锌合金锭浇铸高效刮皮去渣方法与流程

本发明涉及一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣方法。

背景技术：
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锌合金锭作为诸多产品的原材料，通常采用浇铸成型进行生产，在锌合金浇铸液注入到锌合金锭成型模具后，锌合金浇铸液的表层往往有许多残渣，为了提高锌合金锭的成型效果，需要对锌合金浇铸液进行除渣处理，以往的去渣方法是采用人工在浇铸现场，通过辅助工具将每个成型模具内锌合金浇铸液表层的残渣刮起，再将料渣移动至备好的残渣放置容器内，该方法去渣效率低，人工劳动量大，而且料渣在移动过程中容易出现滴落的问题。

技术实现要素：
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本发明的目的在于提供一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣方法，设计合理、使用简单，有效提高去渣效率和降低人工劳动量。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种锌合金锭浇铸高效刮皮去渣方法，包括如下步骤：

（1）输送装置将盛放有锌合金锭浇铸液的成型模具输送至可伸缩刮皮板的正下方；

（2）升降机构带动刮皮板向下运动至贴近成型模具的端部，刮皮板向下伸出并插入到锌合金锭浇铸液内，两刮皮板相向运动，将锌合金锭浇铸液表皮的料渣从两端刮向中部并夹紧，升降机构带动刮皮板和料渣向上运动至初始高度；

（3）料渣槽沿横向移动至刮皮板的正下方，两刮皮板向上回缩的同时朝相反方向运动，料渣在自身重力作用以及卸料板的作用下落入料渣槽内，料渣槽沿反方向运动至初始位置，完成刮皮去渣。

进一步的，上述输送装置包括机架，所述机架上设有两条同步传动的输送链，所述输送链的两端均设置有链轮，所述链轮的中心穿设有链轮轴，所述链轮轴的两端通过轴承座固联在机架上，其中一个所述链轮轴的一端伸出机架并固联有电机。

进一步的，上述输送链上相向设置的链板之间均设有模具支座，所述模具支座的两端分别与两侧的链板固联，所述模具支座的上表面沿输送链的传送方向依次设置有支撑部和铰接部，所述铰接部经由销轴与成型模具相铰接，所述支撑部的顶面与成型模具的底面相接以利成型模具保持水平，所述成型模具的后端两侧对称设置有向外延伸的凸块。

进一步的，上述输送链的输出翻转端外侧设置有固联在机架上并用以限制成型模具翻转的弧形限位板，所述限位板的弧度为90°，所述限位板的正下方设置有以利成型模具翻转后与凸块相撞击的卸料撞块，所述卸料撞块的下端衔接有弧形状的凸块导向条。

进一步的，上述升降机构包括设于机架旁侧的立柱，所述立柱的一侧固联有升降气缸，所述升降气缸的输出端固联有沿纵向设于输送链上方的滑座，所述立柱上设有以利滑座升降的第一导轨。

进一步的，上述立柱上固联有沿纵向设于机架上方的工作台，所述工作台上固联有接料气缸，所述接料气缸的输出端与料渣槽固联，所述工作台的顶面设有以利料渣槽横向移动的第二导轨。

进一步的，上述料渣槽靠近刮皮板端开设有以利料渣槽横移时刮皮板穿过的V形槽口，所述料渣槽的槽底倾斜设置，所述料渣槽的槽底下端开设有排渣口，所述排渣口处连接有向下倾斜的排渣导槽。

进一步的，上述滑座上设有沿纵向延伸的通槽，所述通槽内固联有两个并排且朝相反方向输出的第一气缸，每个所述第一气缸的输出端固联有夹块，所述通槽的内侧壁上设有以利夹块沿通槽的长度方向移动的第三导轨。

进一步的，上述两夹块均向内倾斜，夹块的下端外侧固联有第二气缸，所述第二气缸的输出端与刮皮板的上端固联，所述夹块的底端固联有倾斜设置的卸料板，所述卸料板的下端设有折弯部，所述折弯部的下端边缘与刮皮板的下端边缘相接触。

与现有技术相比，本发明具有以下效果：本发明方法设计合理、操作简单，实现锌合金锭浇铸的自动去渣，自动化程度高，去渣效率好，有效降低人工的劳动量。

附图说明：

图1是本发明实施例的构造示意图一；

图2是本发明实施例的构造示意图二。

图中：

1-机架；10-输送链；11-链轮；12-限位板；13-卸料撞块；14-凸块导向条；15-电机；16-传送带；2-成型模具；20-模具支座；21-支撑部；22-铰接部；23-凸块；3-滑座；30-通槽；31-第一气缸；32-第三导轨；4-立柱；40-升降气缸；41-第一导轨；5-工作台；50-接料气缸；51-第二导轨；6-夹块；60-第二气缸；7-刮皮板；8-料渣槽；80-V形槽口；81-排渣导槽；9-卸料板。

具体实施方式:

下面结合附图和具体实施方式对本发明做进一步详细的说明。

如图1-2所示，本发明锌合金锭浇铸高效刮皮去渣方法，包括如下步骤：

（1）输送装置将盛放有锌合金锭浇铸液的成型模具输送至可伸缩刮皮板的正下方；

（2）升降机构带动刮皮板向下运动至贴近成型模具的端部，刮皮板向下伸出并插入到锌合金锭浇铸液内，两刮皮板相向运动，将锌合金锭浇铸液表皮的料渣从两端刮向中部并夹紧，升降机构带动刮皮板和料渣向上运动至初始高度；

（3）料渣槽沿横向移动至刮皮板的正下方，两刮皮板向上回缩的同时朝相反方向运动，料渣在自身重力作用以及卸料板的作用下落入料渣槽内，料渣槽沿反方向运动至初始位置，完成刮皮去渣。

本实施例中，所述步骤（2）中升降机构带动刮皮板向下运动至与成型模具端部的垂直距离为25～40毫米；25～40毫米的设置，刮皮板向下伸出较小的距离即可插入到锌合金锭浇铸液内，即可选用工作行程较短、体积较小的气缸就可满足刮皮板的伸缩需求，使得整体的结构更紧凑、安装方便。

本实施例中，所述步骤（2）中刮皮板插入锌合金锭浇铸液的垂直深度为10～20毫米，以避免两刮皮板相向运动时，由于刮皮板插入深度太大而将浇铸液震荡出成型模具，影响锌合金锭的成型效果。

本实施例中，所述输送装置包括机架1，所述机架上设有两条同步传动的输送链10，所述输送链10的两端均设置有链轮11，所述链轮11的中心穿设有链轮轴，所述链轮轴的两端通过轴承座固联在机架1上，其中一个所述链轮轴的一端伸出机架并固联有电机15。

本实施例中，所述两条输送链10上相向设置的链板之间均设有模具支座20，所述模具支座20的两端分别与两侧的链板固联，所述模具支座20的上表面沿输送链10的传送方向依次设置有支撑部21和铰接部22，所述铰接部22经由销轴与成型模具2相铰接，所述支撑部21的顶面与成型模具2的底面相接以利成型模具2保持水平，所述成型模具2的后端两侧对称设置有向外延伸的凸块23。

本实施例中，所述输送链10的输出翻转端外侧设置有固联在机架1上并用以限制成型模具2翻转的弧形限位板12，所述限位板12的弧度为90°，以避免成型模具2发生翻转；所述限位板12的正下方设置有以利成型模具2翻转后与凸块23相撞击的卸料撞块13，利用成型模具2翻转时，凸块23与卸料撞块13相碰撞产生振动，成型模具2内的锌合金锭产生共振而从成型模具2内脱落，完成卸料；所述卸料撞块13的下端衔接有弧形状的凸块导向条14，以防止成型模具2卸料后由于翻转幅度过大，对输送链10产生振动，影响传送的平稳性，凸块导向条14起到减缓成型模具2的翻转速度，使得成型模具2翻转平稳。

本实施例中，所述卸料撞块13的下方设有用以承接从成型模具内振落的锌合金锭的传送带16，所述传送带16的端部设有通过电机驱使转动的带轮，锌合金锭经由传送带传送至下一工序；凸块导向条14的设置，还可避免卸料完毕的成型模具2由于翻转的幅度过大，而撞击到传送带上，影响传送带的工作。

本实施例中，所述升降机构包括设于机架1旁侧的立柱4，所述立柱4的一侧固联有升降气缸40，所述升降气缸40的输出端固联有沿纵向设于输送链10上方的滑座3，所述立柱4上设有以利滑座3升降的第一导轨41。

本实施例中，所述立柱4上固联有沿纵向设于机架1上方的工作台5，所述工作台5上固联有接料气缸50，所述接料气缸50的输出端与料渣槽8固联，所述工作台5的顶面设有以利料渣槽8横向移动的第二导轨51；利用可移动的料渣槽8进行接料，而经刮皮板7只带动料渣升降，可有效避免液体状的料渣在移动过程中滴落至工作台、机架上或者其他已进行去渣处理的锌合金锭的表面。

本实施例中，所述料渣槽8靠近刮皮板7端开设有以利料渣槽8横移时刮皮板7穿过的V形槽口80，所述料渣槽8的槽底倾斜设置，所述料渣槽8的槽底下端开设有排渣口，所述排渣口处连接有向下倾斜的排渣导槽81；料渣槽8的底部倾斜设置以及排渣导槽81的设置大大方便了料渣槽内料渣的清理，提高清理效率。

本实施例中，所述滑座3上设有沿纵向延伸的通槽30，所述通槽30内固联有两个并排且朝相反方向输出的第一气缸31，每个所述第一气缸31的输出端固联有夹块6，所述通槽30的内侧壁上设有以利夹块6沿通槽30的长度方向移动的第三导轨32。

本实施例中，所述两夹块6均向内倾斜，夹块6的下端外侧固联有第二气缸60，所述第二气缸60的输出端与刮皮板7的上端固联，所述夹块6的底端固联有倾斜设置的卸料板9，所述卸料板9的下端设有折弯部，所述折弯部的下端边缘与刮皮板7的下端边缘相接触，以便刮皮板7在刮除残渣并进行回缩时，刮皮板7与卸料板9相对运动，卸料板9利用折弯部将刮皮板7表面的料渣剔落至料渣槽8内，防止残渣遗留在刮皮板7上，影响下一次的刮皮去渣，去渣效果好。

本实施例中，所述夹块6与卸料板9的倾斜角度均为15°，以便刮皮板7沿锌合金浇铸液的表层相向运动至贴合时，刮除的料渣能很好的夹持在两刮皮板7之间，避免料渣滴落至成型模具2内，大大提高了刮皮去渣的精度。

本实施例中，所述成型模具2呈矩形凹槽状，所述成型模具2内经由横向设置的隔板设有两个锌合金锭浇铸槽，所述刮皮板7的下端中部开设有以利刮皮板7伸出时隔板伸入的凹口，以便刮皮板7一次工作过程中能同时完成成型模具2内两个锌合金锭的刮皮去渣，去渣效率高；成型模具2也可设置多个隔板，形成多个锌合金锭浇铸槽，即一个成型模具2可同时生产多个锌合金锭，且相应的增加凹口的数量，使凹口的数量与隔板的数量相一致、位置相对应，使得刮皮板可同时对多个锌合金锭进行刮皮去渣，工作效率高。

本实施例中，所述料渣槽8呈矩形凹槽状，料渣槽8的槽底铺设有防粘板，防止料渣粘结在料渣槽的槽底，增加清理难度，进而增加人工劳动量。

具体实施过程：（1）将锌合金浇铸液依次注入到位于输送链10后端的成型模具2内，输送链10带动成型模具2做环形输送，当盛放有锌合金浇铸液的成型模具2输送至刮皮板7的正下方时，输送链10停止转动；（2）接着升降气缸40启动并带动滑座3向下移动直至卸料板9贴近成型模具2的端部，第二气缸60启动，驱使刮皮板7伸出并伸入到锌合金浇铸液的表层，接着第一气缸31启动，通过夹块6带动两刮皮板7相向运动直至下端部相贴合，刮皮板7相向运动时将锌合金浇铸液表层的料渣刮除后夹紧，升降气缸40启动并带动滑座3向上移动，两刮皮板7带动料渣上移至V形槽口80的旁侧；再接着接料气缸50启动，推动料渣槽8横移至刮皮板7穿过V形槽口80并进入料渣槽8的内部，第二气缸60启动并向上回缩刮皮板7，在刮皮板7回缩的过程中，卸料板9将刮皮板7上的料渣剔落至料渣槽8内；在刮皮板7完成卸料并回缩后，两个第一气缸31同时启动并带动夹块6回复至初始位置，最后接料气缸50启动并带动料渣槽8回复至初始位置，完成一个成型模具2内锌合金锭的刮皮去渣工作；（3）输送链10继续工作，带动下一个成型模具2输送至刮皮板7的正下方，完成刮皮去渣工作，依此循环；当成型模具2输送至输送链10的输出翻转端时，在弧形限位板12的作用下，成型模具2随链轮转动时不发生翻转，在成型模具2脱离限位板12时，发生翻转，凸块23从上往下撞击卸料撞块13并产生振动，成型模具2内的锌合金锭产生共振并脱落至传送带16上，再经由传送带16输送至下一工序；卸料完毕的成型模具向后传送，当传送至初始位置时，重新注入锌合金浇铸液再往前传送，依此循环。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。