的位置传感器，也可以是激光传感器等非接触式的位置传感器。

铸坯压下装置1不仅能够压下圆形、矩形的铸坯St还能够压下其他形状的铸坯St(例如，正方形、椭圆形)。

也可以在拉拔矫正装置103与铸坯压下装置1之间配置轻压下装置。轻压下装置是为了抑制铸坯St在其凝固过程中产生的中心偏析而将预定的荷重施加于铸坯St的装置。

也可以是，控制部70控制移动机构60而使支架10移动，以使突条20b、30b的Y轴方向(铸坯St的宽度方向)上的位置靠近铸坯St的Y轴方向(铸坯St的宽度方向)上的中央位置。在该情况下，也能够对铸坯St的中央部分附近进行适当的压下，因此能够抑制在减少铸坯St内产生的空洞Cav时铸坯St发生弯曲。