颗粒的制造方法及镍氧化物矿的冶炼方法与流程

本发明涉及颗粒的制造方法，更详细地，涉及通过镍氧化物矿的冶炼工序进行处理时的颗粒的制造方法，以及使用该颗粒的制造方法的镍氧化物矿的冶炼方法。
背景技术：
：作为被称为褐铁矿或腐泥土的镍氧化物矿的冶炼方法，使用熔炼炉制造镍锍的干式冶炼方法、使用回转窑或移动炉床炉制造镍铁的干式冶炼方法、使用高压釜制造混合硫化物的湿式冶炼方法等已为人所知。当将镍氧化物矿装入冶炼工序时，进行将上述原料矿石颗粒化、浆料化等的前处理。具体而言，例如，在将镍氧化物矿颗粒化时，也即，在制造颗粒时，通常与除了上述镍氧化物矿以外的成分例如粘合剂、还原剂混合，进一步进行水分调节等后装入块状物制造机，例如，形成10～30mm左右的块状物(是指颗粒、团块等。以下，简称“颗粒”)。例如，为了实现保持通气性、防止原料成分不均匀等作用，即使在将上述颗粒装入冶炼炉(还原炉)并开始还原加热等冶炼操作的情况下，维持颗粒的形状也是重要的。例如，在专利文献1中，作为利用移动炉床炉制造镍铁时的前处理方法，公开了在将含有氧化镍和氧化铁的原料与碳质还原剂混合形成混合物的混合工序中调节混合物中的剩余碳含量的技术。但是，若进行颗粒化以将上述混合物装入还原炉中，并加热至还原温度，会出现产生所谓的热冲击而使颗粒破碎的情况，存在阻碍冶炼反应进行或生成物变小而难以回收的问题。因此，若不能将热冲击导致的破碎颗粒的比例至少限制到10％左右，则商业上的操作变得困难。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2004-156140号公报。技术实现要素：发明所要解决的课题本发明是基于上述实际情况而提出的，其目的在于，提供在将镍氧化物矿颗粒化并装入冶炼工序中的还原炉时，能够抑制热冲击导致的破碎产生的颗粒的制造方法。解决课题的手段本发明人为了解决上述课题而反复进行了悉心研究，其结果是，发现了当制造镍氧化物矿的冶炼方法所用的含有镍氧化物矿的颗粒时，通过在形成块状物后在规定温度条件下实施预热处理，能够抑制装入高温还原炉时热冲击导致的破碎的产生，从而完成了本发明。即，本发明提供以下内容。(1)本发明是一种颗粒的制造方法，其是由镍氧化物矿制造颗粒的方法，其特征在于，对将所述镍氧化物矿形成为块状的块状物在350℃～600℃的温度进行预热处理。(2)本发明是一种颗粒的制造方法，其特征在于，在(1)所述的发明中，对所述块状物在400℃～550℃的温度进行预热处理。(3)本发明是一种颗粒的制造方法，其特征在于，在(1)或(2)所述的发明中，在对所述块状物进行预热处理前，对该块状物进行预加热。(4)本发明是一种颗粒的制造方法，其特征在于，在(3)所述的发明中，对所述块状物在100℃～170℃的温度持续保持2小时以上进行预加热。(5)本发明是一种镍氧化物矿的冶炼方法，其特征在于，其具有：由所述镍氧化物矿制造颗粒的颗粒制造工序；以及，采用还原炉对所得到的颗粒在规定的还原温度进行加热的还原工序，并且，在所述颗粒制造工序中，对将所述镍氧化物矿形成为块状的块状物在350℃～600℃的温度进行预热处理。(6)本发明是一种镍氧化物矿的冶炼方法，其特征在于，在(5)所述的发明中，在所述颗粒制造工序中，对所述块状物进行预热处理而形成颗粒后，将该颗粒在保持该预热处理的温度的状态的情况下装入所述还原炉中。发明的效果根据本发明，对于镍氧化物矿的冶炼方法中使用的镍氧化物矿的颗粒，能够制造可抑制热冲击导致的破碎产生且维持其形状的颗粒，因此，工业价值极大。附图说明图1是表示镍氧化物矿的冶炼方法的流程的工序图。图2是表示在镍氧化物矿的冶炼方法中的颗粒制造工序的处理流程的处理流程图。图3是表示在镍氧化物矿的冶炼方法中的颗粒制造工序的处理流程的处理流程图。具体实施方式下面，参照附图详细地说明本发明的具体实施方式(以下称为“本实施方式”)。需要说明的是，本发明并不限定于以下实施方式，在不脱离本发明要旨的范围内可进行各种改变。《1.镍氧化物矿的冶炼方法》首先，对作为原料矿石的镍氧化物矿的冶炼方法进行说明。下面，举例说明下述的冶炼方法，即，将作为原料矿石的镍氧化物矿进行颗粒化，并对该颗粒进行还原处理，由此，生成金属(镍铁)和矿渣，分离该金属和矿渣，从而制造镍铁。本实施方式的镍氧化物矿的冶炼方法是，使用镍氧化物矿的颗粒，将该颗粒装入冶炼炉(还原炉)中进行还原加热，由此进行冶炼。具体而言，如图1的工序图所示，上述镍氧化物矿的冶炼方法具有：由镍氧化物矿制造颗粒的颗粒制造工序S1；采用还原炉对所得到的颗粒在规定的还原温度进行加热的还原工序S2；以及，分离在还原工序S2中生成的金属和矿渣并回收金属的回收工序S3。＜1-1.颗粒制造工序＞在颗粒制造工序S1中，由作为原料矿石的镍氧化物矿制造颗粒。图2是表示在颗粒制造工序S1中的处理流程的处理流程图。如图2所示，颗粒制造工序S1具有：混合包括镍氧化物矿的原料的混合处理工序S11；将所得到的混合物形成块状物(造粒)的块状化处理工序S12；干燥所得到的块状物的干燥处理工序S13；以及，将施以干燥处理的块状物在规定温度进行预热处理的预热处理工序S14。(1)混合处理工序混合处理工序S11是混合包括镍氧化物矿的原料粉末而得到混合物的工序。具体而言，在所述混合处理工序S11中，例如，将作为原料矿石的镍氧化物矿、铁矿石、碳质还原剂、助熔剂成分、粘合剂等粒径为0.2mm～0.8mm左右的原料粉末混合而得到混合物。作为镍氧化物矿，无特别限定，可以使用褐铁矿、腐泥土矿等。作为铁矿石，无特别限定，例如，可以使用铁品位为50％以上的铁矿石、通过镍氧化物矿的湿式冶炼得到的赤铁矿等。另外，作为碳质还原剂，例如，可举例煤粉、焦粉等。优选所述碳质还原剂具有与上述镍氧化物矿的粒度同等的粒度。另外，作为粘合剂，例如，可举例膨润土、多糖类、树脂、水玻璃、脱水泥饼(脱水ケーキ)等。另外，作为助熔剂成分，例如，可举例氢氧化钙、碳酸钙、氧化钙、二氧化硅等。在下述表1中示出了一部分的原料粉末的组成(重量％)的一个实例。需要说明的是，作为原料粉末的组成，并不限定于此。表1原料粉末(重量％)NiFe2O3C镍氧化物矿1～250～60-铁矿石-80～95-碳质还原剂--≈85(2)块状化处理工序块状化处理工序S12是将混合处理工序S11中得到的原料粉末混合物形成块状物(造粒)的工序。具体而言，在混合处理工序S11中得到的混合物中添加块状化所需的水分，例如，使用块状物制造装置(滚动造粒机、压缩成型机、挤出成型机等)等或通过人手形成颗粒状的块。作为颗粒的形状，无特别限定，例如，可以为球状。另外，作为形成颗粒状的块状物的大小，无特别限定，例如，经由后述的干燥处理、预热处理，使被装入还原工序中的还原炉等的颗粒大小(在球状颗粒的情况下为直径)为10mm～30mm左右。(3)干燥处理工序干燥处理工序S13是干燥处理在块状化处理工序S12中得到的块状物的工序。通过块状化处理形成颗粒状的块的块状物，其水分例如为50重量％左右，被过量地含有，成为发粘的状态。为了使上述颗粒状的块状物容易处理，在干燥处理工序S13中实施干燥处理，例如，使块状物的固体成分为70重量％左右，水分为30重量％左右。更具体地，作为干燥处理工序S13中对块状物的干燥处理，无特别限定，例如，对块状物吹300℃～400℃的热风以使块状物干燥。需要说明的是，上述干燥处理时块状物的温度小于100℃。在下述表2中示出干燥处理后的颗粒状的块状物中固体成分的组成(重量份)的一个实例。需要说明的是，作为干燥处理后块状物的组成，并不限定于此。表2(4)预热处理工序预热处理工序S14是对实施了干燥处理的块状物在规定温度进行预热处理的工序。本实施方式的镍氧化物矿的冶炼方法，其特征在于，对镍氧化物矿的块状物在规定温度进行预热处理而制造颗粒，并将该颗粒装入还原炉中进行还原加热。该预热处理工序S14中的对块状物的预热处理，将在后面详细说明，通过对块状物进行预热处理而制造颗粒，由此，即使在规定温度对该颗粒进行还原加热时，也可以有效地抑制热冲击导致的颗粒破碎(破坏、崩塌)。具体而言，通过对块状物实施预热处理，可以制造具有可维持10mm～30mm左右的大小的形状的强度的颗粒，例如，所述强度是即使在由高度1m下落的情况下，破坏的颗粒的比例也为1％以下的程度的强度。由此，所得到的颗粒可以承受装入下一步的还原工序时的下落等的冲击，可以维持所述颗粒的形状，另外，由于颗粒与颗粒之间形成有适当的空隙，因此，使冶炼工序中的冶炼反应适当地进行。＜1-2.还原工序＞在还原工序S2中，将颗粒制造工序S1中得到的颗粒在规定的还原温度进行还原加热。通过在该还原工序S2中对颗粒进行还原加热处理，进行冶炼反应，由此，生成金属和矿渣。具体而言，还原工序S2中的还原加热处理，是使用冶炼炉(还原炉)等进行的，将含有镍氧化物矿的颗粒装入加热至例如1400℃左右的温度的还原炉中进行还原加热。在上述还原工序S2中的还原加热处理中，例如，仅用1分钟左右的时间首先在容易进行还原反应的颗粒表面附近将颗粒中的镍氧化物和铁氧化物还原而金属化，成为铁-镍合金(以下，也将铁-镍合金称为“镍铁”)，并形成外壳(壳)。另一方面，在外壳的内部，随着上述外壳的形成，颗粒中的矿渣成分逐渐熔融而生成液相矿渣。由此，在一个颗粒中，分开生成镍铁金属(以下，简称“金属”)和镍铁矿渣(以下，简称“矿渣”)。然后，通过将还原工序S2中还原加热处理的处理时间进一步延长至10分钟左右，颗粒中所含有的未参与还原反应的剩余碳质还原剂的碳成分进入铁-镍合金中，使熔点降低。其结果，铁-镍合金溶解成为液相。如上所述，虽然颗粒中的矿渣熔融成为液相，但是，已经分离生成的金属和矿渣，不会混杂在一起，通过随后的冷却使金属固相和矿渣固相成为以各自单独的相混在一起的混合物。与装入的颗粒相比，所述混合物的体积收缩为50％～60％左右的体积。在上述冶炼反应最理想地进行的情况下，对于装入的一个颗粒而言，得到一个金属固相与一个矿渣固相混在一起的一个混合物，成为“不倒翁状”形状的固体。其中，“不倒翁状”是金属固相与矿渣固相接合而成的形状。当混合物具有上述“不倒翁状”的形状时，由于上述混合物粒子的尺寸达到最大，因此，从还原炉回收时，回收的劳力和时间少，可以抑制金属回收率的降低。另外，作为上述剩余的碳质还原剂，不仅是在颗粒制造工序S1中被混入颗粒中的碳质还原剂，例如，也可以是通过在该还原工序S2中所用的还原炉的炉床上铺满焦炭等来准备。在本实施方式的镍氧化物矿的冶炼方法中，如上所述，在颗粒制造工序S1中，将实施干燥处理的块状物在规定温度进行预热处理并制造颗粒，并且在保持上述预热处理温度的状态下将上述颗粒装入该还原工序S2的还原炉中进行还原加热。通过使用实施这种预热处理而制造的颗粒，可以降低还原加热时受到的热冲击的产生，可以抑制所述颗粒的形状崩塌。＜1-3.分离工序＞在分离工序S3中，分离在还原工序S2中生成的金属和矿渣，并回收金属。具体而言，通过对颗粒还原加热处理得到包括金属相(金属固相)和矿渣相(矿渣固相)的混合物，从所述混合物中分离并回收金属相。作为从作为固体得到的金属相和矿渣相的混合物中分离金属相和矿渣相的方法，例如，可以在通过筛分除去不需要的物质之外，采用利用比重的分离、利用磁力的分离等的方法。另外，由于所得到的金属相和矿渣相的润湿性差，因此，可以容易地分离，例如，对于上述“不倒翁状”的混合物设置规定的落差使所述混合物下落、或者通过在筛分时给予规定的振动等冲击，可以从上述“不倒翁状”的混合物中容易地分离金属相和矿渣相。如此地，通过分离金属相和矿渣相回收金属相。《2.颗粒制造工序中的预热处理》接下来，对于颗粒制造工序中的预热处理进行说明。如上所述，本实施方式的特征在于，当由作为原料矿石的镍氧化物矿制造颗粒时，将镍氧化物矿、粘合剂和碳质还原剂等混合，将上述混合物形成块状物后，将上述块状物在规定的温度进行预热处理。在对上述镍氧化物矿的块状物的预热处理中，其温度很重要，具体而言，对块状物在350℃～600℃的温度进行预热处理。如此地，在350℃～600℃的温度对镍氧化物矿的块状物实施预热处理而形成颗粒，采用上述颗粒在还原工序中进行还原加热，由此，可以降低还原加热时受到的热冲击的产生，可以抑制在还原工序中颗粒的形状崩塌。具体而言，即使将颗粒装入加热至约1400℃高温的还原炉中，也可以使装入的全部颗粒中崩塌颗粒的比例仅为小于10％的比例，可以维持90％以上颗粒的形状。此处，作为热冲击导致镍氧化物矿的颗粒崩塌的机理是，将颗粒装入加热至约1400℃左右的高温的还原炉中导致颗粒的温度急剧升高，上述镍氧化物矿中含有的结晶水发生脱离，由此导致了所述颗粒崩塌。也即，被认为是当颗粒的温度急剧升高时，结晶水气化、膨胀而形成水蒸气，连续地(一口气)通过颗粒内部，从而使颗粒产生崩塌。需要说明的是，结晶水并不是附着在粒子上的水分子，而是镍氧化物矿所特有的作为结晶结构而进入的水分。在这方面，通过在350℃～600℃的温度对镍氧化物矿的块状物实施预热处理而制造颗粒，由此，可以减少构成颗粒的镍氧化物矿中含有的结晶水。因此，即使在装入约1400℃的还原炉而使温度急剧升高的情况下，也可以抑制上述结晶水脱离导致的颗粒崩塌。另外，实施预热处理而制造颗粒，接着，将上述颗粒装入还原炉，使上述颗粒达到还原温度，从而使构成颗粒的镍氧化物矿、碳质还原剂、粘合剂和助熔剂成分等粒子的热膨胀分两个步骤缓慢地进行，由此，可以抑制粒子的膨胀差导致的颗粒崩塌。如上所述，作为针对块状物的预热温度，设定为350℃～600℃的范围。通过将镍氧化物矿形成块状的块状物在350℃～600℃的温度进行预热处理，可以有效地减少结晶水，并使热膨胀缓慢地进行，可以使颗粒崩塌的发生率变得极小，为小于10％。当预热处理的温度小于350℃时，镍氧化物矿含有的结晶水分离得不充分，不能有效地抑制结晶水脱离导致的颗粒崩塌。另一方面，当预热处理温度大于600℃时，上述预热处理导致粒子产生急剧的热膨胀，同样地，不能有效地抑制颗粒崩塌。另外，作为预热温度，更优选设定为400℃～550℃的范围。通过在400℃以上预热处理包括镍氧化物矿的块状物，使缓和粒子急剧热膨胀的效果进一步提高，另外，通过将预热处理温度设定为550℃以下，可以避免为了分离结晶水而进行的不必要的加热，可以有效地处理。如此地，通过在400℃～550℃对包括镍氧化物矿的块状物进行预热处理，可以实质上防止颗粒的崩塌。如上所述，对于颗粒的温度由室温急剧升高至1400℃左右的还原温度导致的颗粒崩塌，有两种原因，一个原因是构成颗粒的镍氧化物矿中含有的结晶水急剧脱离，另一个原因是构成颗粒的粒子急剧热膨胀。为了抑制结晶水的急剧脱离，更具体地，在350℃～550℃的温度条件下进行预热是重要的。由此，在颗粒升高至还原温度前，可以预先使结晶水缓慢地脱离，可以防止结晶水的急剧脱离导致的颗粒崩塌。另外，为了抑制构成颗粒的粒子急剧膨胀，更具体地，在400℃～600℃的温度条件下进行预热是重要的。由此，可以在从400℃至600℃为止的温度条件下进行预热，所述400℃是能够耐受预热后温度急剧升高(升高至还原温度)的最低温度，所述600℃是能够耐受预热温度本身的温度急剧升高的最高温度，可以使粒子的膨胀缓慢，可以防止热膨胀导致的颗粒崩塌。因此，最优选将400℃～550℃作为预热温度进行预热处理，所述400℃～550℃是能够更有效地抑制颗粒基于上述两种原因崩塌的温度范围。作为预热处理的处理时间，无特定限制，只要根据包括镍氧化物矿的块状物的大小适当地调整即可，若所得到的颗粒是大小为10mm～30mm左右的普通大小的块状物，则处理时间可以设定为15分钟～30分钟左右。然后，在镍氧化物矿的冶炼方法中，将上述在350℃～600℃的温度条件下进行预热处理而得到的颗粒，在保持上述预热处理的温度状态的情况下，装入例如加热至1400℃的还原温度的还原炉中进行还原加热处理是重要的。如上所述，作为颗粒崩塌的原因之一，构成颗粒的粒子出现急剧的热膨胀，若使预热处理后得到的颗粒温度降低至小于预热处理温度，则在将上述颗粒装入还原炉的步骤中温度再次急剧升高导致急剧热膨胀产生。因此，即使在进行预热处理而制造颗粒的情况下，上述急剧热膨胀也可能导致颗粒产生崩塌，不能维持形状。因此，从上述热膨胀的产生的观点来看，优选在未从上述预热处理温度降低的情况下，将预热处理后得到的颗粒装入下一步的还原工序中的还原炉。另外，如图3的流程图所示，优选在上述预热处理前，对将镍氧化物矿形成为块状的块状物进行预加热(预加热处理工序S13’)。构成块状物的镍氧化物矿中含有附着水，也即干燥处理后的块状物例如包括70重量％左右的固体成分和30重量％左右的水分，通过进行上述块状物的预热处理，可以充分地蒸发除去为了有效地进行造粒所添加的水分和原料粉末本身含有的附着水的总和。然而，通过在上述预热处理前预先除去上述附着水等水分，例如，可以抑制被称为热量不足从而预热处理自身不充分的情况的伴随附着水去除而产生的预热处理效果的降低。即，通过在预热处理前对形成的块状物进行预加热，可以更有效地实施随后的预热处理，可以有效地减少结晶水并抑制颗粒崩塌。作为预加热处理工序S13’中的预加热温度，无特别限定，只要能蒸发除去所形成的块状物中的全部附着水即可，根据块状物的大小可以适当地调整。其中，例如，若所得到的颗粒是大小为10mm～30mm左右的普通大小的块状物，则优选在100℃～170℃的温度对上述块状物进行预加热，并持续保持2小时以上。当预加热温度小于100℃时，由于附着水的蒸发速度变慢，因此，预加热的保持时间延长。另一方面，当预加热时间大于170℃时，除去附着水的累积效果变差。另外，当预加热的保持时间小于2小时时，可能无法使附着水几乎全部蒸发。因此，通过将包括镍氧化物矿的块状物在100℃～170℃的温度持续保持2小时以上进行预加热，可以更有效地除去所含有的几乎全部附着水。另外，如上所述，由于预加热的目的是除去镍氧化物矿中含有的附着水，因此，不需要像预热处理后那样在保持上述温度的情况下装入接着的下一步工序，只要是预加热后水分不增加的条件即可，温度也可以降低。实施例下面，示出实施例和比较例，更具体地说明本发明，但是，本发明并不受以下的实施例的丝毫限定。[实施例1]将作为原料矿石的镍氧化物矿和铁矿石、作为碳质还原剂的煤炭、作为助熔剂成分的硅砂和石灰石、以及粘合剂混合而得到混合物。然后，在所得到的原料粉末混合物中添加适量水分，用手捏成块状物。接着，为了使所得到的块状物的固体成分为70重量％左右，水分为30重量％左右，对块状物吹300℃～400℃的热风而实施干燥处理。在下述表3中示出了干燥处理后的块状物的固体成分组成。表3然后，对干燥处理后的块状物进行预热处理而制造颗粒。具体而言，对块状物进行在350℃保持30分钟的预热处理，由此，得到颗粒。然后，在保持350℃的温度的情况下，将所得到的颗粒装入还原温度设定为1400℃的冶炼炉(还原炉)中，进行了还原加热。将100个颗粒装入还原炉，观察三分钟(壳不溶解且维持颗粒形状的时间范围)后的状态，数出崩塌颗粒的个数，计算作为颗粒崩塌比例(崩塌个数/装入个数)的百分率。其结果，在实施例1中，崩塌的颗粒的比例仅为8％。[实施例2]除了对块状物进行在600℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在实施例2中，崩塌的颗粒的比例仅为9％。[实施例3]除了对块状物进行在400℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在实施例3中，崩塌的颗粒的比例为0％，全部没有崩塌。[实施例4]除了对块状物进行在450℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在实施例4中，崩塌的颗粒的比例为0％，全部没有崩塌。[实施例5]除了对块状物进行在550℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在实施例5中，崩塌颗粒的比例为0％，全部没有崩塌。[比较例1]除了对块状物进行在300℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在比较例1中，崩塌的颗粒的比例达到50％，在商业上难以进行镍氧化物矿的冶炼操作。[比较例2]除了对块状物进行在650℃保持30分钟的预热处理而制造颗粒以外，与实施例1同样地对所得到的颗粒进行了还原加热。其结果，在比较例2中，崩塌的颗粒的比例达到55％，在商业上难以进行镍氧化物矿的冶炼操作。权利要求书(按照条约第19条的修改)1.一种颗粒的制造方法，其是由镍氧化物矿制造颗粒的方法，其特征在于，对将所述镍氧化物矿形成为块状的块状物实施在350℃～600℃的温度进行加热的加热处理。2.如权利要求1所述的颗粒的制造方法，其特征在于，在所述加热处理中，对所述块状物在400℃～550℃的温度进行加热。3.如权利要求1或2所述的颗粒的制造方法，其特征在于，在对所述块状物实施所述加热处理前，对该块状物实施预加热处理。4.如权利要求3所述的颗粒的制造方法，其特征在于，在所述预加热处理中，对所述块状物在100℃～170℃的温度持续保持2小时以上进行预加热。5.一种镍氧化物矿的冶炼方法，其特征在于，其具有：颗粒制造工序，该工序由所述镍氧化物矿制造颗粒；以及还原工序，该工序采用还原炉对所得到的颗粒在规定的还原温度进行加热，并且，在所述颗粒制造工序中，对将所述镍氧化物矿形成为块状的块状物实施在350℃～600℃的温度进行加热的加热处理而制造颗粒。6.如权利要求5所述的镍氧化物矿的冶炼方法，其特征在于，在所述颗粒制造工序中，对所述块状物实施加热处理而形成颗粒后，将该颗粒在保持该加热处理的温度的状态的情况下装入所述还原炉中。说明或声明(按照条约第19条的修改)(1)权利要求1的修改在权利要求1中，将“对块状物在350℃～600℃的温度进行预热处理”修改为“对块状物实施在350℃～600℃的温度进行加热的加热处理”。也即，将“预热处理”的记载修改为“加热处理”的记载。该修改是基于本申请说明书的第5页第19行-第6页第1行、第8页第3-8行等进行的，并且，仅将“预热处理”修改为了“加热处理”。另外，用语“预热”通常作为预先加热的意思而被使用，因此，修改为“加热处理”实质上没有任何变更。(2)权利要求2～4的修改在权利要求2～4中，随着上述对权利要求1的修改，使用了权利要求1中用语“加热处理”。即，在权利要求2中，将权利要求1中特定的加热处理温度进一步限定为400℃～550℃的温度。该技术内容，在本申请说明书的第9页第1-6行等中有记载。另外，在权利要求3中，在实施权利要求1中特定的加热处理前，对块状物实施预加热(预加热处理)。该技术内容，在本申请说明书的第10页第7-16行等中有记载。另外，在该权利要求3中，通过改变“加热处理”与“预加热处理”的措辞而进行区别，并且以“在对所述块状物进行实施所述加热处理前，对该块状物实施预加热处理”的记载形式，明确地限定了两者之间存在经时顺序。另外，在权利要求4中，对于权利要求3中特定的预加热处理，限定了对所述块状物在100℃～170℃的温度持续保持2小时以上进行预加热。该技术内容，在本申请说明书的地10页第17-21行中有记载。(3)权利要求5和6的修改权利要求5的发明是涉及镍氧化物矿的冶炼方法的发明。该发明是涉及将上述权利要求1的颗粒制造方法用于颗粒制造工序的镍氧化物矿的冶炼方法的发明。因此，在该权利要求5中，与权利要求1同样地，将“预热处理”修改为“加热处理”。该技术内容，在本申请说明书的第5页第19行-第6页第1行、第8页第3-8行等中有记载。另外，权利要求6的发明中，使用了上述权利要求5中特定的用语“加热处理”，限定了将颗粒制造工序中制造的颗粒在保持加热处理的温度的状态的情况下装入还原炉中。该技术内容，在本申请说明书的第9页第26-29行中有记载。当前第1页1 2 3