镍氧化矿的冶炼方法与流程

本发明涉及一种使用镍氧化矿的颗粒进行的镍氧化矿的冶炼方法。
背景技术：
：作为被称作褐铁矿或腐泥土的镍氧化矿的冶炼方法，已知使用熔炼炉制造镍锍的干式冶炼方法、使用回转窑或移动炉床炉制造镍铁的干式冶炼方法、使用高压釜制造混合硫化物的湿式冶炼方法等。将镍氧化矿装入冶炼工序时，进行用于将上述原料矿石颗粒化、浆料化化等的前处理。具体而言，将镍氧化矿颗粒化时，即，制造颗粒时，通常与上述镍氧化矿以外的成分例如粘合剂、还原剂进行混合，进一步进行水分调节等后装入块状物制造机，例如，形成10～30mm左右的块状物(是指颗粒、团块等。以下，简称“颗粒”)。对所述颗粒而言，为了实现例如保持通气性、防止原料成分的不均匀分布等的作用，重要的是，即使装入冶炼炉，开始进行还原加热等冶炼操作，也保持所述颗粒的形状。例如，专利文献1中，作为利用移动炉床炉制造铁镍时的前处理方法，公开了在将含有氧化镍及氧化铁的原料与碳质还原材料混合，形成混合物的混合工序中，调节混合物中的剩余碳量的技术。然而，为了将混合物装入冶炼炉而进行颗粒化、加热至还原温度时，存在下述问题：有时发生所谓的热冲击，导致颗粒损坏，阻碍冶炼反应的进行，或者，生成物变小，难以进行回收。因此，如果不能将因热冲击而破坏的颗粒的比率抑制在10％左右，则商业上的操作变得困难。现有技术文献专利文献专利文献1：日本特开2004-156140号公报。技术实现要素：发明所要解决的问题本发明是鉴于上述实际情况提出的，其涉及一种使用镍氧化矿的颗粒进行的镍氧化矿的冶炼方法，其目的在于，提供一种镍氧化矿的冶炼方法，将镍氧化矿颗粒化、装入冶炼工序(还原工序)时，能够抑制因热冲击而导致颗粒产生破损。解决问题的技术方案本发明人等为解决上述问题，反复进行了精心的研究。其结果发现，在将镍氧化矿的冶炼方法中使用的包含镍氧化矿的颗粒装入用于进行还原加热的还原炉后，在将还原炉升温至还原温度之前，在规定的温度对上述颗粒实施预热处理，由此，能够防止以高温进行还原加热时因热冲击而导致的破损的产生，从而完成了本发明。即，本发明提供下述技术方案。(1)本发明是一种镍氧化矿的冶炼方法，其是使用镍氧化矿的颗粒进行的冶炼方法，其特征在于，包括：颗粒制造工序，所述颗粒制造工序由所述镍氧化矿制造颗粒，以及，还原工序，所述还原工序在还原炉中以规定的还原温度对得到的颗粒进行加热；在所述还原工序中，在将所述颗粒制造工序中得到的颗粒装入所述还原炉，将该还原炉升温至还原温度之前，在该还原炉中，在350℃～600℃的温度对该颗粒进行预热处理。(2)另外，本发明是如上述(1)所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，在所述还原炉中，在400℃～550℃的温度对所述颗粒进行预热处理。(3)另外，本发明是如上述(1)或(2)所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，在将所述颗粒装入所述还原炉之前，对该颗粒进行预加热。(4)另外，本发明是如上述(3)所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，将所述颗粒在100℃～170℃的温度持续保持两小时以上，进行预加热。发明效果根据本发明，在使用镍氧化矿的颗粒进行的冶炼中，即使在高温的还原温度条件下进行还原加热处理时，也能够抑制因热冲击而产生的颗粒的破损，能够保持颗粒的形状，本发明在工业上的价值非常大。附图说明图1是表示镍氧化矿的冶炼方法的流程的工序图。图2是表示镍氧化矿的冶炼方法中的颗粒制造工序的处理流程的处理流程图。图3是表示镍氧化矿的冶炼方法中的还原工序的处理流程的处理流程图。具体实施方式下面，参照附图，对本发明的具体实施方式(下面，称作“本实施方式”)进行详细说明。需要说明的是，本发明不受以下实施方式的限定，在不改变本发明的要旨的范围内能进行各种变更。《1.镍氧化矿的冶炼方法》首先，对作为原料矿石的镍氧化矿的冶炼方法进行说明。下面，举例说明制造镍铁的冶炼方法，该方法将作为原料矿石的镍氧化矿颗粒化，对该颗粒进行还原处理，从而使金属(铁-镍合金(以下，将铁-镍合金称作“镍铁”)与炉渣生成，将该金属与炉渣分离，从而制造镍铁。本实施方式的镍氧化矿的冶炼方法是通过使用镍氧化矿的颗粒、将该颗粒装入冶炼炉(还原炉)进行还原加热，进行冶炼的方法。具体而言，如图1的工序图所示，所述镍氧化矿的冶炼方法包括：颗粒制造工序S1，其由镍氧化矿制造颗粒；还原工序S2，其在还原炉中以规定的还原温度对得到的颗粒进行还原加热；分离工序S3，其将还原工序S2中生成的金属与炉渣进行分离，回收金属。＜1-1.颗粒制造工序＞颗粒制造工序S1中，由作为原料矿石的镍氧化矿制造颗粒。图2是表示颗粒制造工序S1中的处理流程的处理流程图。如图2所述，颗粒制造工序S1包括：混合处理工序S11，其将含有镍氧化矿的原料混合；块状化处理工序S12，其使得到的混合物形成块状物(造粒)；干燥处理工序S13，其对块状物进行干燥。(1)混合处理工序混合处理工序S11是将含有镍氧化矿的原料粉末混合，得到混合物的工序。具体而言，在该混合处理工序S11中，将作为原料矿石的镍氧化矿、铁矿石、碳质还原剂、助焊剂成分、粘合剂等例如粒径为0.2mm～0.8mm左右的原料粉末混合，得到混合物。作为镍氧化矿，没有特别的限定，能够使用褐铁矿、腐泥土矿等。作为铁矿石，没有特别的限定，例如，能够使用铁品位为50％左右以上的铁矿石、通过镍氧化矿的湿式冶炼得到的赤铁矿等。另外，作为碳质还原剂，例如，可举出粉炭、焦炭粉等。优选该碳质还原剂具有与上述镍氧化矿同等的粒度。另外，作为粘合剂，例如，能够举出膨润土、多糖类、树脂、水玻璃、脱水泥饼等。另外，作为助焊剂成分，例如，能够举出氢氧化钙、碳酸钙、氧化钙、二氧化硅等。下述表1中示出了一部分原料粉末的组成(重量％)的一个例子。需要说明的是，作为原料粉末的组成，并不限于此。[表1]原料粉末[重量％]NiFe2O3C镍氧化矿1～210～60-铁矿石-80～95-碳质还原剂--≈55(2)块状化处理工序块状化处理工序S12是使混合处理工序S11中得到的原料粉末的混合物形成为块状物(造粒)的工序。具体而言，在混合处理工序S11中得到的混合物中，添加进行块状化所需的水分，使用例如块状物制造装置(转动造粒机、压缩成型机、挤出成型机等)等或者通过人手形成颗粒状的快。作为颗粒的形状，没有特别的限定，例如，能够设为球状。另外，作为形成颗粒状的块状物的大小，没有特别的限定，但是，例如，经后述的干燥处理，装入还原工序S2中的还原炉等的颗粒的大小(在球状颗粒的情况下为直径)为10mm～30mm左右。(3)干燥处理工序干燥处理工序S13是对块状化处理工序S12中得到的块状物进行干燥处理的工序。经块状化处理而形成颗粒状的块的块状物过量地含有例如50重量％左右的所述水分，形成发粘的状态。为了易于对所述颗粒状的块状物进行处理，在干燥处理工序S13中，例如，实施干燥处理，使块状物的固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右。进一步具体而言，作为干燥处理工序S13中对块状物进行的干燥处理，没有特别的限定，例如，对块状物吹送300℃～400℃的热风，使块状物干燥。需要说明的是，所述干燥处理时的块状物的温度小于100℃。下述表2中示出了干燥处理后的颗粒状块状物的固体成分的组成(重量份)的一个例子。需要说明的是，作为干燥处理后的块状物的组成，并不限于此。[表2]对于以此方式实施干燥处理而得到的颗粒而言，其大小为10mm～30mm左右，该颗粒制成能够保持其形状的强度，例如，制成即便使该颗粒从1m高度处落下时，崩解的颗粒的比例也为1％以下左右的强度。这种颗粒能耐受在装入后工序即还原工序S2时落下等的冲击，能够保持所述颗粒的形状，而且，颗粒与颗粒之间形成适当的间隙，因此，还原工序S2中的冶炼反应适当地进行。其中，如图2的流程图所示，干燥处理工序S13中，对包含镍氧化矿的块状物实施干燥处理，形成颗粒，可以对该颗粒实施预加热处理(预加热处理工序S14)。对于构成块状物的镍氧化矿中所含的附着水而言，即干燥处理后的块状物(颗粒)含有例如70重量％左右的固体成分以及30重量％左右的水分，为了有效进行造粒而添加的水分与原料粉末最初所含的附着水的总量，能够通过后面详述的还原工序S2中的在还原炉中进行的预热处理充分地蒸发去除。但是，在进行所述预热处理之前，通过预先去除上述附着水等水分，能够抑制伴随附着水的去除而导致的预热处理效果的下降，例如，能够抑制因热不足而使预热处理本身变得不充分。即，在还原工序S2中的预热处理之前，通过对形成的颗粒进行预加热，能更有效地实施还原炉中进行的预热处理，从而有效减少结晶水，抑制颗粒的崩解。作为预加热处理工序S14中的预加热的温度，没有特别限定，只要能够使形成的颗粒中的附着水全部蒸发去除即可，能够根据颗粒的大小适当调节。其中，例如，所述颗粒的大小为10mm～30mm左右的普通大小时，优选的是，在100℃～170℃的温度对所述颗粒进行预加热，持续保持两小时以上。预加热温度小于100℃时，附着水的蒸发速度变慢，因此，预加热的保持时间变长。另一方面，预加热温度大于170℃时，则附着水去除效果的提高变少。另外，如果预加热的保持时间少于两小时，则有可能不能使几乎全部的附着水蒸发。因此，通过将镍氧化矿的颗粒在100℃～170℃的温度持续保持两小时以上进行预加热，能够更有效地去除几乎全部的所含的附着水。需要说明的是，如上所述，对于预加热而言，其目的在于去除镍氧化矿所含的附着水，因此，在装入后工序即还原工序S2中的还原炉时，只要满足预加热后水分不增加的条件，也可以降低温度。＜1-2.还原工序＞还原工序S2中，将颗粒制造工序S1中得到的颗粒在规定的还原温度进行还原加热。通过该还原工序S2中对颗粒进行的还原加热处理，进行冶炼反应，生成金属和炉渣。具体而言，还原工序S2中的还原加热处理使用冶炼炉(还原炉)等进行，通过将含有镍氧化矿的颗粒装入加热至例如1400℃左右的温度的还原炉，进行还原加热。其中，图3中示出了表示还原工序S2中的处理流程的处理流程图。如图3所示，还原工序S2包括：预热处理工序S21，其将得到的颗粒装入还原炉，在规定的温度进行预热处理；以及，还原加热处理工序S22，其以还原温度对已实施了预热处理的颗粒进行还原加热处理。本实施方式的特征在于，在以此方式将颗粒装入还原炉后，在以规定的还原温度进行还原加热之前，在所述还原炉中进行预加热。具体如后文所述，在对颗粒实施还原加热处理之前，在规定的温度实施预热处理，由此，能够有效地抑制对所述颗粒进行还原加热时因热冲击而导致的破碎(破坏、崩解)。在还原工序S2中进行的还原加热处理中，例如，仅用一分钟左右的很少的时间首先在易于进行还原反应的颗粒的表面附近，使颗粒中的镍氧化物和铁氧化物还原、金属化，成为铁-镍合金(以下，也将铁-镍合金称作“镍铁”)，形成壳(Shell)。另一方面，在壳的内部，随着该壳的形成，颗粒中的炉渣成分逐渐熔融，生成液相炉渣。由此，在一个颗粒中，分开生成铁镍金属(以下，简称“金属”)和铁镍炉渣(以下，简称为“炉渣”)。而且，通过将还原工序S2中的还原加热处理的处理时间进一步延长至10分钟左右，颗粒中所含的未参与还原反应的剩余碳质还原剂中的碳成分进入铁镍合金中，使熔点下降。其结果是，铁镍合金溶解成为液相。如上所述，虽然颗粒中的炉渣熔融成为液相，但是，已经分离生成的金属与炉渣不会混合在一起，通过后面进行的冷却，成为金属固相与炉渣固相分别作为不同的相而混合在一起的混合物。与装入的颗粒相比，该混合物的体积收缩成50％～60％左右的体积。在上述冶炼反应最理想地进行的情况下，对于一个装入的颗粒而言，得到一个金属固相与一个矿渣固相混合在一起的一个混合物，成为“不倒翁状”形状的固体。在此，“不倒翁状”是指金属固相与矿渣固相接合而成的形状。当混合物具有这种“不倒翁状”的形状时，由于上述混合物的粒子尺寸达到最大，因此，从冶炼炉回收时，回收的劳力和时间少，能够抑制金属回收率的降低。另外，作为上述剩余的碳质还原剂，不仅可以是在颗粒制造工序S1中混合于颗粒中的碳质还原剂，例如，也可以通过在该还原工序S2中使用的还原炉的炉床上铺满焦炭等来准备。在本实施方式的镍氧化矿的冶炼方法中，如上所述，在对颗粒进行还原加热之前，在还原炉内，在规定的温度对得到的颗粒进行预热处理，对以该方式实施了预热处理的颗粒进行还原加热。如此地，通过在规定的温度对颗粒进行预热处理后实施还原加热处理，能够降低还原加热时受到的热冲击的发生，抑制所述颗粒的形状的崩解。＜1-3.分离工序＞分离工序S3中，将还原工序S2中生成的金属与炉渣进行分离，回收金属。具体而言，通过对颗粒进行还原加热处理而得到包含金属相(金属固相)与炉渣相(包含碳质还原剂的炉渣固相)的混合物，从该混合物中分离回收金属相。作为从以固体形式得到的金属相和炉渣相的混合物中分离金属相和炉渣相的方法，例如，能够在通过筛分除去不需要的物质以外，采用利用比重的分离、利用磁力的分离、利用粉碎机(crusher)的粉碎等的方法。另外，由于所得到的金属相和矿渣相的润湿性差，因此，能够容易地分离，例如，通过对上述“不倒翁状”的混合物设置规定的落差使所述混合物下落，或者在筛分时给予规定的振动等冲击，能够从上述“不倒翁状”的混合物中容易地分离金属相和矿渣相。如此地，通过分离金属相和矿渣相，回收金属相。《2.还原工序中的预热处理》接着，对还原工序S2中的预热处理进行说明。如上所述，还原工序S2包括：预热处理工序S21，其将颗粒制造工序S1中得到的颗粒装入还原炉，在规定的温度对所述颗粒进行预热处理；还原加热处理工序S22，其以还原温度对已实施了预热处理的颗粒进行还原加热处理(参见图3的流程图)。本实施方式的特征在于，在还原炉中以例如1400℃左右的还原温度对得到的颗粒进行还原加热时，在将还原炉升温至还原温度之前，在所述还原炉中，在规定的温度对颗粒进行预热处理(预热处理工序S21)。预热处理工序S21中，在对镍氧化矿的颗粒进行的预热处理中，预热温度很重要，具体而言，在350℃～600℃的温度对装入还原炉中的颗粒进行预热处理。如此地，在350℃～600℃的温度对装入还原炉中的镍氧化矿的颗粒实施预热处理，然后将还原炉升温至还原温度，进行还原加热(还原加热处理工序S22)，由此，能够减少颗粒因高温条件下的还原加热而受到的热冲击的产生，从而能够抑制所述还原加热处理时颗粒的形状发生崩塌。具体而言，即使在将还原炉升温至1400℃的高温、对颗粒实施还原加热处理的情况下，也能够使全部颗粒中崩解的颗粒的比例成为小于10％的微小的比例，能够使90％以上的颗粒保持形状。其中，镍氧化矿的颗粒因热冲击而崩解，是基于下述机理：通过以约为1400℃左右的高温对颗粒实施还原加热处理，使颗粒的温度急剧上升，从而使所述镍氧化矿中所含的结晶水发生脱离。即，认为当颗粒的温度急剧上升时，结晶水气化、膨胀，成为水蒸气，骤然通过颗粒内，由此，产生颗粒的崩解。需要说明的是，结晶水不是指附着于粒子的水分子，而是镍氧化矿特有的、作为结晶结构而被引入的水分。在这方面，在以1400℃左右的高温进行还原加热之前，在还原炉中，在350℃～600℃的温度对镍氧化矿的颗粒实施预热处理，由此，能够减少构成颗粒的镍氧化矿中所含的结晶水。于是，即使在所述预热处理后，使还原炉急剧升温至约1400℃的温度时，也能够抑制上述因结晶水的脱离而导致的颗粒的崩解。另外，在350℃～600℃的温度对颗粒实施预热处理，然后，将还原炉升温，使颗粒达到还原温度，由此，构成颗粒的镍氧化矿、碳质还原剂、粘合剂以及助焊剂成分等的粒子的热膨胀以两个阶段缓慢地进行，由此，能够抑制因粒子的膨胀差异而导致的颗粒的崩解。作为颗粒的预热温度，如上所述，设为350℃～600℃的范围。通过在350℃～600℃的温度对包含镍氧化矿的颗粒进行预热处理，能够有效地减少结晶水，并且能够使热膨胀缓慢进行，从而使颗粒崩解的发生率成为小于10％的极小程度。预热处理的温度小于350℃时，镍氧化矿中所含的结晶水的分离变得不充分，不能有效抑制因结晶水的脱离而导致的颗粒的崩解。另一方面，预热处理温度大于600℃时，因所述预热处理导致粒子产生剧烈的热膨胀，同样地，不能有效抑制颗粒的崩解。而且，作为预热温度，更优选设为400℃～550℃的范围。通过在400℃以上的温度对包含镍氧化矿的颗粒进行预热处理，对粒子的剧烈的热膨胀的缓和效果进一步提高，另外，通过将预热处理温度设为550℃以下，能够避免进行结晶水分离所不必要的加热，有效地进行处理。以此方式，通过在400℃～550℃对包含镍氧化矿的颗粒进行预热处理，能够实质上防止颗粒的崩解。如上所述，因颗粒的温度从室温急剧上升至1400℃左右的还原温度而导致的颗粒的崩解，存在下述两个原因，其一是构成颗粒的镍氧化矿中所含的结晶水的剧烈的脱离，另一原因是构成颗粒的粒子的剧烈的热膨胀。为了抑制结晶水的剧烈的脱离，进一步具体地在350℃～550℃的温度进行预热是重要的。由此，能够在颗粒上升至还原温度之前，预先使结晶水缓慢脱离，从而防止因结晶水的剧烈脱离而导致的颗粒的崩解。另外，为了抑制构成颗粒的粒子的剧烈膨胀，进一步具体地在400℃～600℃的温度进行预热是重要的。由此，能够以最低温度400℃至最高温度600℃的温度进行预热，所述400℃是能够耐受预热后剧烈的温度上升(上升至还原温度)的最低温度，所述600℃是能够耐受预热温度本身的急剧的温度上升的最高温度，能够缓和粒子的膨胀，能够防止因热膨胀而导致的颗粒的崩解。因此，优选的是，以400～500℃为预热温度，进行预热处理，所述400～500℃的温度范围能更有效地抑制由于上述两个原因而导致的颗粒的崩解。作为预热处理的处理时间，没有特别限定，根据包含镍氧化矿的颗粒的大小适当调节即可，但是，只要颗粒是大小为10mm～30mm左右的常规大小的颗粒，就能够将处理时间设为10分钟～60分钟左右。在镍氧化矿的冶炼方法中，重要的是，对于以此方式在预热处理工序S21中在350℃～600℃的温度实施了预热处理的颗粒，在将其保持为该预热处理的温度的状态下，迅速地使还原炉升温至例如1400℃的还原温度，在该还原炉中进行还原加热处理(还原加热处理工序S22)。如上所述，颗粒崩解的原因之一在于构成颗粒的粒子剧烈膨胀，如果使预热处理后的颗粒的温度低于预热处理温度，则在进行还原加热处理的阶段，所述颗粒再次发生剧烈的升温，产生剧烈的热膨胀。于是，即使对颗粒进行预热处理，也有可能因上述剧烈的热膨胀而造成颗粒崩解，从而不能保持颗粒的形状。因此，从这种发生热膨胀的观点出发，优选的是，对于预热处理后的颗粒，不使其低于上述预热处理温度，而继续在还原炉中实施还原加热处理。如上面详细所述，本实施方式的特征在于，还原工序S2中，在将得到的颗粒装入还原炉后，在将还原炉升温至还原温度之前，在所述还原炉中，在350℃～600℃的温度对颗粒进行预热处理。通过这种方法，即使在随后进行的高温条件下的还原加热处理时，也能够抑制颗粒崩解，从而能够非常有效地使冶炼反应发生。其中，作为在还原炉中实施了预热处理的颗粒，例如，是通过预热处理从作为褐铁矿、腐泥土的主要成分的化学组成FeO(OH)·nH2O中除去H2O成分而成的颗粒，具体而言，是包含以FeO(OH)为主要成分的褐铁矿、腐泥土的颗粒。更具体而言，通过上述还原炉中进行的预热处理，得到以FeO(OH)为主成分、以重量比率计的Ni品位为0.5％～1.5％、H2O品位为0.1％以下、C品位为10％～30％的镍氧化矿的颗粒。需要说明的是，该颗粒还可以包含来自助焊剂成分的Ca、Si等。[实施例]下面，示出实施例及比较例，进一步详细说明本发明，但是，本发明并不受到下述实施例的任何限定。[实施例1]将作为原料矿石的镍氧化矿、铁矿石、作为碳质还原剂的石炭、作为助焊剂成分的石英砂及石灰石、粘合剂混合，从而得到混合物。接着，在得到的原料粉末的混合物中添加适当水分，用手捏合从而形成块状物。而且，对块状物吹送300℃～400℃的热风，实施干燥处理，使得到的块状物的固体成分为70重量％左右、水分为30重量％左右，制造颗粒。下述表3中示出了干燥处理后的颗粒的固体成分组成。需要说明的是，得到的颗粒中，以23重量份的比例含有碳。[表3]接着，将得到的颗粒100个装入还原炉，对这些颗粒进行预热处理。具体而言，对颗粒进行在350℃保持30分钟的预热处理。然后，在将得到的颗粒以350℃的温度进行保持的状态下，将还原炉升温至还原温度即1400℃，进行还原加热处理。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位为0.1％。观察还原加热处理开始3分钟后(不进行金属壳的溶解、颗粒的形状被保持的范围的时间)的状态，对崩解的颗粒的个数进行计数，计算出作为颗粒崩解的比率(崩解个数/装入个数)的百分率。其结果是，实施例1中，崩解的颗粒的比率仅为8％。[实施例2]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在600℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。此外，预热处理后的颗粒所含的H2O品位小于0.01％。其结果是，实施例2中，崩解的颗粒的比率仅为2％。[实施例3]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在400℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位为0.07％。其结果是，实施例3中，崩解的颗粒的比率为0％，完全没有崩解。[实施例4]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在450℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位为0.05％。其结果是，实施例4中，崩解的颗粒的比率为0％，完全没有崩解。[实施例5]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在550℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位为0.03％。其结果是，实施例5中，崩解的颗粒的比率为0％，完全没有崩解。[比较例1]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在300℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位为1％。其结果是，比较例1中，崩解的颗粒的比率为50％，商业上的镍氧化矿的冶炼操作困难。[比较例2]对装入还原炉的颗粒进行预热处理，即将所述颗粒在650℃保持30分钟，除此以外，与实施例1同样地对颗粒进行还原加热。需要说明的是，预热处理后的颗粒所含的H2O品位小于0.01％。其结果是，比较例2中，崩解的颗粒的比率为55％，商业上的镍氧化矿的冶炼操作困难。权利要求书(按照条约第19条的修改)1.一种镍氧化矿的冶炼方法，其使用镍氧化矿的颗粒，其特征在于，包括：颗粒制造工序，所述颗粒制造工序由所述镍氧化矿制造颗粒，以及，还原工序，所述还原工序实施在还原炉中以规定的还原温度对得到的颗粒进行加热的还原处理；在所述还原工序中，在将所述颗粒制造工序中得到的颗粒装入所述还原炉，将该还原炉升温至还原温度，实施还原处理之前，在该还原炉中，实施在350℃～600℃的温度对该颗粒进行预加热的预热处理。2.如权利要求1所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，在所述加热处理中，在400℃～550℃的温度对所述颗粒进行加热。3.如权利要求1或2所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，在所述颗粒制造工序中，对将所述镍氧化矿形成为块状的块状物实施加热处理，制造颗粒。4.如权利要求3所述的镍氧化矿的冶炼方法，其特征在于，在所述颗粒制造工序中，将所述块状物在100℃～170℃的温度持续保持两小时以上，实施加热处理，制造颗粒。当前第1页1 2 3