一种显示面板的连续外弧面的成型方法与流程

本发明涉及玻璃加工领域，具体涉及一种显示面板的连续外弧面的成型方法。

背景技术：

带2.5d弧面的电子产品屏幕，对其外形要求一般是肉眼反光查看时不能看见印痕，这就要求其外形成型过程中不能产生刀印。现有技术中一般使用cnc结合圆柱砂轮棒对其进行流线型加工，一点点地去除直至cnc携带砂轮棒沿面板外轮廓运转多周后使其成型，但该方式的加工效率不高。

具体地，待加工成型的显示面板1为矩形显示面板，其目标形状为图1结合图2、图4或图5所示。显示面板的总厚度例如为0.3～2.5mm，其四条侧壁均为含弧面的侧壁，从其剖视结构图(图1)可见，其包括a平面11、b平面12、内凹平面14、内弧面、内倒边、外倒边、直身位和外弧面13这些部分，而外形加工的难度主要涉及其外弧面13的加工。

现有技术中一般采用圆柱状砂轮棒的外圆面采用流线型加工方式(如图2所示)加工显示面板的外弧面，具体是在外弧面的高度方向上，走刀方式包括大致为多个大小不等的四边形(显示面板的主视图角度)，相邻四边形轮廓线的间距为0.1～0.3mm。起刀点在外弧面的上端或下端，止刀点相应为外弧面的下端或上端。因该方法中入刀和出刀都分别集中在一个点上，因而由此加工出的显示面板看不出下刀印和出刀印。使用该方法能够加工得到合格产品。

但采用流线型加工方式的加工效率受限，因而本领域需要一种显示面板外弧面的加工效率更高的成型方法。

技术实现要素：

因此，本发明提供一种显示面板的连续外弧面的成型方法，所述面板为玻璃面板或蓝宝石面板，所述成型方法包括使用cnc结合砂轮棒对显示面板的外弧面进行加工成型，所述砂轮棒含有与连续外弧面13尺寸相配的外曲面21使得所述砂轮棒对显示面板进行一次成型即可得到其连续外弧面；一次成型过程中的下刀方式为螺旋斜式下刀，且下刀时的去除量小于外弧面的目标去除量，而收刀方向与显示面板的一条直边侧壁的长度方向相 同。

因现有的一次成型加工方法都会100％存在刀印，因而采用一次成型方法的刀印问题却一直是困扰本领域技术人员的难点。而本发明提供的方法一次加工成型后进出刀点均100％无刀印，得到外观合格的显示面板。且本发明提供的一次成型方法的加工效率要比流线型方法的加工效率提高15％以上。

在一种具体的实施方式中，下刀时切割量为总切割量的1/4～2/3。

在一种具体的实施方式中，下刀点和收刀点位于显示面板的同一侧边上。优选地，下刀点与收刀点的距离为显示面板外弧面周长的1/50～1/4。更优选地，下刀点与收刀点的距离为二者所在显示面板一边的边长的1/6～1/2。

首先，本发明的发明人考虑将圆柱状砂轮棒改为与显示面板外弧面的目标形状完全匹配的曲面砂轮棒，该曲面砂轮棒含有与连续外弧面13尺寸相配的外曲面21，使得加工外弧面时，砂轮棒无需在显示面板的厚度方向上运动。通过采用该曲面砂轮棒绕显示面板原材料的四个侧壁加工一周的方式，再结合特殊的进刀和出刀方式，尤其是特定的出刀方式，实现了一种制备不含刀印的显示面板外弧面的一次成型方法。

附图说明

图1为本发明中目标显示面板的剖视结构示意图，

图2为现有技术中使用圆柱状砂轮棒成型外弧面时cnc加工轨迹示意图(显示面板的主视图角度)，

图3为本发明中使用的砂轮棒的形状结构示意图，

图4为对比例1中cnc加工轨迹示意图(显示面板的主视图角度)，

图5为本发明实施例1中cnc加工轨迹示意图(显示面板的主视图角度)。

其中，1、显示面板，11、a平面，12、b平面，13、外弧面，14、内凹平面，21、外曲面，31、下刀点，32、收刀点。

具体实施方式

本发明通过附图和以下实施例具体描述，但本发明并不仅限于下述实施例。

本发明提供一种显示面板的连续外弧面的成型方法，所述面板为玻璃面板或蓝宝石面板，所述成型方法包括使用cnc结合砂轮棒对显示面板的外弧面进行加工成型，所述砂轮棒含有与连续外弧面13尺寸相配的外曲面21使得所述砂轮棒对显示面板进行一次成型即可得到其连续外弧面；一次成型过程中的下刀方式为螺旋斜式下刀，且下刀时的去除量小于外弧面的目标去除量，而收刀方向与显示面板的一条直边侧壁的长度方向相同。

本发明中，所述cnc即数控机床，它是一种由程序控制的自动化机床。

本发明中所述一次成型过程是指cnc结合某砂轮棒只需绕显示面板的外周一周即可加工成型其外弧面，具体因为下刀点和收刀点错开而行刀路径为略大于显示面板外周一周。在一种具体的实施方式中，使用粗砂砂轮棒和细砂砂轮棒各对显示面板的外弧面加工一周，即可得到目标尺寸的无刀印外弧面。另外，所述一次成型过程中，砂轮棒不再像流线型加工方式中的圆柱砂轮棒一样在显示面板厚度方向上保持一直运动，而本发明加工过程中砂轮棒在显示面板厚度方向上(z轴方向)保持静止。

本发明中所述显示面板外弧面的纵截面形状例如为椭圆的一小部分，椭圆的长轴半径例如为2.5mm，而短轴半径(一般对应外弧面在显示面板厚度方向上的高度)例如为0.8mm。砂轮棒的轴向截面(纵截面)外形为内凹曲线，如图3所示。本领域技术人员能理解地，砂轮棒的径向截面(横截面)均为圆形。

本发明中优选下刀时切割量为总切割量的1/4～2/3，再在收刀前补齐剩余的切割量即可。所述下刀时的切割量是指从下刀点31至收刀点32处的第一遍切割的最大切割量(一般位于收刀点32处)。

本领域技术人员能理解地，所述下刀点和收刀点可以不在显示面板的同一侧边上，例如二者分别在相邻的两侧边上，或者二者分别位于相对的两侧边上。但优选下刀点和收刀点位于显示面板的同一侧边上，此时一次成型的路径最短，成型效率最高。

本领域技术人员能理解的，要将整个目标切割量去除，则本发明中下刀点与收刀点必然不在同一位置；且在成型路径中，收刀点必然需再次经过下刀点。优选下刀点与收刀点的距离为显示面板外弧面周长的1/50～1/4，或者是下刀点与收刀点的距离为显示面板该边边长的1/10～2/3，优选为1/6～1/2。

对比例1

使用与显示面板外弧面的目标形状完全匹配的曲面砂轮棒(如图3所示)加工显示面板，采用螺旋斜向下刀和螺旋斜向出刀方式，具体如图4所示，其中弧线上的两个箭头分别代表下刀和出刀方式。采用该方式加工显示面板的外弧面，无论收刀点与下刀点在同一点还是不同点，均会产生刀痕。具体地，当下刀和收刀在同一点时会产生下刀痕迹和收刀痕迹，而当下刀和收刀在不同点时(下刀时的去除量小于外弧面的目标去除量)，则会产生收刀痕迹。这样无法得到无刀痕的合格产品。

分析其原因，在现有技术采用圆柱形砂轮棒进刀时，呈点状进刀(砂轮棒与显示面板原材料间呈点状接触)，因而不会产生刀印。而对比例1中采用曲面砂轮棒进刀，进刀时 呈线状进刀(砂轮棒与显示面板原材料间呈线状接触)，因而其很容易产生刀印。正因为受刀印限制，使得现有技术中均难以做到对显示面板的外弧面进行一次成型。

实施例1

实施例1使用与对比例1相同的砂轮棒，但其加工方法不同，具体见图5。图5中显示出本发明中cnc加工轨迹示意图(显示面板的主视图角度)，其中下刀点31附近的箭头表示本发明中下刀的方向，而收刀点32附近的箭头表示本发明中收刀的方向。本发明中下刀点和收刀点位置不同，收刀点在轮廓直线的端点处，采用与轮廓直线同一方向的形式收刀。而下刀点优选是处在收刀点前的轮廓直线上，下刀时下刀深度控制为切割去除量的1/4～2/3为佳，在刀具行走一圈后再去除整个目标切割量。

本发明cnc结合砂轮棒走刀过程中，砂轮棒不需沿面板厚度方向上下移动，只需粗细砂轮棒各沿着外轮廓线往前行走一周即可。

本发明中，进刀产生的刀印在出刀之前的再加工过程中被除去，而出刀采取cnc主轴前进方向与矩形显示面板的一条直边侧壁的长度方向一致，使出刀路径与产品轮廓平行，从而不产生与产品轮廓相交的刀具路径，进而不产生出刀痕。因此，本发明整个一次成型加工过程中既没有下刀痕，也没有出刀痕。本发明中，下刀时的去除量少于外弧面的目标去除量，在收刀前补平差额而最终形成外弧面的目标去除量。因此，cnc中斜插方式选为“最后一道补平”，下刀方式采用“螺旋式渐降斜插”。

使用本发明提供的方法对玻璃显示面板进行外形成型，不用增加新的夹治具和新的机台，可以按现有机台进行生产，只需更将现有的圆柱砂轮棒更换为含外曲面(内凹曲面)的砂轮棒，并更换加工方法，即可一次成型得到合格的显示面板的外弧面。其操作简单，彻底解决了一次成型过程产生刀印的问题。另外，通过对多片玻璃显示面板的外弧面成型加工可知，采用本发明提供的方法与现有技术中流线型加工方式相比，其加工的平均耗时变短，加工效率平均提升18.2％。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。