可旋转气动M型拔管装置的制作方法

技术领域

本发明属于铸管加工设备，具体涉及一种用于离心铸管行业的可旋转气动M型拔管装置。

背景技术：

离心铸造一种既传统又现代的铸造方法，离心铸造是将液体金属注入高速旋转的铸型内，使金属液做离心运动充满铸型和形成铸件的技术和方法。由于离心运动使液体金属在径向能很好地充满铸型并形成铸件的自由表面，不用型芯能获得圆柱形的内孔，有助于液体金属中气体和夹杂物的排除，影响金属的结晶过程，从而改善铸件的机械性能和物理性能。

传统的离心铸管制造行业，多年来各铸管厂一直采用老结构的离心铸管设备，拔管工序也多由人工操作完成，所造成后果主要为：

（1）工人劳动强度过大，工作环境恶劣，安全性没有保证；

（2）由于人工拔管存在不稳定性和随意性，对管模型筒损伤比较大，使得单根管模总出管量上升，从而造成生产成本过高；

（3）劳动强度大和恶劣的环境造成铸管厂招工困难 ，使得铸管厂操作工人多为年龄较大者；

（4）自动化程度低，使得生产效率低，给整个流水线作业造成困难，严重制约着企业的发展。

近年来，随着市场对铸铁管需求量不断增大，对铸铁管要求的不断提高，人工费用的增加，普通的人工拔管越来越不能满足市场的需求，迫使企业必须研究、制造新的拨管设备来满足市场的需求。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是克服上述不足，提供一种可旋转气动M型拔管装置，该装置有效解决了手动拔管铸铁管对管模母体划伤的问题，采用自动化控制，改善了工人的劳动条件和生产作业环境，有效降低了工人的劳动强度，提高了工作效率，同时大大提高了产品质量。

本发明的技术方案：一种可旋转气动M型拔管装置，主要包括行走小车、变频电机、拔管支承座、旋转气缸支架、拔管芯轴、拔管头、旋转气缸和旋转板，所述变频电机安装在行走小车的后部，在行走小车的底板上安装有拔管支承座、旋转气缸支架；所述拔管芯轴的一端通过销轴与拔管支承座前端的旋转轴连接，另一端与拔管头连接，拔管头上设有拉钩和弹簧，在所述拔管芯轴上还设有内撑盘和两个前后法兰，在两个前后法兰之间安装有双气缸；所述旋转气缸安装在旋转气缸支架上端的耳板座上且旋转气缸的中心轴可在耳板座上旋转，所述旋转板的一端与旋转气缸的Y型接头铰接，另一端通过螺栓与拔管支承座后端的旋转轴固定连接；所述变频电机、旋转气缸、双气缸与PLC控制器连接，通过PLC控制器控制整个拔管装置的运作。

进一步地，在行走小车后部底板上开设有一个长槽，所述变频电机通过减速箱安装在行走小车后部底板上的长槽内，减速箱可沿长槽前、后调整，变频电机的输出轴与减速箱的输入轴连接，减速箱的输出轴通过皮带与行走小车上的皮带轮连接，通过变频电机控制行走小车的启/停。

进一步地，所述拔管支承座内旋转轴的轴线与行走小车中心线及拔管芯轴轴线重合。

进一步地，所述拉钩通过耳板及销轴固定在拔管头上。

进一步地，所述弹簧的一端固定在拔管头上，另一端固定在安装在拔管头上的拉钩上，所述拉钩通过弹簧支撑拉钩抬起。

进一步地，所述变频电机为变频调速电机，所述减速箱为蜗轮蜗杆带自锁功能的减速箱。

进一步地，所述拔管支承座上安装有保护支承座内双轴承的防护罩。

进一步地，所述拔管头焊接在和拔管芯轴的前端，所述内撑盘和两个前后法兰通过销轴固定在拔管芯轴上，在两个前后法兰中间安装有双气缸，双气缸通过螺母与前后法兰固定连接。

进一步地，所述旋转气缸支架通过螺栓与行走小车底板连接，旋转气缸支架可在行走小车的底板上进行前、后、左、右的微调。

进一步地，所述拔管装置可拔直径为50～200mm，长度为500～4000mm的铸铁管。

本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

1. 本发明采用自动拔管机构，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，提升且稳定了产品的质量，同时可以减少铸铁管对管模母体的划伤，使得单根管模总出管量提升，很大程度上的节约了成本。

2.本发明采用先进的旋转机构，可以使得拔管困难的铸铁管易于拔出，提高生产效率的同时也避免了人为硬拔管对管模的损伤。

3.操作简单，维修方便，对于不同型号的铸铁管，只需更换拔管头。

4.加设的防护罩在美观设备的同时，也更好地起到了保护轴承、电器元件和操作人员的人身安全的作用。

附图说明

图1是本发明的主视图；

图2是本图1的A向视图；

图3是本发明中拔管头的主视图；

图4是本发明中拔管头的左视图。

图中：1-行走小车，2-变频电机，3-拔管支承座，4-旋转气缸支架，5-拔管芯轴，6-拔管头，7-拉钩，8-内撑盘，9-双气缸，10-旋转气缸，11-前后法兰，12-旋转板。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的目的、技术方案及优点，下面结合说明书附图对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

一种可旋转气动M型拔管设备，如图1、图2、图3、图4所示，主要包括行走小车1、变频电机2、拔管支承座3、旋转气缸支架4、拔管芯轴5、拔管头6、旋转气缸10和旋转板12。在所述行走小车1后部底板上开设有一个长槽，所述变频电机2通过减速箱安装在行走小车1后部底板上的长槽内，减速箱可沿长槽前、后调整，变频电机2的输出轴与减速箱的输入轴连接，减速箱的输出轴通过皮带与行走小车1上的皮带轮连接，通过变频电机2控制行走小车的启/停，这里所用的变频电机为变频调速电机，减速箱为蜗轮蜗杆带自锁功能的减速箱。在行走小车1的底板上安装有拔管支承座3、旋转气缸支架4，所述旋转气缸支架4通过螺栓与行走小车1底板连接，旋转气缸支架4可在行走小车1的底板上进行前、后、左、右的微调。所述拔管芯轴5的一端通过销轴与拔管支承座3前端的旋转轴连接，所述拔管头6焊接在拔管芯轴5的前端，安装时，拔管支承座3内旋转轴的轴线与行走小车1的中心线及拔管芯轴5的轴线要保持重合。在所述拔管芯轴5上还设有内撑盘8和两个前后法兰11，所述内撑盘8和两个前后法兰11通过销轴固定在拔管芯轴5上，在两个前后法兰11中间安装有双气缸9，双气缸9通过螺母与前后法兰11固定连接。在拔管头6上设有拉钩7和弹簧，拉钩7通过耳板及销轴固定在拔管头6上，弹簧的一端固定在拔管头6上，另一端固定在安装在拔管头6上的拉钩7上，所述拉钩7通过弹簧支撑拉钩抬起。所述旋转气缸10安装在旋转气缸支架4上端的耳板座上且旋转气缸10的中心轴可在耳板座上旋转。所述旋转板12的一端与旋转气缸10的Y型接头铰接，另一端通过螺栓与拔管支承座3后端的旋转轴固定连接。所述变频电机2、旋转气缸10、双气缸9与PLC控制器连接，通过PLC控制器控制整个拔管装置的运作，实现对离心铸铁管的拔管。该拔管装置可拔直径为50～200mm，长度为500～4000mm的铸铁管。

在拔管支承座3，电机2上都设有防护罩，防护罩罩在拔管支承座3、皮带轮处，防护罩不仅能美观设备，而且减少粉尘进出，以免对设备寿命影响，同时避免操作工人受到伤害，可有效避免安全事故。

工作过程：

行车小车1靠由变频电机2驱动传动，将拔管头6、拉钩7运动到铸铁管管子内部一定距离，用双气缸9推动内撑盘8移动，通过拉钩7撑紧管子内壁，反转行车小车1上安装的变频电机2将管子拉出。当遇到拔管困难时，旋转气缸10启动，轻微推动旋转板12转动，通过旋转气缸10的来回收缩，从而使旋转板12摆动。由于旋转板12与拔管支承座3中的内旋转轴通过螺栓固定连接，内旋转轴与拔管芯轴5通过销子固定连接，从而带动拔管芯轴5转动，进一步带动拔管头6、拉钩7、内撑盘8转动，进一步带动铸铁管转动，就能轻易把铸铁管拔出，弹簧的作用保证拉钩返回拔管连接头，依次反复拔管。本发明采用PLC控制实现自动拔管，降低了工人的劳动强度，提高了生产效率，提升且稳定了产品的质量，同时可以减少铸铁管对管模母体的划伤，使得单根管模总出管量提升，很大程度上的节约了成本，同时可以使得拔管困难的铸铁管易于拔出，提高生产效率的同时可有效避免人为硬拔管对管模的损伤。

上述实施例仅用于本领域技术人员理解本发明的技术方案，而并非是对其进行限制。凡在本发明技术方案的基础之上所述的任何修改、改进或等同替换，均应包含在本发明的保护范围之内。