行星架的合金材料及其行星架制造工艺的制作方法

本发明是指一种行星架的合金材料及其行星架制造工艺。

背景技术：

行星架是行星齿轮传动装置的主要构件之一，行星轮轴或者轴承就装在行星架上。当行星轮作为基本构件时，它是机构中承受外力矩最大的零件。

现有行星架制造工艺中大部分由于结构复杂，且多为球铁550、650材质造成生产零件时，零件内部有缩孔缩松缺陷，导致零件强度下降。行星架主要采用铸造成型，传统的铸造系统中由于其结构特性，原缩孔的地方由于补缩通道的问题容易造成冒口不能有效对产品厚大部位进行补缩，而产品内部发生缩孔的位置在浇注的下模，形成补缩通道不足，使得产品生产出来后内部存在缩孔的缺陷，产品出品率低。

技术实现要素：

本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种补缩效果好，减小铁水缩率，增强机体组织，增加零件的硬度的行星架的合金材料及其行星架制造工艺。

本发明解决上述问题所采用的技术方案是：一种行星架的合金材料，所述合金材料包括以下重量百分数的成分：C:3.65%-3.9%；Si:2.75%-2.95%；Mn:0.3%-0.5%；Cu:0.4%-0.55%；Sn:0.015%-0.035%，其余为Fe和不可避免的杂质。对合金成分中比例进行了优化，充分发挥合金成分中的作用，提高了碳硅含量，增强了补缩效果，增加了铜的含量，细化珠光体，降低了锰的含量减小铁水缩率，提高了锡的含量，增强了机体组织，增加了零件的硬度。

本发明行星架的铸造工艺，包括砂模制作、浇注一体成型，补缩冒口位于铸件中间上方位置，并在补缩冒口内置有发热块，通过补缩通道对应铸件厚大部。补缩冒口的位置设置替代了原来传统工艺冒口在铸件两侧位置，增大了压力，间接使得补缩冒口补缩效率增大，且补缩冒口内增加内置发热块，是发热块在补缩冒口中将铁水二次加热，增强补缩效果。

作为优选，浇注温度为1380℃-1330℃，减小铸件缩率。

作为优选，保温时间不小于2小时，防止铸件表面硬度过高，造成机加工困难。

本发明与现有技术相比，具有以下优点和效果：1、优化合金成分中比例，提高了碳硅含量，增强了补缩效果，增加了铜的含量，细化珠光体，降低了锰的含量减小铁水缩率，提高了锡的含量，增强了机体组织，增加了零件的硬度；2、补缩冒口工艺改进，补缩冒口的位置设置替代了原来传统工艺冒口在铸件两侧位置，增大了压力，间接使得冒口补缩效率增大，且冒口内增加内置发热块，是发热块在冒口中将铁水二次加热，增强补缩效果；3、降低浇注温度1380℃-1330℃减小铸件缩率；4、保温时间不小于2小时，防止铸件表面硬度过高，造成机加工困难。

附图说明

图1为本发明冒口结构示意图。

图中：补缩冒口1、铸件2、发热块3、补缩通道4、铸件厚大部5。

具体实施方式

面结合附图并通过实施例对本发明作进一步的详细说明，以下实施例是对本发明的解释而本发明并不局限于以下实施例。

参见图1，本实施例中行星架的合金材料，所述合金材料包括以下重量百分数的成分：C:3.65%-3.9%；Si:2.75%-2.95%；Mn:0.3%-0.5%；Cu:0.4%-0.55%；Sn:0.015%-0.035%，其余为Fe和不可避免的杂质。

本发明对合金成分中比例进行了优化，与传统行星架合金材料相比，提高了碳硅含量，增强了补缩效果，增加了铜的含量，细化珠光体，降低了锰的含量减小铁水缩率，提高了锡的含量，增强了机体组织，增加了零件的硬度和机械性能。

本实施例补缩冒口1位于铸件2中间上方位置，并在补缩冒口1内置有发热块3，通过补缩通道4对应铸件厚大部5。补缩冒口1的位置位于中间位置替代了原来传统工艺冒口在铸件两侧位置，增大了压力，间接使得补缩冒口1补缩1效率增大，且补缩冒口1内增加内置发热块2，是发热块2在补缩冒口1中将铁水二次加热，增强补缩效果。

本实施例浇注温度为1380℃-1330℃，减小铸件缩率。

本实施例保温时间不小于2小时，防止铸件表面硬度过高，造成机加工困难。

本发明利用行星架的合金材料制造行星架的铸造工艺，包括砂模制作、浇注一体成型，零件生产时将造型完成后放入砂芯然后将发热块放置在砂芯预制的冒口凹坑内，下一步铁水进行按照合金成分比例进行调制，然后浇注铁水，铸件放置冷却到规定时间开型即可达到标准铸造零件。