本发明属于炼钢工艺技术领域，尤其涉及一种控制成品si含量在0.030％以内的低硅钢水回硅的方法。
背景技术：
目前，低硅钢种的成品si含量一般要求控制在0.030％以内，正常生产情况下，产品si可以控制在0.010％～0.025％之间，而一旦在lf炉处理的时间较长(大于45min)，随着钢水吹氩搅拌，钢渣发生长时间脱氧、脱硫的反应，就会导致顶渣中的si被还原到钢水中，最终造成钢水中的si含量超过标准，造成成分不合的质量事故。
技术实现要素：
本发明提供一种低硅钢水回硅量控制方法，其目的旨在减少低硅钢种的回硅量，提高成分合格率，避免质量事故。
为此，本发明所采取的技术解决方案是：
一种低硅钢水回硅量控制方法，控制成品si含量在0.030％以内、在lf炉处理时间大于45min的低硅钢水回硅的具体方法为：
处理前期：
(1)钢水进站温度＜1570℃，进站后先不进行钢水脱氧操作，而是先向钢水罐内加入1.85～2kg/吨钢造渣用石灰和0.2～0.27kg/吨钢化渣剂，待造渣料均匀熔化后降电极进行升温，要求一次性升温9～11min，升温期间分两次各加入0.77kg/吨钢石灰；电极升温后，钢水温度达到目标搬出温度后加入铝段进行顶渣改质脱氧脱硫；
(2)钢水进站温度≥1570℃，正常进行顶渣改质及温度控制；
处理过程：
(1)严格控制吹氩流量，顶渣改质、脱硫到位后钢水吹氩流量不大于60nm3/h；各处理期间对应的氩气流量为：
造渣脱硫期间采用强搅拌，氩气流量控制在66～99nm3/h；
合金化期间采用中度搅拌，氩气流量控制在30～60nm3/h；
喂线、净吹氩期间采取弱搅拌，氩气流量控制在5～29nm3/h；
(2)在进行钢水脱氧、脱硫任务期间，要求顶渣控制偏稀一些，标准是用氧气管沾取顶渣时附着在氧气管上渣层的厚度在2mm以内；在处理后期，向钢水内加入0.77～1.54kg白灰，以增加顶渣黏度。
本发明的有益效果为：
本发明可明显减少低硅钢水回硅现象，使lf炉生产低硅钢处理时间在45min以上罐次的搬出si平均由0.020％降低至0.013％，从而提高了低硅钢种的成分合格率，避免了成分超标造成的质量事故。
具体实施方式
实施例1：
260吨lf炉生产低硅钢种abry1a，lf炉处理49min。
钢水进站温度1564℃，进站后先不进行钢水脱氧操作，而是先向钢水罐内加入500kg造渣料和60kg化渣剂，待造渣料均匀熔化后降电极进行升温，为确保升温效率，一次性升温10min，升温期间再次补加白灰。电极升温结束，钢水温度达到目标搬出温度后加入铝段进行顶渣改质脱氧脱硫。
处理过程中严格控制吹氩流量，造渣脱硫期间氩气流量控制在80nm3/h；合金化期间氩气流量控制在45nm3/h；喂线、净吹氩期间氩气流量控制在18nm3/h。
在进行钢水脱氧、脱硫任务期间，顶渣流动性较好，氧气管附着渣层的厚度约1.5mm。在处理后期，再向钢水内加入300kg白灰，以增加顶渣黏度。
实施例2：
260吨lf炉生产低硅钢种abry1a，lf炉处理48min。
钢水进站温度1560℃，进站后先向钢水罐内加入490kg造渣料和和50kg化渣剂，待造渣料均匀熔化后降电极进行升温，为确保升温效率，一次性升温9.5min，升温期间再次补加白灰。电极升温结束，钢水温度达到目标搬出温度后加入铝段进行顶渣改质脱氧脱硫。
处理过程中严格控制吹氩流量，造渣脱硫期间氩气流量控制在90nm3/h；合金化期间氩气流量控制在40nm3/h；喂线、净吹氩期间氩气流量控制在20nm3/h。
在进行钢水脱氧、脱硫任务期间，顶渣流动性良好，氧气管附着渣层的厚度约1mm。在处理后期，再向钢水内加入280kg白灰，以增加顶渣黏度。