用于磨削大型曲轴的方法和设备与流程

本发明涉及一种用于磨削加工载重车辆发动机、船舶发动机或固定式发动机的大型曲轴的方法和设备。

背景技术：

大型曲轴应当在本发明的范围内是指长度大于800mm、特别是为1000mm至约4000mm的曲轴。这种大型曲轴不同于小客车曲轴那样，不能以同样大的件数来制造。曲轴尺寸越大，一批中生产的曲轴件数就越少。

被设置用于加工例如长度为约1500mm的曲轴的磨削机通常借助装卸辅助件手动装卸。由于这种尺寸量级的曲轴的件数很少，并且基于针对这种大型曲轴在直径方面最大至2mm的磨削过盈量以及在平坦面上每个面最大0.5mm的磨削过盈量必须被磨去，因此，送到磨削机上的坯件成本非常高昂，虽然针对这种大型曲轴重点也在于，使磨削时间尽可能短，但是特别重要的是，将曲轴坯件作为值钱的部件加以磨削。这意味着，废件必须尽可能基于高经济损失而被避免。相比于曲轴被评定为废件的糟糕的磨削结果而言，可以迁就的是磨削时间的延长。在此，需要注意的是，在磨削大型曲轴时，由于对支承部位的软加工和接下来的硬化的预处理所需的较高的磨削过盈量需要很高的切碎体积，这在自身方面包含了在磨削时使曲轴发生走样的风险。这种效应或这种缺陷在支承部位的平坦侧面必须被一并磨削时越发强烈地表现。首先，在大型曲轴中存在于支承部位与需要一并磨削的平坦侧面之间的过渡半径进一步放大了上述问题。在各个支承部位硬化之后，硬化区通常延伸到半径过渡部中去，或者必要时甚至延伸到邻接的平坦肩部中。因此，在磨削大型曲轴时，预计相比于例如小客车曲轴的较小的曲轴出现明显更大的走样或者说偏差。一般不可行的是，将针对较小的曲轴成功可行地以高精度制造这种曲轴的磨削过程和磨削条件毫无问题地转用于大型曲轴。大型曲轴通常在大型磨削机上分多个过程步骤来制造，其中，主要利用刚玉磨削盘来磨削。

在DE4327807C2中，介绍了一种用于磨削曲轴的方法和磨削机，而没有针对大型曲轴做出调整。曲轴在已知的方法中被以沿轴向的牵拉夹紧并且借助至少两个经轮廓构造的、分别独立支承的磨削盘来磨削。在工件座和尾座中夹紧的曲轴借助工件座中的驱动而发生旋转。所磨削的曲轴的精度应当以如下方式实现，曲轴的整个精磨、但也只是精磨在唯一一次的夹紧中实现。不存在使用后刀架的启示。

在DE19919893A1中介绍了在夹紧中对曲轴的粗磨和精磨。特别针对的是较大的曲轴，例如也用于载重车辆发动机，具有超过300mm的长度。由于曲轴长度较长，也至少在主轴承上设置有后刀架座。可以将CBN磨削盘还有刚玉磨削盘用作磨削盘，其中，指出的是，在使用CBN磨削盘时，磨削盘的寿命较长，也可以实现更高的精度。工件芯轴座还有尾座可以具有自己的驱动装置，所述驱动装置彼此同步地运转。另外，指出的是，在唯一一次夹紧中，能够至少对曲轴的主轴承进行预先磨削，之后能够利用至少一个磨削盘对其销轴承接下来还有其主轴承进行精磨。当支承面应当具有球形的形状时，则这借助对所使用的磨削盘的相应调校来实现，具体而言，无需进行变换夹紧。对圆柱形的端部分段还有曲轴的法兰的磨削并未介绍，特别是利用所介绍的方法使夹盘的夹紧颚板作用于曲轴的圆柱形的轴颈端部上。

Cinetic Landis公司的网上说明介绍了一种名称为LT3的大型CNC(数控机床)主轴承位磨削机。这种机器被介绍尺寸达到8m。凭借这种机器，在利用在线测量的情况下对销轴承位和主轴承位加以磨削。特别是为了能够磨削出在从实际的支承面到限定出支承部的侧壁上的平坦面的过渡部中的半径，存在CNC磨削盘调校装置。已知的机器在夹紧中对主轴承位和销轴承位加以磨削，此外能够将圆柱形的端部区域连同倒角或锥形的分段一并磨削出来。同样提出受伺服控制的后刀架。

另外，在Ingersoll Naxos公司的关于CBN销轴承位磨削机PQ500×1250的机器数据的公司宣传品中，一方面提出适用1500mm的需要磨削的曲轴的工件长度，以及另一方面提出使用CBN磨削盘。这种机器与在线直径测量装置相关联。

当将刚玉磨削盘进一步推广用于大型曲轴时，则主要在磨削从实际的支承面到限定出支承部的侧壁上的平坦面的过渡部中的半径以及在磨削侧壁时，需要的是：磨削半径的磨削盘必须事先得到调校。当磨削盘接下来必须用于磨削曲轴的支承部或者圆柱形的端部分段时，则磨削盘必须重新加以调校。甚至在各个不同的工序之间必须经常对刚玉磨削盘加以调校。因为刚玉磨削盘的成本相对较低，所以可以迁就。在各个工序之间频繁的调校也需要针对大型曲轴整体上较长的生产时间，当无论如何能够避免产生作为废件的大型曲轴时，这也是完全可以迁就的。

在现有技术中已知的在线测量装置被设置用于测量支承部位上的即时的直径，以便在磨削时施加影响，以便达到或保持额定直径。

技术实现要素：

相应地，本发明的目的在于，提出一种方法和一种磨削机，凭借其能够以高精度和高经济性对载重车辆发动机、船舶发动机或固定式发动机的大型曲轴加以磨削，还能使磨削盘的寿命较长，并且减少调校过程的次数。

所述目的借助具备根据权利要求1的特征的方法以及借助具备根据权利要求12的特征的磨削机来实现。

适当的改进方案在相应的从属权利要求中有所介绍。

根据本发明的第一方面，在根据本发明的用于成套磨削大型曲轴的方法中，至少是曲轴的全部主轴承和销轴承被利用至少一个第一CBN磨削盘预先磨削和精磨。此外，至少是曲轴的全部圆柱体端部区域和法兰同样在曲轴的唯一的夹紧部中得到粗磨和精磨。CBN磨削盘的使用实现了长寿命和磨削的高精度，而在一定工序的每次磨削过程之后，不一定需要调校磨削盘。在对曲轴粗磨时，后刀架座(一般为多个)得到磨削，分别将后刀架朝向被磨削的后刀架座移近。所应用的后刀架的数目根据需要磨削的曲轴的尺寸和长度而定。当曲轴较短时，可能两个后刀架就足够了，因此也仅须磨削两个后刀架座。当曲轴较大而且较长时，完全需要而且惯用的是：在每个主轴承上磨削后刀架座和靠放有相应的后刀架。

所用的后刀架越多、曲轴越长，则曲轴在旋转期间发生扭转的问题就越明显，这种旋转借助工件芯轴座的驱动装置来产生。这种旋转驱动装置被以C1标示。为了避免扭转，根据本发明在布置于与工件芯轴座相对置的端部上的第二工件芯轴座上同样设置有旋转驱动装置C2。两个驱动装置C1和C2在电学上彼此同步工作。

根据本发明，第一磨削盘分别以受CNC控制的X1轴、Z1轴和WK1轴来驱动。第一磨削盘具有小于曲轴的主轴承和销轴承的轴向长度的宽度。销轴承和/或主轴承的壳面的所希望的形状通过第一磨削盘绕其X1轴、Z1轴和WK1轴的内插运动来产生。在本发明的范围内，壳面应当理解为曲轴的实际的支承部的壳面还有壳面借助限定的半径进入限定出支承部位的边界的侧壁上的垂直于支承部位的纵轴布置的平坦面的过渡部的壳面。在此，X1轴表现为磨削盘垂直于支承部位的纵轴按照前进方式的进给。Z1轴表现为磨削盘以其平行于支承部位的纵轴的轴线的运动轴。WK1轴表现为如下的枢转轴，磨削盘借助这种枢转轴相对于其纵轴以能够改变的角度运动。也就是说，WK1轴表示如下的枢转轴，其垂直于曲轴纵轴地延伸穿过磨削盘以及磨削盘在需要磨削的工件上的接合点。支承部位的精确的而且高品质的圆柱形形状仅当在其圆周上同样沿磨削接合线构造的磨削盘能够同样绕WK1轴枢转时，才能实现。

根据本发明在此还设置为：借助测量装置对至少两个、优选多个当前的直径在磨削主轴承和/或销轴承时或者在间断的磨削主轴承和/或销轴承时加以测量，具体而言，在沿支承部的轴向长度间隔的测量位置上进行测量；以上述测量结果为基础，第一CBN磨削盘的X1轴、Z1轴和WK1轴为了实现曲轴的主轴承和/或销轴承的壳面的所希望的额定轮廓而以内插的方式彼此相对而且彼此相关地受到控制。间断的磨削在这里理解为磨削盘脱开接合。

原则上，大型曲轴利用唯一的、支承在唯一的磨削芯轴座上的磨削盘加以磨削。磨削盘仅须足够窄，以便不仅能够磨削曲轴的主轴承和/或销轴承，而且能够磨削圆柱形的端部分段还有支承部上的法兰和平坦侧面以及在从实际的支承面向支承部的平坦侧面过渡中的半径。出于经济原因，足够有利的是，存在两个磨削芯轴座并且在每个磨削芯轴座上存在相应的磨削盘。由此，可行的是，曲轴的磨削时间显著缩短。通过磨削盘绕其X1轴、Z1轴和WK1轴相应内插设计的运动，在此可行的是，不同尺寸的半径在无需相应调校过程的情况下就能借助CBN磨削盘来磨削。也就是说，需要磨削的半径能够由磨削盘在无需调校的情况下直接复制。这表现出相比于刚玉磨削盘而言在时间和精度方面显著的优势。

同样在向垂直于相应的支承部位的纵轴布置的平坦侧面的过渡部中，需要的是，起磨削作用的磨削盘的WK1轴必须被激活，以便能够从支承面和与之相连的半径上的直径磨削过渡为垂直于支承面的平坦面。

因此，凭借根据本发明的方法，可行的是，大型曲轴在唯一一次夹紧中以高精度在所使用的磨削盘寿命较长而且经济性较高的情况下得到磨削。

优选的是，第一磨削盘以在曲轴的磨削加工之间定义的间隔加以调校。CBN磨削盘的主要优势恰在于，能够例如实施明显更多的磨削过程，而无须调校磨削盘。调校不是为了实现确定的轮廓所必需的，因为磨削盘的全部三个CNC控制的轴的使用灵活性实现了以高精确度来产生任意的轮廓还有例如圆柱形的轮廓，而为此无需每次进行调校。调校优选仅当磨削盘上一定程度的磨损必需得到补偿时，才进行调校，而不在磨削盘上进行造型。

优选的是，曲轴的长度规格得到测量，并且为了控制至少是第一磨削盘的磨削位置，而传达给其针对X1轴和Z1轴的CNC控制方案。由此，可行的是，磨削盘被精确地送到磨削位置，借助所述磨削位置能够保持需要磨削的轴向长度规格。

根据本发明的改进方案，至少是第一磨削盘的X1轴、Z1轴和WK1轴以如下方式得到控制：产生不同于主轴承和/或销轴承的圆柱形形状的所希望的形状。凭借根据本发明的方法还可行的是，通过相应数目的、用于确定沿各个轴承的纵轴的不同位置上的当前的直径的测量平面来实现高精度的圆柱形形状，所述圆柱形形状在使用根据现有技术的在线测量装置时不可行或仅受限地可行，因为就此而言仅在支承区域的唯一部位上执行测量。

进一步优选的是，在磨削曲轴的圆柱形的端部区域和/或法兰时，夹盘在曲轴的端部区域上的工件芯轴座上或在曲轴的相对置的端部区域上的尾座上或者替代尾座地在端部区域的第二工件芯轴座上松开，曲轴则通过相应键盘的相应设置的顶尖居中得到保持。在顶尖借助相应的夹盘例如轻轻压到定中心孔上时，曲轴借助其也可以得到驱动。在夹盘松开时，可行的是，借助至少第一磨削盘能够磨削曲轴的端部区域，具体而言，加以粗磨和精磨。在曲轴的相对置的端部区域中，以类似方式执行。由此可行的是，大型曲轴在唯一一次夹紧中在高经济性和精确度的情况下得到成套磨削。

根据改进方案，在根据本发明的方法中，设置有第二CBN磨削盘，所述磨削盘借助其CNC控制的X2轴和Z2轴驱动装置以及WK2枢转轴的附加的CNC控制的驱动装置来执行对曲轴的粗磨和精磨。通过设置两个独立的、支承在相应的磨削芯轴座上的CBN磨削盘，可以缩短大型曲轴制造时间，甚至减半。

为了针对大型曲轴的情况，对在磨削期间由于引入磨削力而在加工时发生的变形加以补偿，进一步优选的是，磨削至少四个后刀架座，将相应的后刀架靠放到后刀架座上。

优选的是，曲轴的端部区域利用第一磨削盘磨削，其中，同样可行的是，曲轴侧面的端部区域以第一磨削盘磨削，曲轴的相对置的端部区域以第二磨削盘磨削，其中，第二磨削盘以定义的间隔得到调校。定义的间隔的长度基于类似的视点来确定，这正如针对第一磨削盘在上面介绍的那样。

借助CBN磨削盘，优选也借助直接复制方式，特别是在其支承部位上磨削曲轴的壳面轮廓的半径，具体而言，需要磨削盘与精确半径事先进行调校。

因为凭借大型曲轴在唯一一次夹紧中的成套磨削或成套加工取消了在各个加工步骤之间否则需要的装卸。所以避免了在分多个不同磨削站执行加工时产生的缺点，也就是在外部测量期间，曲轴直至其再度被装入下一个磨削机或磨削站时，在热学方面发生改变。除了这意味着针对大型曲轴总是需要可观的设备耗费外，还要装卸笨重的曲轴。

在之前介绍的对两个磨削芯轴座的使用时，除了至少部分实现的并行加工之外，在粗磨和/或精磨曲轴时，可行的是，使用两个不同构型的磨削盘。所述两个磨削盘的优点在于，磨削盘分别能够更好地与相应支承部位上的相应加工任务相匹配并且根据其得到优化。

针对大型曲轴的磨削，在磨削支承部位或需要磨削的圆柱形端部区域和法兰时下列的技术或工序得到使用：

a)对具有或不具有过渡直径的主轴承和销轴承和/或平坦侧面进行粗磨和精磨；

b)对配合支承部在其限定实际的支承部位的边界的平坦侧面上进行粗磨和精磨；

c)凭借在主轴承和/或销轴承和配合支承部上半径内插的可能性，对在通向平坦侧面的过渡部上的支持部位上的过渡半径加以磨削，其中，在支承部位上通向其平坦侧面的直径过渡部上的半径被利用磨削盘以在其“角部”的半径来磨削。因为支承过渡部上的半径在多个曲轴中在主轴承和销轴承上不同地实施，在磨削盘上调校出较小的半径，该半径在支承部位上则得到“复制”(参见图11)；

d)磨削曲轴的端部区域，诸如法兰加工和/或轴颈加工，其中，通过磨削盘的附加的WK轴也存在如下可行性，磨削出锥形的轴端部；

e)在轴颈和/或轴颈端部上磨削出端侧平坦侧面；

f)仅利用CBN磨削盘来执行磨削；以及

g)应用磨削油或磨削乳剂作为冷却润滑介质。

利用测量装置的在线测量主要用于主轴承和销轴承，其中，所应用的测量装置在沿支承部位纵向的磨削宽度上能够以如下方式移动并且进而能够在沿支承部位纵向的多个部位上采样直径的测量数值，可行的是，在每个支承部位上也对与圆柱形、锥形或球形的偏差加以测量。此外，同样可行的是，凭借测量装置不仅测量支承部位上的相应直径，而且自动检测其圆度。测量值根据本发明被输入机器的相应的控制装置中，使得凭借相应的修正，在磨削过程期间对工件上有针对性的轮廓加以修正，并且能够获得所需要的额定轮廓，具体而言，无须从机器中取出曲轴，并且在具有特殊测量装置的特殊测量室中进行测量。凭借现有的测量装置也可以在支承部位上执行滞后测量。为此，磨削盘在不计很小的径向间距的情况下，进给到支持部位上，并且测量装置在这时可以按照滞后测量方法来测量直径。根据这种测量方法，同样可行的是，在每个支持部位上也对与圆柱形、锥形或球形的偏差加以测量。

除了直径测量和圆度测量之外，还设置用于测量曲轴的纵向定位的装置，其中，在一个或多个磨削芯轴座上分别设置精确测量头。由此，可行的是，自动测量得到曲轴上的长度规格。将所谓的开关测量头用作测量头，也就是按键当通过沿其Z轴移动磨削芯轴座时与工件接触时，发生偏转，直至输出电开关信号。开关信号凭借Z轴纵向测量装置的位置数值来计算，使得一方面针对每个支承部位在磨削前就传达精确的纵向位置，磨削过盈量能够被精确测量进而也被获取。由此，磨削时间能够得到优化，因为能够消除所谓的“空磨”。凭借相同的测量头，也能够根据上述原理来确定曲轴上的半径位置。在此，以工件芯轴座的C轴计算出测得的半径位置。

大型曲轴在唯一一次夹紧中的成套加工也是重要的，因为例如长度为约2500mm的大型曲轴需要约两个小时的磨削时间。

根据本发明的第二方面，提供了用于对载重车辆发动机、船舶发动机或固定式发动机的大型曲轴进行成套加工的磨削机，其中，在其机床上至少布置如下元件：

a)第一和第二工件芯轴座，分别具有CNC控制的转动驱动装置C1和C2。在工件芯轴座之间夹紧的是需要磨削的曲轴。夹紧在对曲轴的整个成套磨削加工期间保持获得，使得无需变换过程。转动驱动装置C1和C2彼此同步地在曲轴的两个端部驱动曲轴。其确保所谓的电动轴。通过对两个转动驱动装置C1和C2的同步驱动，确保的是：曲轴在其旋转期间不发生扭转。由于凭借根据本发明的磨削机加工的大型曲轴的长度相对较大，所以需要的是：在多个主轴承上、更优选在所有主轴承上支撑大型曲轴。由此，摩擦力矩施加到曲轴上，这在自身方面导致扭转负荷。为了避免扭转负荷或者克服扭转负荷，转动驱动装置C1和C2在曲轴的两个端部上布置并且彼此同步工作。

b)在曲轴的主支撑部上借助后刀架的数目确保的支撑部，其以接触曲轴主轴承的方式移向相应的曲轴主轴承，之后，凭借布置在第一磨削芯轴座上的第一磨削盘来磨削相应的后刀架座。

c)带有第一磨削盘的第一磨削芯轴座，其中，磨削盘是CBN磨削盘并且具有其X1轴和Z1轴的CNC控制的驱动装置，用于粗磨和精磨至少是曲轴的主轴承和销轴承。此外，针对第一磨削盘，设置另一针对WK1枢转轴的、CNC控制的驱动装置，其中，X1轴、Z1轴和WK1轴能够以如下方式彼此能够内插而且彼此相关地受到控制，使得能够实现至少是主轴承和销轴承的所希望的壳面轮廓。

d)测量装置，测量装置布置在磨削芯轴座上并且具有平行于主轴承或销轴承的纵轴延伸的移位轴，沿着所述移位轴能够将测量装置送入测量位置，在测量位置上能够通过测量装置采样当前的直径。基于所测量的当前直径，能够控制第一磨削盘的X1轴、Z1轴和WK1轴，用于实现所希望的额定轮廓。

特别是针对大型曲轴而言，磨削芯轴也必须相应大型而且重量大地设计规格。大质量的运动虽然需要大型的驱动装置，但是针对特别是在这种曲轴的支承部上高精度的表面或高精度所希望的额定壳面轮廓，驱动装置也必须无余隙而且极为低摩擦地运行。磨削盘的附加的WK轴的主要优点在于，凭借其运动的磨削盘能够以相对小的角度值低惯量而且高精度地倾斜安置，以便由此实现对要么拱起和/或倾斜的工件轮廓可靠而且成本低廉的磨削，或者能够补偿误差，也就是与圆柱形的所希望的额定轮廓的偏差。WK轴以其所附属的驱动装置能够精确调整地转向，使得磨削盘相对于初始位置相应容易倾斜地调整。枢转轴基本上无余隙地处在其枢转功能中。因此，凭借根据本发明的磨削机，可行的是，凭借同样经调校的磨削盘对相应的支承部上所谓的“球形”进行磨削。凭借针对磨削盘运动的X轴和Z轴，确定出水平的参照平面，正如其在常见的圆形/非圆形万能磨削机中存在的那样。精确的圆柱形轮廓被磨削的前提在于，主轴承和/或销轴承被精确地以轴平行的方式夹紧。由于通常不可避免的夹紧误差以及由于大型曲轴表现出相对软的机构的事实以及尽管在磨削时极力小心，仍不能使所有主支撑部位的夹紧和支撑元件的中轴线相对于曲轴纵轴线精确排成直线延伸地支承(而由此与所希望的额定轮廓发生小偏差)，通过磨削盘附加的WK轴可行的是：克服上述误差并且恰在大型曲轴的情况下实现由此更为精确的所希望的额定轮廓。此外，凭借附加的WK枢转轴实现如下可能，也在相应需要磨削的支承部上产生球形的圆周面。朝外拱起的球形轮廓也能够利用细窄的磨削盘来实现，这时，这种磨削盘能够朝向两个侧面倾斜地安置，也就是能够枢转。由此，不再需要的是，产生相应于支承部的所希望的球形轮廓存在的经造型的磨削盘，这种磨削盘以其厚度，也就是磨削盘宽度来覆盖整个支承宽度。

作用于曲轴两个端部的而且在端部区域上夹紧曲轴的工件芯轴座特别是能够液压移动。液压移动能力实现了精确而且良好定位的调整，使得曲轴在其端部上能够被最佳地夹紧。

优选的是，第二磨削芯轴座具有第二磨削盘，第二磨削盘同样是CBN磨削盘并且设有CNC控制的X2轴和Z2轴，用于对曲轴进行粗磨和精磨。优选的是，第二磨削盘同样具有附加的、针对WK2枢转轴的CNC控制的驱动装置。第二磨削盘的WK2枢转轴具有相同的功能并且与针对第一磨削盘的WK1枢转轴相类似地构造。

因为出于磨损的原因需要对CBN磨削盘偶尔、但不是(像对于刚玉磨削盘的情况那样)每次磨削过程之后都进行调节，磨削机优选还具有带金刚石调校轮的调校装置，借助调校装置能够使第一和第二磨削盘根据其相应的磨削盘额定轮廓得到调校。

为了精确磨削曲轴的端部区域上的法兰的平坦面还有曲轴的对相应的支承面限定边界的侧壁上的平坦侧面，还优选在一个或两个磨削芯轴座上布置有长度测量装置，长度测量装置能够沿Z轴移动到不同的测量位置中，并且借助长度测量装置能够对第二磨削盘在其用于磨削曲轴上的相应平坦面的磨削位置上加以控制。由此，也可以实现曲轴的平坦面彼此相对的高精度。优选的是，长度测量装置具有开关测量头。

进一步优选的是，磨削机具有多个、至少四个后刀架。后刀架保持装置以能够移动的方式支承在磨削台上，使得其能够驶向相应的支承部位，之后，在那里对相应的后刀架座加以磨削。由此，可行的是，使曲轴沿其纵向得到可靠支撑，以便在加工期间防止折弯，也就是以也吸收在磨削期间由磨削盘引入曲轴中的磨削力。

转动驱动装置C1和C2在对曲轴的整个成套磨削加工期间保持在夹紧曲轴的位置中。这一方面在磨削主轴承和销轴承期间通过具有夹紧颚板的相应的夹盘来实现，夹紧颚板作用于曲轴的靠外的圆柱形端部区域。当按照对曲轴进行成套加工的方式也对曲轴加以磨削时，相应的夹盘的夹紧颚板必须松开并且移位返回。为了曲轴不必被变换夹紧，夹盘具有与转动驱动装置C1和C2相联接的、一同驱动的顶尖，所述顶尖嵌入曲轴在圆柱形的端部区域上的定中心孔中，并且由此将旋转转动的曲轴夹紧在顶尖之间。

为了在磨削销轴承期间，确保冷却润滑介质/润滑油可靠输送到销轴承上偏心运动的、也就是在运行轨道上绕转的磨削部位，还设置有具有附加的CNC驱动装置，用于跟随引导冷却喷嘴，具体构造为，冷却喷嘴在磨削部位偏心绕转期间，使冷却喷嘴相对于冷却部位基本上保持等间距，使得可靠地以大致相同的间距将冷却润滑介质输送给磨削部位。

附图说明

下面，本发明的其他特征、优点和应用可行方案借助下列附图详细介绍。在图中：

图1示出根据本发明的磨削机的俯视图；

图2以俯视图示出具有夹紧的曲轴的、图1中的部分视图；

图3示出具有示意示出的磨削区域的曲轴，用于图示表达曲轴上的磨削任务；

图4示出曲轴在其端部区域中在工件芯轴座方面的夹紧方案；

图5示出工件芯轴座，具有回缩的夹紧颚板的工件芯轴座和与曲轴在其定中心孔中相嵌接的定中心顶尖；

图6示出曲轴在尾座方面的夹紧，其中，夹盘是闭合的；

图7示出曲轴在尾座方面的夹紧，其中，定中心尖端嵌接在定中心孔中，磨削盘示意示出，用于在曲轴的圆柱形端部区域上执行磨削；

图8示出根据图7的图示，但在曲轴的圆柱形端部部分和所示的磨削盘上具有锥形的端部区域；

图9示出如下图示，其中，夹盘完全在尾座上回缩，附加的后刀架支撑装置处在曲轴的圆柱形端部区域上，用以磨削圆柱形的端部区域的端侧面；

图10示出对于在直接的支承区域与平坦侧面之间的支承部位上的过渡半径不同的情况下，借助CBN磨削盘进行复制的图示；

图11示出相比于仅利用X轴和Z轴，在应用附加的枢转轴WK1或WK2的情况下，对球形支承轮廓的磨削；

图12示出在支承部位上用于测量当前直径的在线测量装置的原理机构；

图13示出在磨削偏心环绕的销轴承时，跟随引导冷却喷嘴的原理图示；以及

图14示出在磨削销轴承时，基本固定布置的冷却喷嘴的原理图示。

具体实施方式

图1示出根据本发明的磨削机的原理构造，在其上能够加工大型曲轴。按照常见方式将磨削机布置在机床1上，机床接纳所有需要的结构组件。在机床1的后部区域中，布置有第一磨削芯轴座5，第一磨削芯轴座承载带有第一CBN磨削盘7的磨削芯轴6。另外，布置有第二磨削芯轴座8，第二磨削芯轴座承载带有第二磨削盘9的磨削芯轴8.1。每个磨削芯轴座5、8构造在十字滑座上，十字滑座分别具有受控的X轴和Z轴。于是，借助上述轴，能够使第一磨削盘7借助其X1轴和Z1轴能被驱动地运动，第二磨削盘9借助其X2轴和Z2轴能被驱动地运动。另外，磨削芯轴座5、8中的每一个分别在其磨削芯轴单元上具有所谓的WK轴，WK轴实现了：在需要磨削的支承部位上磨削芯轴6在第一磨削芯轴座5上以及磨削芯轴在第二磨削芯轴座8分别带有所属的磨削盘的枢转，以便以高精度磨削圆柱形的轮廓或者有针对性地制造出支承部位上不同于圆柱形的轮廓。磨削芯轴座5、8实现其借助引导件22的相应的X运动和其借助相应的引导件21的Z运动。第一磨削芯轴6在第一磨削芯轴座5上的枢转轴WK1被称为WK1，并且采用附图标记16.1。第二磨削盘9的磨削芯轴在第二磨削芯轴座8上的枢转轴采用名称WK2并且具有附图标记16.2。磨削芯轴座5、8的Z轴的驱动装置针对第一磨削芯轴座借助Z1轴的驱动装置14来实现，而针对第二磨削盘的Z2轴的驱动装置15设置在第二磨削芯轴座8上。两个驱动装置14、16优选设计为主-从驱动装置。

在第二磨削芯轴座8上设置有纵向定位装置19，纵向定位装置被设置用于测量长度或者测定磨削位置，用以磨削曲轴10上的平坦面。

磨削机的所有轴运动能够以受CNC控制的方式执行。

磨削台2处在机床1的前部中，在磨削台上设置有具有针对其C1轴的驱动装置12的工件芯轴座3。工件芯轴座3具有带夹盘17的工件芯轴，夹盘除了夹紧颚板之外，还具有顶尖。夹紧颚板17在其夹紧位置中起平衡作用地贴靠在曲轴的端部轴颈10.3上。夹紧颚板17作用于曲轴10的端部分段10.3，顶尖嵌入设置在曲轴10的端部分段10.3的平坦侧面中的定中心孔10.4中。工件芯轴座3就其定位而言优选能够以液压的方式移动，这通过工件芯轴座3的工件芯轴上的双箭头来示出。通过这种移动能力，可行的是，尖端26(参见图4)为了装卸曲轴，而能够在夹紧颚板17回缩之后，从曲轴10的定中心孔10.4中移出。

在磨削机的与工件芯轴座3相对置的侧面上，布置有尾座4，尾座具有针对其C2轴的驱动装置13。取代尾座也可以设置有按照工件芯轴座3类型的第二工件芯轴座。在本实施例中，尾座4类似于工件芯轴座3地成镜像实施方式地构造。尾座4同样为了装卸曲轴而优选能够以液压方式移动，这通过尾座芯轴上的双箭头来示出。尾座4具有夹盘18，夹盘具有夹紧颚板和能够一并驱动的定中心顶尖27，定中心顶尖嵌入布置在曲轴的端部分段的平坦侧面上的定中心孔10.4中。在工件芯轴座3的夹盘17与尾座4的夹盘18之间夹紧曲轴10。

工件芯轴座3的驱动轴C1和尾座4的驱动轴C2作为相关联的轴移动，使得C1轴和C2轴同步地受电CNC控制的方式驱动。基于曲轴在两个曲轴端部上在夹紧状态下同步的驱动，防止：曲轴在其长度上由于材料在弹性范围内的扭转而“自身发生扭曲”。由此能够确保：曲轴能够以非常高的精度得到磨削。

由于曲轴10的长度相对较大，所以曲轴在多个、(在这里的情况下为四个)主轴承上借助后刀架11支撑，后刀架在自身方面固定在磨削台2上，并且能够以如下方式移动，使得后刀架移向相应的主轴承10.1并且能够当在主轴承上对相应的后刀架座进行磨削之后，支撑主轴承。

当曲轴10已被成套磨削完成并且应当从磨削机中拆出时，工件芯轴座3的夹盘17和尾座4的夹盘18在相应的夹盘的顶尖26、27同时解除嵌入时，被收回。在这种情况下，曲轴静置在所谓的、未示出的安放棱柱件上，安放棱柱同样装配在磨削台2上并且作用于两个主轴承10.1。这样放置的曲轴则可以凭借相应的抬升装置从磨削机中取出。同样将新的、还需要磨削的曲轴装入磨削机中，方式为：将曲轴放置到安放棱柱件上，接着将该曲轴借助夹盘17和18夹紧在其相应的端部区域中。

为了对CBN磨削盘7、9上经过多个磨削过程出现的磨损加以补偿以及再次在磨削盘上产生所希望的额定轮廓，在与磨损相关的间隔中，对磨削盘加以调校。为此，在磨削台2上附加地布置具有金刚石轮的调校装置20，凭借这种调校装置能够通过调校再度以μm精度产生磨削盘的几何形状。

附加布置在第二磨削芯轴座8上的长度测量装置19具有开关测量头。开关测量头能够利用磨削芯轴座8的X2轴和Z2轴的移动而被送入不同的测量位置中。凭借这种测量按键，对实际的长度规格例如在真正的磨削之前，就在坯件还有在成品曲轴进行进行测量。凭借这种测量装置也能够测量径向位置。

为了在磨削期间还有在成品工件上能够不间断地测量当前的直径规格，设置在所谓的在线测量装置。出于在图1中概览的原因，在线测量装置在这里并未示出。在线测量装置通常构造在磨削芯轴座5、8上，其中，通常针对每个磨削芯轴和磨削盘设置一个在线测量装置。测量装置具有附加的CNC控制的轴，从而测量装置能够与带有其磨削盘的磨削芯轴的运动无关地沿着Z轴运动。由此，可行的是，沿例如主轴承和销轴承的纵向，在多个所希望的位置上获得当前直径的测量值。测量值一方面需要在磨削过程期间对支承部位的圆锥度或球形度加以监控，并且基于测量值来执行对相应磨削盘的磨削过程的相应控制。在磨削期间，则可以在需要情况下执行尺寸修正，使得仍实现经磨削的额定轮廓。由此可行的是，即使对于大型曲轴，仍实现非常高的精度。测量装置由此提供如下基础，与具有附图标记16.1或16.2的枢转轴WK1和WK2的附加驱动装置相结合，也在磨削期间执行修正，以便在相应的支承部位上实现尽可能精确的所希望的壳面轮廓。

对曲轴的磨削在支承部位上以及也在中间部分上、在轴端部上借助具有CBN衬层的磨削盘来实现。优选的是，为此使用以陶瓷方式成键的CBN，其在不间断的磨削过程中，在已经介绍的基于磨损的间隔中也可能要被调校。但针对特殊的磨削任务，也可以使用具有电镀涂层CBN的磨削盘。

在图2中，示出图1的部分视图，其中，磨削台构造放大示出，其示出具有C1轴的工件芯轴座以及其夹盘17以及具有C2轴的尾座4，其带有所属的夹盘18，其中，工件芯轴座3和尾座4将曲轴10保持夹紧在其夹盘17、18之间。夹紧以如下方式实现，工件芯轴座3、曲轴(也就是其主轴承10.1)以及尾座4的中轴线彼此精确排成直线。曲轴10在其轴颈10.3上的相应的端部区域上以夹盘17、18的相应的夹紧颚板17.1、18.1和顶尖26、27夹紧。在每两个主轴承10.1之间布置有曲轴10的相应的主轴承10.2。在表现为中心支承部位的主轴承10.1上，为了支撑曲轴10而移近后刀架11，并且移到中心支承部位10.1上，与之相嵌接。曲轴10在其中心端部上固定夹紧并且借助左侧C1轴的驱动装置还有右侧的驱动装置C2彼此同步地驱动。夹紧颚板17.1、18.1和定中心顶尖26、27以如下方式构造，起平衡作用的夹紧颚板17.1、18.1满足夹紧部位上的圆形运行误差或造型精度，而不明显对夹盘17、18中的定中心顶尖26、27产生影响。同样可行的是，替代具有定中心顶尖26、27的夹盘17、18使用在中心起夹紧作用的夹盘。

在图2中，示出用于磨削支承部位10.1、10.2的夹紧状态。在磨削曲轴10的端部区域时，曲轴10在机器中的夹紧状态必须改变，这在下面的图中有所介绍，但给出的不是在中心对曲轴10的夹紧。由此可行的是，曲轴10的主轴承10.1还有销轴承10.2还有端部区域10.3能够在唯一一次夹紧中得到磨削。

在图3中，以简化图示示出曲轴10，其中，所示出的磨削区域23、24、25，也就是在曲轴10上必须按照成套加工的方式加工的区域得到标绘。这种图示组合出相应的磨削任务，具体而言，是指这种针对发动机的8缸曲轴或V型发动机的16缸曲轴的情况。在曲轴10上需要对主轴承10.1、销轴承10.2以及带有其呈轴颈10.3形式的端部区域的轴端部加以磨削，这在唯一的机器中以一次夹紧来实现，而无须在此期间装卸曲轴10。主轴承10.1通过对应主轴承的磨削区域23示出，销轴承10.2通过针对销轴承的磨削区域24示出，呈轴颈10.3行驶的圆柱形的端部区域通过针对轴颈的磨削区域25示出。此外，曲轴在右侧上具有法兰10.6，法兰同样也在其平坦侧面上必须被磨削。此外，曲轴10在其端侧的端部上具有定中心孔10.4，定中心孔设置用于嵌接相应夹盘17、18的定中心顶尖26、27，并且定中心地接纳曲轴10。

在通常的磨削任务中，首先对曲轴的主轴承10.1上的后刀架座进行粗磨，使得磨削出圆形的、利落地磨削的后刀架座。在进一步的过程中，对其他后刀架座彼此先后或者也在时间上并行地加以磨削，直至曲轴10连同贴靠的后刀架11在主轴承10.1上稳定地在其长度上得到支撑。在进一步的磨削过程中，销轴承10.2和主轴承10.1得到粗磨，使得所有支承部位在其直径、半径过渡部和平坦侧面上得到粗磨。在粗磨之后，将销轴承、主轴承和轴端部最终磨削至成品尺寸。粗磨和精磨优选凭借一个且为同一磨削盘7、9来实现。在对曲轴10的成套磨削中，之前介绍的方法以如下方式得到使用，正如其对于相应曲轴的磨削在技术上有利而且合理的那样，其中，磨削的顺序与相应的曲轴相关，并且完全可以改变。通常，在大型曲轴的情况下，可以不固定地限定和设置限定好的磨削顺序，因为磨削的技术与磨削时就变得自由的应力方面进而与曲轴可能发生的变形相关的加工和表现密切相关。被视作确定磨削顺序的其他影响的还有制成曲轴的材料。本身相同地预加工的、由不同材料构成的或者已经历彼此不同程度的硬化处理的曲轴必须在顾及到其特性的情况下，在磨削过程方面部分不同地加工。对此的另一影响指标是曲轴的固定频率，其同样可以影响或要求限定的磨削顺序。

图4示出图2的放大图示，其中，曲轴10仅部分示出。对于图2作为补充地，在这里以放大图示示出工件芯轴座3的夹盘17，具有其夹紧颚板17.1和定中心顶尖26以及尾座4的夹盘18，具有其夹紧颚板18.1和定中心顶尖27。定中心顶尖26、27被一并驱动地构造，使得在夹紧颚板17.1回缩的情况下，曲轴仍总是定中心地借助定中心顶尖26、27来保持并且夹紧。示出两个后刀架11。

在图5中示出工件芯轴座方面的夹盘17，具有打开的夹紧颚板17.1，夹紧颚板是回缩的。回缩通过相应在上方和下方示出的双箭头来标示。夹盘17还具有定中心顶尖26，定中心顶尖在夹紧颚板回缩的情况下，仍然将曲轴10在其轴颈10.3上定中心地支撑或夹紧。后刀架11支撑在曲轴10的第一销轴承10.2之后的从左边看的第一主轴承10.1，其中，后刀架11布置在保持装置上，保持装置固定在磨削台2上。

在夹紧颚板17.1处在所示的回缩位置中时，曲轴10的端部区域的轴颈10.3以及可能存在的平坦侧面能够被磨削。曲轴10在磨削左边的端部区域时，还保持夹紧在尾座4(未示出)上的夹盘18中，使得除了驱动的、限定出C1轴的定中心顶尖26之外，尾座4的C2轴旋转驱动曲轴10，用以磨削。当然也可行的是，工件芯轴在磨削轴颈10.3期间不被一同驱动，使得于是存在静止的顶尖。这根据相应的磨削任务以及需要磨削的曲轴的相应构型而定。

在图6中，以相对于图4放大的图示示出尾座4的构造，具有其驱动装置C2，处在曲轴10的右侧轴颈10.3的夹紧状态下。图示原则上在结构方面与工件芯轴座3的根据图5的构造相对应，例外在于，夹盘18以其夹紧颚板18.1以及尾座4的定中心顶尖27在夹紧嵌接中作用于轴颈10.3。

在图7中示出：呈轴颈形式的圆柱形的端部区域如何就磨削区域25而言，能够利用磨削盘9得到磨削。尾座4的夹盘18在此就夹紧颚板18.1而言是回缩的，这通过相应在上方和下方示出的双箭头来标示。夹盘18的定中心顶尖27仍然与曲轴10的轴颈10.3的端侧面中的定中心孔10.4相嵌接。在夹紧颚板18.1回缩时，圆柱形的端部区域呈曲轴10的轴颈的形式在磨削区域25中能够借助磨削盘9来磨削，使得曲轴的磨削区域在直径方面以及必要时也在法兰10.6的现有的平坦侧面上能够得到磨削。在以磨削盘9第二次切入之后，磨削盘在轴颈的整个长度上“变形”，从而在成品部件上产生完整圆柱形的直径。未示出的是曲轴10的左边，具有布置在那里的工件芯轴座3，工件芯轴座的夹盘17仅须保持夹紧曲轴10，使得工件芯轴座3的C1轴驱动装置旋转驱动曲轴10，用以磨削。适当的是，尾座4上的定中心顶尖27在加工期间同样被驱动，使得在尾座方面存在一同运行的顶尖。但也可行的是，尾座芯轴在这部分磨削期间未被驱动，使得存在静止的或简单随转的顶尖。

在图8中示出与图7相对应的图示，但区别在于，在曲轴10的端部上不磨削圆柱形的分段，而是磨削具有相连的处于端侧的锥形38的圆柱形分段。磨削盘9的枢转在此借助WK枢转轴来实现，在这种情况下，借助WK2枢转轴16.2来实现。在磨削锥形38时，磨削盘9沿锥形38的母线移动，也就是X2轴和Z2轴以内插的方式受到控制，使得磨削盘9与X轴和Z轴的运动叠加相对应地移动。

在图9中，示出另一实施例，即大型曲轴也能够在其端侧的圆柱形轴颈10.3的端侧面上得到成套加工的方式。原理构造与图7中示出的相同，其中，尾座4连同其具有夹紧颚板18.1和定中心顶尖27的夹盘18一同从与曲轴10的嵌接中回缩，这通过尾座4上加粗的双箭头来标示。为了如在图9中所示那样，使磨削盘9能够磨削轴颈10.3的端侧面，尾座4必须以如下程度回缩，实现在夹盘18与曲轴10的轴颈10.3的具有定中心孔10.4的端侧面之间足够大的间距。为了磨削端侧面，移近附加的后刀架11，所述后刀架贴靠在轴颈10.3上，使得轴颈10.3能够在曲轴10上与中轴线不发生偏差地得到磨削。磨削盘9在平面磨削时，在此从轴颈10.3的外圆周移动到曲轴的沿其X2轴的中轴线。磨削去除的量借助磨削盘9在Z2轴上的移位来实现。在根据图9示出的工作方式中，则可行的是，曲轴10的成套加工也一并包括曲轴的端部轴颈10.3的端侧面。在工件芯轴座3上，夹盘17在夹紧颚板17.1方面以及定中心顶尖26方面都与左侧的轴颈嵌接，使得工件芯轴座3的C1轴驱动装置旋转驱动曲轴10，用以磨削。

在图10中示意示出的是：在支承部位上，通过运动的内插(也就是X轴和Z轴的驱动装置)在磨削时借助磨削盘7、9“复制”实际的支承部位的过渡半径的方式。磨削盘7、9沿需要磨削的过渡半径的运动通过在磨削盘7、9下方的区域中的两个箭头来给出。通过这种方法，可行的是，凭借一个且为同一CBN磨削盘能够磨削出具有不同“角部半径”的支承部位。

凭借一个且为同一磨削盘7、9也可以磨削出对实际的支承部位限定边界的平坦侧面28。在此，另外可能需要的是，在磨削平坦侧面28的情况下，其中，平坦侧面垂直于支承部位的纵轴线进而垂直于曲轴10地取向，磨削盘7、9绕其WK枢转轴16.1或16.2容易地枢转，使得平坦侧面28能够可靠地以其每个相对于支承部的纵轴线所希望的角度加以磨削。

这种方法或用于执行方法的磨削机也能够用在曲轴的端部区域上的直径过渡部相应造型的情况下。

在图11中示出的是，凭借绕磨削盘7、9的WK1轴或WK2轴的附加运动，例如能够在支承部位上产生球形轮廓的方式，而无须对磨削盘在其壳面上在凹部进行调校。对应WK1枢转轴和WK2枢转轴的附加驱动装置的优点主要也在于，凭借磨削盘的外部壳面的圆柱形构造(也说成“平坦的”壳面)通过例如磨削盘7、9绕其相应的WK轴的周期枢转，能够产生球形形状。这简化了调校过程，并且这也提高了根据本发明的磨削机针对各种在支承部位上或在端部区域上所希望的轮廓的使用灵活性，要么不同于圆柱形的轮廓，要么进行修正，用以实现高圆柱形程度的圆柱形轮廓。凭借这种结构，可行的是，凭借同一磨削盘在销轴承10.2或主轴承10.1上磨削出不同的球形程度。

在图11中的左边部分中，示出磨削盘7、9沿其X1轴或X2轴垂直的输送，具体而言，是按照所谓的横磨的方式。对于大型曲轴的情况而言，也如在图11中稍微示出那样，磨削盘7、9的宽度小于支承部在对支承部限定边界的侧向平坦面之间的长度。通常，纯圆柱形的支承面因此以如下方式得到磨削，首先在分多个彼此挨着的刺入式磨削过程的粗磨中实现粗磨轮廓。在粗磨之后保留的、对应精磨的小的过盈量则通过侧向牵引(这也保持对表面的平滑打磨)在支承部的长度上磨去。

当磨削盘7、9的宽度小于支承部位的长度时，可行的是，凭借根据本发明的方法和根据本发明的磨削机，实现了绕WK1轴或WK2轴的枢转运动，使得如在图中右边所示那样，产生具有球形轮廓的支承部位。当磨削盘绕其WK1轴或WK2轴朝右枢转时，虚线标绘的轮廓是磨削盘7、9能够枢转达到的最大轮廓，不算实现磨削的平坦侧面。在制造球形的支承部位时，通过磨削盘绕WK轴所需的枢转，可以预期在从实际的支承部位向平坦侧面的过渡半径上可能存在轻微的走形，其中，这种走形处在容许的公差范围内，因为支承部位轮廓的球形程度本来仅设计在微米范围内。

非造型的磨削盘的优点也恰好在于，磨削盘7、9的所谓的平坦的壳面要么为了产生支承面的球形轮廓，要么在曲轴的轴端部上产生圆柱形的支承部位或圆柱形的轴颈而能够毫无问题地使用。

在图12中示出测量装置30，测量装置能够枢转地布置在磨削芯轴座5、8上。测量装置30在枢转曲线33上凭借液压缸32，为了装卸曲轴10从磨削机中枢转到磨削盘以外不受妨碍的位置中。枢转曲线33作为虚线示出。测量装置30能够用于主轴承位10.1还能够用于销轴承位10.2，并且在其前端部上具有测量棱柱件31，测量棱柱件能够枢转到支承部位

10.1/10.2。通过测量装置30沿侧向能够枢转到相应的支承部位10.1或10.2的方式，能够在利用磨削盘7、9进行磨削期间执行对支承部位上相应直径的测量。因为在大型曲轴的情况下，磨削盘7、9的宽度小于相应支承部位的长度，磨削盘必须为了磨削而被送入沿其Z方向不同的磨削位置中。为了获得需要磨削的支承部位的高精度，其中，高精度应当也包括对不同于圆柱形外轮廓的轮廓的测量，则根据本发明设置为：测量装置30借助附加的自己的CNC控制的轴能够沿一方向运动并且在多个不同的位置上能够贴靠到支承部位上，支承部位平行于曲轴纵轴线地延伸。凭借现有的测量装置，也可以执行在支承部位上的滞后测量。

当不利用磨削盘7、9磨削时，例如在装卸时，则测量装置从磨削盘7、9的作业区域中枢转出来。曲轴10在测量是总是保持夹紧在机器中。

在图13中根据另一实施例示出：冷却喷嘴35在磨削偏心绕转的销轴承时一并引导的方式，其距磨削盘嵌接部位的间距大致保持相同。在图13A中示出的是，磨削盘7、9沿其转动方向34以及沿其进给方向X与销轴承轴颈10.2发生嵌接的方式。曲轴10的旋转通过在分图A的右边给出的虚线箭头示出。实线的弯曲的双箭头36示出冷却喷嘴35以其自身的CNC运动轴线的运动。主轴承10.1在这里未被磨削。图13示出曲轴10相对于图13A转过90°的方式，其中，磨削盘7、9通过其沿X轴的运动而跟随冲程轴颈10.2。按照相同方式通过沿CNC冷却喷嘴轴线的运动一并引导的是冷却喷嘴35。在图13C中，冲程轴颈10.2的运动相对于图13A转过180°地示出，其中，在这里也可见的是，冷却喷嘴35距销轴承10.2上的磨削盘7、9的直接磨削接合部位具有几乎相同的间距。并且最后在图13D中示出如下情况，其中，曲轴相对于根据图13A1的初始点转过270°，其中，冷却喷嘴35同样一并引导并且具有距磨削接合部位大致相同的间距。磨削盘7、9以所谓的往复摆动行程磨削来执行磨削运动，其中，借助CNC冷却喷嘴轴一并引导的冷却喷嘴35保证了磨削盘7、9在需要磨削的冲程轴颈10.2上的磨削接合部位上可靠而且最佳的冷却。

当正如在图14中所示那样，对曲轴10的主轴承10.1进行磨削时，当然不需要的是，激活CNC冷却喷嘴轴。而是可以将冷却喷嘴35固定布置，使得在曲轴10相应旋转时，冷却喷嘴35仍然距磨削盘7、9在主轴承轴颈10.1上的磨削接合部位具有恒定的间距。同样地，磨削盘的转动方向34及其沿X轴的进给得到标绘。

凭借根据本发明的磨削机，则实现了在对不同构造、不同材料以及不同要求的大型曲轴进行磨削技术加工时，很高的灵活性，具体而言保持了很高的加工质量。

附图标记列表

1 机床

2 磨削台

3 具有C1轴的第一工件芯轴座

4 尾座/具有C2轴的第二工件芯轴座

5 第一磨削芯轴座

6 磨削芯轴

7 第一磨削盘

8 第二磨削芯轴座

8.1 磨削芯轴

9 第二磨削盘

10 曲轴

10.1 主轴承

10.2 销轴承

10.3 端部轴颈

10.4 定中心孔

10.5 侧壁

10.6 法兰

11 后刀架

12 C1轴驱动装置

13 C2轴驱动装置

14 Z1轴驱动装置

15 Z2轴驱动装置

16.1 WK1枢转轴

16.2 WK2枢转轴

17 工件芯轴座的夹盘

17.1 夹紧颚板

18 尾座的夹盘

18.1 夹紧颚板

19 长度测量装置

20 调校装置

21 Z轴引导件

22 X轴引导件

23 主轴承的磨削区域

24 销轴承的磨削区域

25 端部轴颈的磨削区域

26 工件芯轴座的定中心顶尖

27 芯轴尾座的定中心顶尖

28 主轴承/销轴承的平坦侧面

29 支承部位的球形轮廓

30 测量装置

31 测量棱柱件

32 液压缸

33 枢转曲线

34 磨削盘的转动方向

35 冷却喷嘴

36 冷却喷嘴的运动

37 曲轴的转动方向

38 锥形