一种五金板材高效去内应力装置的制作方法

本发明涉及一种五金板材去内应力装置，尤其涉及一种五金板材高效去内应力装置。

背景技术：

五金：传统的五金制品，也称“小五金”。指金、银、铜、铁、锡五种金属。经人工加工可以制成刀、剑等艺术品或金属器件。现代社会的五金更为广泛，例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。历史走进现代工业社会，金属-五金制品行业更是迅猛发展，五金行业在国民经济发展中起到了不可估量的作用，五金制品也成为工业制造不可缺少的一个产业环节。

五金行业发展速度非常快，传统五金行业国内最集中的几块市场主要集中在机械五金，建筑五金、装饰五金、日用五金这几大版块。五金行业产业集中的趋势也很明显，国内五金行业主要集中在广东、浙江、江苏、上海、河北、山东等经济发达的省份和地区。传统的五金企业产品比较单一，很多企业只是给其他制造企业做配套、配件，对制造性企业的依赖性比较强，而且对市场需求的反应也很迟缓。传统的五金企业不注重新产品的研发和市场的延伸，从而造成企业的持续竞争能力欠缺，面对越来越专业化的市场需求、越来越激烈的竞争，很多初期发展很快的五金企业都感到后续无力。

所谓内应力，是指当外部荷载去掉以后，仍残存在物体内部的应力。它是由于材料内部宏观或微观的组织发生了不均匀的体积变化而产生的。物体由于外因而变形时，在物体内各部分之间产生相互作用的内力，以抵抗这种外因的作用，并力图使物体从变形后的位置回复到变形前的位置。

现有的五金板材去内应力装置存在施力力度小、施力不均匀、工作效率低的缺点，因此亟需研发一种施力力度大、施力均匀、工作效率高的五金板材高效去内应力装置。

技术实现要素：

(1)要解决的技术问题

本发明为了克服现有的五金板材去内应力装置存在施力力度小、施力不均匀、工作效率低的缺点，本发明要解决的技术问题是提供一种施力力度大、施力均匀、工作效率高的五金板材高效去内应力装置。

(2)技术方案

为了解决上述技术问题，本发明提供了这样一种五金板材高效去内应力装置，包括有第一连杆、气缸、连接块、第二连杆、第一定向轮、第一钢丝绳、绕线轮、第二钢丝绳、第一弹簧、固定板、第一滑轨、第一滑块、支架、底座、第二定向轮、第三钢丝绳、第二滑块、第二滑轨、第一齿条、齿轮、第二齿条、第三滑轨、第三滑块、支杆、撞块、第三定向轮、第三弹簧和机架；底座上方设有支杆，支杆设在机架上，底座顶部与支杆底部均设有第一滑轨，下侧第一滑轨左侧顶部设有第二定向轮，第二定向轮上绕有第三钢丝绳，上侧第一滑轨底部与下侧第一滑轨顶部均设有第一滑块，第一滑块右侧与第一滑轨之间均设有第三弹簧，上侧第一滑块底部与下侧第一滑块顶部均设有固定板，上侧固定板右侧设有第一定向轮，上侧固定板底部左右两侧与下侧固定板顶部左右两侧均连接有第一弹簧，第一弹末端均连接有撞块，底座顶部左右两侧对称设有第二滑轨，右侧第二滑轨右侧设有第三定向轮，第二滑轨顶部均设有第二滑块，左侧第二滑块底部设有第三钢丝绳，第三钢丝绳绕过第二定向轮与下侧第一滑块连接，右侧第二滑块右侧上部设有第一钢丝绳，第一钢丝绳绕过第一定向轮和第三定向轮与上侧第一滑块右侧连接，第二滑块顶部均设有第一齿条，底座顶部左右两端对称设有支架，左右两侧支架分别与支杆左右两端接触，左侧支架右侧中部与右侧支架左侧中部从上而下对称设有第三滑轨和齿轮，第三滑轨上均设有第三滑块，第三滑块底部均设有第二齿条，齿轮均与第一齿条和第二齿条啮合，齿轮前侧均设有绕线轮，绕线轮上均绕两根有第二钢丝绳，左右两侧第二钢丝绳绕线方向相同，左侧两根钢丝绳分别与上侧撞块和下侧撞块左侧连接，右侧两根钢丝绳分别与上侧撞块和下侧撞块右侧连接。左右两侧支架顶部之间连接有气缸，气缸下部设有连接块，连接块底部左侧与左侧第三滑块顶部之间铰接连接有第一连杆，连接块底部右侧与右侧第三滑块顶部之间铰接连接有第二连杆。

优选地，还包括有第二弹簧，连接块底部与支杆顶部之间连接有第二弹簧。

优选地，还包括有橡胶垫，上侧撞块底部与下侧撞块顶部均设有橡胶垫。

优选地，还包括有加强筋，左侧支架右侧与支杆底部和右侧支架左侧与底部之间均设有加强筋。

优选地，底座的材质为HT200。

优选地，支架的材质为Q235钢。

优选地，撞块材质为铁质。

工作原理：当要对五金板材冲压时，人工将五金板材放置在机架上，然后控制气缸收缩，带动连接块向上运动，连接块通过第一连杆和第二连杆的作用带动右侧第三滑块向左移动，带动右侧第二齿条向左移动，因为右侧齿轮与右侧第二齿条啮合，右侧第二齿条向左移动带动右侧齿轮逆时针转动，带动右侧绕线轮逆时针转动，收回第二钢丝绳，将上侧撞块与下侧撞块的距离拉近，从而挤压五金板块，这时第一弹簧处于拉伸状态，因为右侧第一齿条与右侧齿轮啮合，右侧齿轮逆时针转动带动右侧第一齿条向右移动，带动右侧第二滑块向右移动，同时连接块通过第一连杆和第二连杆的作用带动左侧第三滑块向右移动，带动左侧第二齿条向右移动，因为左侧齿轮与左侧第二齿条啮合，左侧第二齿条向右移动带动左侧齿轮顺时针转动，带动左侧绕线轮顺时针转动，收回第二钢丝绳，将上侧撞块与下侧撞块的距离拉近，从而挤压五金板块，这时第一弹簧处于拉伸状态，因为左侧第一齿条与左侧齿轮啮合，左侧齿轮顺时针转动带动左侧第一齿条向左移动，带动左侧第二滑块向左移动，从而拉动下侧撞块向左移动，改变五金板块的受压方向。当第三滑块移动到合适位置时，然后控制气缸伸长，带动连接块向下运动，连接块通过第一连杆和第二连杆的作用带动右侧第三滑块向右移动，带动右侧第二齿条向右移动，因为右侧齿轮与右侧第二齿条啮合，右侧第二齿条向右移动带动右侧齿轮顺时针转动，带动右侧绕线轮顺时针转动，放出第二钢丝绳，这时撞块在第一弹簧弹力下恢复原位，因为右侧第一齿条与右侧齿轮啮合，右侧齿轮顺时针转动带动右侧第一齿条向左移动，带动右侧第二滑块向左移动，从而拉动上侧撞块向右移动，改变五金板材的受力方向，同时连接块通过第一连杆和第二连杆的作用带动左侧第三滑块向左移动，带动左侧第二齿条向左移动，因为左侧齿轮与左侧第二齿条啮合，左侧第二齿条向左移动带动左侧齿轮逆时针转动，带动左侧绕线轮逆时针转动，放出第二钢丝绳，因为左侧第一齿条与左侧齿轮啮合，左侧齿轮逆时针转动带动左侧第一齿条向右移动，带动左侧第二滑块向右移动，不断控制气缸做伸缩运动，带动上下两侧撞块不断移动并挤压五金板材，待五金板材挤压完毕后，且气缸复位时关闭气缸，上下两侧撞块在第一弹簧的弹力下恢复原位。如需再次挤压，则重复上述操作。

因为优选地，还包括有第二弹簧，连接块底部与支杆顶部之间连接有第二弹簧，气缸伸长时，第二弹簧收缩，气缸收缩时，第二弹簧伸长，第二弹簧能够缓冲连接块上下运动时的冲击力，增加装置的稳定性。

因为还包括有橡胶垫，上侧撞块底部与下侧撞块顶部均设有橡胶垫，橡胶垫能使五金板材在挤压过程中免受损坏。

因为还包括有加强筋，左侧支架右侧与支杆底部和右侧支架左侧与底部之间均设有加强筋，加强筋能够更好地稳固支杆。

因为底座的材质为HT200，强度、耐磨性、耐热性、减振性良好，能更好地起固定作用，使用期限长。

因为支架的材质为Q235钢，硬度高，耐腐蚀性好。

因为撞块材质为铁质，挤压效果更好。

(3)有益效果

本发明达到了施力力度大、施力均匀、工作效率高的效果，使用本装置更够在短时间内给五金板材去内应力，能节省大量的人力物力，提高工作效率，从而提高经济效益。

附图说明

图1为本发明的第一种主视结构示意图。

图2为本发明的第二种主视结构示意图。

图3为本发明的第三种主视结构示意图。

图4为本发明的第四种主视结构示意图。

附图中的标记为：1-第一连杆，2-气缸，3-连接块，4-第二连杆，5-第一定向轮，6-第一钢丝绳，7-绕线轮，8-第二钢丝绳，9-第一弹簧，10-固定板，11-第一滑轨，12-第一滑块，13-支架，14-底座，15-第二定向轮，16-第三钢丝绳，17-第二滑块，18-第二滑轨，19-第一齿条，20-齿轮，21-第二齿条，22-第三滑轨，23-第三滑块，24-支杆，25-撞块，26-第三定向轮，27-第三弹簧，28-第二弹簧，29-橡胶垫，30-加强筋。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步的说明。

实施例1

一种五金板材高效去内应力装置，如图1-4所示，包括有第一连杆1、气缸2、连接块3、第二连杆4、第一定向轮5、第一钢丝绳6、绕线轮7、第二钢丝绳8、第一弹簧9、固定板10、第一滑轨11、第一滑块12、支架13、底座14、第二定向轮15、第三钢丝绳16、第二滑块17、第二滑轨18、第一齿条19、齿轮20、第二齿条21、第三滑轨22、第三滑块23、支杆24、撞块25、第三定向轮26、第三弹簧27和机架；底座14上方设有支杆24，支杆24设在机架上，底座14顶部与支杆24底部均设有第一滑轨11，下侧第一滑轨11左侧顶部设有第二定向轮15，第二定向轮15上绕有第三钢丝绳16，上侧第一滑轨11底部与下侧第一滑轨11顶部均设有第一滑块12，第一滑块12右侧与第一滑轨11之间均设有第三弹簧27，上侧第一滑块12底部与下侧第一滑块12顶部均设有固定板10，上侧固定板10右侧设有第一定向轮5，上侧固定板10底部左右两侧与下侧固定板10顶部左右两侧均连接有第一弹簧9，第一弹末端均连接有撞块25，底座14顶部左右两侧对称设有第二滑轨18，右侧第二滑轨18右侧设有第三定向轮26，第二滑轨18顶部均设有第二滑块17，左侧第二滑块17底部设有第三钢丝绳16，第三钢丝绳16绕过第二定向轮15与下侧第一滑块12连接，右侧第二滑块17右侧上部设有第一钢丝绳6，第一钢丝绳6绕过第一定向轮5和第三定向轮26与上侧第一滑块12右侧连接，第二滑块17顶部均设有第一齿条19，底座14顶部左右两端对称设有支架13，左右两侧支架13分别与支杆24左右两端接触，左侧支架13右侧中部与右侧支架13左侧中部从上而下对称设有第三滑轨22和齿轮20，第三滑轨22上均设有第三滑块23，第三滑块23底部均设有第二齿条21，齿轮20均与第一齿条19和第二齿条21啮合，齿轮20前侧均设有绕线轮7，绕线轮7上均绕两根有第二钢丝绳8，左右两侧第二钢丝绳8绕线方向相同，左侧两根钢丝绳分别与上侧撞块25和下侧撞块25左侧连接，右侧两根钢丝绳分别与上侧撞块25和下侧撞块25右侧连接。左右两侧支架13顶部之间连接有气缸2，气缸2下部设有连接块3，连接块3底部左侧与左侧第三滑块23顶部之间铰接连接有第一连杆1，连接块3底部右侧与右侧第三滑块23顶部之间铰接连接有第二连杆4。

还包括有第二弹簧28，连接块3底部与支杆24顶部之间连接有第二弹簧28。

还包括有橡胶垫29，上侧撞块25底部与下侧撞块25顶部均设有橡胶垫29。

还包括有加强筋30，左侧支架13右侧与支杆24底部和右侧支架13左侧与底部之间均设有加强筋30。

底座14的材质为HT200。

支架13的材质为Q235钢。

撞块25材质为铁质。

工作原理：当要对五金板材冲压时，人工将五金板材放置在机架上，然后控制气缸2收缩，带动连接块3向上运动，连接块3通过第一连杆1和第二连杆4的作用带动右侧第三滑块23向左移动，带动右侧第二齿条21向左移动，因为右侧齿轮20与右侧第二齿条21啮合，右侧第二齿条21向左移动带动右侧齿轮20逆时针转动，带动右侧绕线轮7逆时针转动，收回第二钢丝绳8，将上侧撞块25与下侧撞块25的距离拉近，从而挤压五金板块，这时第一弹簧9处于拉伸状态，因为右侧第一齿条19与右侧齿轮20啮合，右侧齿轮20逆时针转动带动右侧第一齿条19向右移动，带动右侧第二滑块17向右移动，同时连接块3通过第一连杆1和第二连杆4的作用带动左侧第三滑块23向右移动，带动左侧第二齿条21向右移动，因为左侧齿轮20与左侧第二齿条21啮合，左侧第二齿条21向右移动带动左侧齿轮20顺时针转动，带动左侧绕线轮7顺时针转动，收回第二钢丝绳8，将上侧撞块25与下侧撞块25的距离拉近，从而挤压五金板块，这时第一弹簧9处于拉伸状态，因为左侧第一齿条19与左侧齿轮20啮合，左侧齿轮20顺时针转动带动左侧第一齿条19向左移动，带动左侧第二滑块17向左移动，从而拉动下侧撞块25向左移动，改变五金板块的受压方向。当第三滑块23移动到合适位置时，然后控制气缸2伸长，带动连接块3向下运动，连接块3通过第一连杆1和第二连杆4的作用带动右侧第三滑块23向右移动，带动右侧第二齿条21向右移动，因为右侧齿轮20与右侧第二齿条21啮合，右侧第二齿条21向右移动带动右侧齿轮20顺时针转动，带动右侧绕线轮7顺时针转动，放出第二钢丝绳8，这时撞块25在第一弹簧9弹力下恢复原位，因为右侧第一齿条19与右侧齿轮20啮合，右侧齿轮20顺时针转动带动右侧第一齿条19向左移动，带动右侧第二滑块17向左移动，从而拉动上侧撞块25向右移动，改变五金板材的受力方向，同时连接块3通过第一连杆1和第二连杆4的作用带动左侧第三滑块23向左移动，带动左侧第二齿条21向左移动，因为左侧齿轮20与左侧第二齿条21啮合，左侧第二齿条21向左移动带动左侧齿轮20逆时针转动，带动左侧绕线轮7逆时针转动，放出第二钢丝绳8，因为左侧第一齿条19与左侧齿轮20啮合，左侧齿轮20逆时针转动带动左侧第一齿条19向右移动，带动左侧第二滑块17向右移动，不断控制气缸2做伸缩运动，带动上下两侧撞块25不断移动并挤压五金板材，待五金板材挤压完毕后，且气缸2复位时关闭气缸2，上下两侧撞块25在第一弹簧9的弹力下恢复原位。如需再次挤压，则重复上述操作。

还包括有第二弹簧28，连接块3底部与支杆24顶部之间连接有第二弹簧28，气缸2伸长时，第二弹簧28收缩，气缸2收缩时，第二弹簧28伸长，第二弹簧28能够缓冲连接块3上下运动时的冲击力，增加装置的稳定性。

因为还包括有橡胶垫29，上侧撞块25底部与下侧撞块25顶部均设有橡胶垫29，橡胶垫29能使五金板材在挤压过程中免受损坏。

因为还包括有加强筋30，左侧支架13右侧与支杆24底部和右侧支架13左侧与底部之间均设有加强筋30，加强筋30能够更好地稳固支杆24。

因为底座14的材质为HT200，强度、耐磨性、耐热性、减振性良好，能更好地起固定作用，使用期限长。

因为支架13的材质为Q235钢，硬度高，耐腐蚀性好。

因为撞块25材质为铁质，挤压效果更好。

以上所述实施例仅表达了本发明的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。