处理锌窑渣的方法和系统与流程

文档序号:12098530阅读:386来源:国知局
处理锌窑渣的方法和系统与流程

本发明涉及化工技术领域,具体而言,本发明涉及一种处理锌窑渣的方法和系统。



背景技术:

锌窑渣是一种宝贵资源,但其综合回收利用是一个世界性技术难题。一直以来,锌窑渣主要用于铺设路面、作水泥填料,大部分未得到合理使用,被堆积在全国各个冶炼锌厂,既占用大片土地资源,又容易造成环境污染,浪费社会资源。锌窑渣中铁等有价金属的回收难度较大,多种技术工艺路线可行,但经济性较差。

因此,现有的处理锌窑渣的方法有待进一步改进。



技术实现要素:

本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此,本发明的一个目的在于提出一种处理锌窑渣的方法和系统,该方法可以实现锌窑渣中铅、锌、铁、铜和银元素的综合回收利用,从而实现锌窑渣的资源化利用,且成本与能耗较低。

在本发明的第一方面,本发明提出了一种处理锌窑渣的方法。根据本发明的实施例,该方法包括:将锌窑渣进行破碎处理,以便得到锌窑渣碎料;将所述锌窑渣碎料与粘结剂进行混合,以便得到混合球团;将所述混合球团供给至转底炉进行还原处理,以便得到含铅锌粉尘和金属化球团;以及将所述金属化球团与造渣剂进行混合并热送至燃气熔分炉进行熔分处理,以便得到含银粉尘、铜铁合金液和尾渣。

由此,根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法通过将锌窑渣破碎后与粘结剂混合制备得到混合球团,进而将混合球团供给至转底炉,以锌窑渣中的残碳作为还原剂进行还原处理,不需要外加还原剂碳,节约了资源;经过还原处理,混合球团中的铅、锌元素被还原成单质,生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收;经转底炉还原处理的热态金属化球团与造渣剂混合后直接热送至燃气熔分炉,充分利用了金属化球团的热能,显著降低了生产的能耗;经过燃气熔分炉的熔分处理,金属化球团中的银元素被还原成单质,生成的单质银挥发进入燃气熔分炉的烟道以含银烟尘的形式被回收,通过加入造渣剂,可以在较低的熔炼温度下有效地将金属相和渣相分离,从而得到铜铁合金液和尾渣。由此,采用根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法可以实现锌窑渣中铅、锌、铁、铜和银元素的综合回收利用,从而实现锌窑渣的资源化利用,且成本与能耗较低。

另外,根据本发明上述实施例的处理锌窑渣的方法还可以具有如下附加的技术特征:

在本发明的一些实施例中,所述锌窑渣碎料的粒径为45~75微米。由此,可以显著提高铅、锌的挥发率。

在本发明的一些实施例中,所述锌窑渣碎料与所述粘结剂按照质量比为100:(5~7)进行混合。由此,可以显著提高制备得到的混合球团的成型效果。

在本发明的一些实施例中,所述粘结剂为有机粘结剂。由此,可以进一步提高制备得到的混合球团的成型效果。

在本发明的一些实施例中,所述还原处理的温度为1100~1200摄氏度。由此,可以进一步提高铅、锌的挥发率。

在本发明的一些实施例中,所述还原处理的时间为25~40分钟。由此,可以进一步提高铅、锌的挥发率。

在本发明的一些实施例中,以粉煤灰作为所述造渣剂。由此,可以实现废弃物粉煤灰的二次利用,显著降低了造渣剂的使用成本,同时,采用粉煤灰作为造渣剂还可以显著降低熔分处理所需的温度,从而降低了能耗。

在本发明的一些实施例中,所述金属化球团与所述粉煤灰按照质量比为100:(5~10)进行混合。由此,可以显著提高熔分处理的效率。

在本发明的一些实施例中,所述熔分处理的温度为1350~1450摄氏度,时间为60~100分钟。由此,可以显著提高银的挥发率并使尾渣与铜铁合金液充分分离。

在本发明的第二方面,本发明提出了一种实施上述处理锌窑渣的方法的系统。根据本发明的实施例,该系统包括:破碎装置,所述破碎装置具有锌窑渣入口和锌窑渣碎料出口;造球装置,所述造球装置具有锌窑渣碎料入口、粘结剂入口和混合球团出口,所述锌窑渣碎料入口与所述锌窑渣碎料出口相连;转底炉,所述转底炉具有混合球团入口、含铅锌粉尘出口和金属化球团出口,所述混合球团入口和所述混合球团出口相连;燃气熔分炉,所述燃气熔分炉具有金属化球团入口、造渣剂入口、含银粉尘出口、铜铁合金液出口和尾渣出口,所述金属化球团入口与所述金属化球团出口相连。

由此,根据本发明实施例的处理锌窑渣的系统通过将锌窑渣破碎后与粘结剂混合制备得到混合球团,进而将混合球团供给至转底炉,以锌窑渣中的残碳作为还原剂进行还原处理,不需要外加还原剂碳,节约了资源;经过还原处理,混合球团中的铅、锌元素被还原成单质,生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收;经转底炉还原处理的热态金属化球团与造渣剂混合后直接热送至燃气熔分炉,充分利用了金属化球团的热能,显著降低了生产的能耗;经过燃气熔分炉的熔分处理,金属化球团中的银元素被还原成单质,生成的单质银挥发进入燃气熔分炉的烟道以含银烟尘的形式被回收,通过加入造渣剂,可以在较低的熔炼温度下有效地将金属相和渣相分离,从而得到铜铁合金液和尾渣。由此,采用根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法可以实现锌窑渣中铅、锌、铁、铜和银元素的综合回收利用,从而实现锌窑渣的资源化利用,且成本与能耗较低。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出,部分将从下面的描述中变得明显,或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解,其中:

图1是根据本发明一个实施例的处理锌窑渣的方法的流程示意图;

图2是根据本发明一个实施例的处理锌窑渣的系统的结构示意图。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例,所述实施例的示例在附图中示出,其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的,旨在用于解释本发明,而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中,需要理解的是,除非另有明确的规定和限定,术语“相连”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或成一体;可以是机械连接,也可以是电连接;可以是直接相连,也可以通过中间媒介间接相连,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系,除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明的第一方面,本发明提出了一种处理锌窑渣的方法。根据本发明的实施例,该方法包括:将锌窑渣进行破碎处理,以便得到锌窑渣碎料;将所述锌窑渣碎料与粘结剂进行混合,以便得到混合球团;将所述混合球团供给至转底炉进行还原处理,以便得到含铅锌粉尘和金属化球团;以及将所述金属化球团与造渣剂进行混合并热送至燃气熔分炉进行熔分处理,以便得到含银粉尘、铜铁合金液和尾渣。

下面对根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法进行详细描述,参考图1,该方法包括:

S100:破碎处理

该步骤中,将锌窑渣进行破碎处理,以便得到锌窑渣碎料。具体的,锌窑渣为回转窑挥发法炼锌过程中产生的固体废渣,其中含有铅、锌、铜、铁和银等有价金属元素,全铁含量为30~40wt%、锌含量为1~5wt%、铅含量为0.5~3wt%、铜含量为0.5~2wt%、银含量为130~280g/t,此外还含有10~30wt%的残碳,具有极大的综合利用价值。发明人发现,在将锌窑渣与粘结剂混合造球之前,将锌窑渣破碎为锌窑渣碎料,可以显著提高后续还原处理中铅、锌的挥发率。

根据本发明的实施例,锌窑渣碎料的粒径并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,锌窑渣碎料的粒径可以为45~75微米。发明人通过实验发现,将锌窑渣破碎至该粒径可以显著提高后续还原处理中铅、锌的挥发率。如果锌窑渣碎料的粒径过大,将会直接影响后续制备得到的混合球团的粒径,进而影响还原反应的效率,降低铅、锌的挥发率;而如果将锌窑渣碎料破碎至更小的粒径,则会显著提高破碎处理的成本和能耗。

S200:混合造球

该步骤中,将S100中制备得到的锌窑渣碎料与粘结剂进行混合,以便得到混合球团。

根据本发明的实施例,锌窑渣碎料与粘结剂的混合比例并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,锌窑渣碎料和粘合剂可以按照质量比100:(5~7)进行混合。发明人通过大量实验发现,如果粘结剂的配入比过低,则无法有效地进行造球;而如果粘结剂的配入比过高,则会影响后续还原反应的进行,同时造成资源的浪费

根据本发明的具体实施例,粘结剂可以为有机粘结剂。发明人发现,通过采用有机粘结剂进行混合造球,可以显著提高制备得到的混合球团的成型效果,进而提高后续还原反应中铅、锌的挥发率。

S300:还原处理

该步骤中,将混合球团供给至转底炉进行还原处理,以便得到含铅锌粉尘和金属化球团。具体地,混合球团中的铅、锌被还原为单质生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收。由于锌窑渣中含有10~30wt%的残碳,在还原处理和后续熔分处理中不需要另外再加入还原剂,从而降低了生产成本,避免了资源的浪费。

根据本发明的实施例,还原处理采用的温度并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,还原处理可以在1100~1200摄氏度下进行。发明人通过大量实验发现,如果还原处理的温度过低,则无法有效地使铅、锌挥发;如果还原处理的温度过高,则会使锌窑渣的银与铅、锌同时挥发,导致铅、锌纯度的降低,还可能造成转底炉烟道的堵塞,且会显著提高能耗。经检测,经过还原处理后,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的金属化率在80%以上。

根据本发明的实施例,还原处理进行的时间并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,还原处理进行的时间可以为25~40分钟。发明人发现,如果还原处理的时间过短,则无法使混合球团中的铅、锌充分挥发,降低铅、锌的回收率;如果还原处理的时间过长,则会显著提高能耗。经检测,经过还原处理后,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的的金属化率在80%以上。

S400:熔分处理

该步骤中,将S300制备得到的金属化球团与造渣剂进行混合并热送至燃气熔分炉进行熔分处理,以便得到含银粉尘、铜铁合金液和尾渣。具体地,通过将转底炉中制备得到的热态金属化球团被直接热送至燃气熔分炉,充分利用了球团的热能,显著降低了熔分处理所需的能耗。金属化球团中的银被还原成单质挥发进入燃气熔分炉烟道,以含银粉尘的形式回收,铜、铁熔化为铜铁合金液,与固态尾渣分离。经检测,经过熔分处理后,金属化球团中铁的回收率可以达到98.5%以上,铜的回收率可以达到98.3%以上,银的挥发率在90%以上,且得到的铜铁合金液中碳含量在0.5wt%以下,为低碳铜铁合金。

根据本发明的实施例,造渣剂的种类并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,可以采用粉煤灰作为造渣剂。发明人发现,采用粉煤灰作为造渣剂可以将原本是废弃物的粉煤灰加以利用,实现资源的再利用,同时,采用粉煤灰作为造渣剂还可以降低熔炼处理所需的温度,使铜、铁可以在较低温度下熔化并与尾渣分离,降低了生产的能耗。

根据本发明的实施例,金属化球团与粉煤灰的配比并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,金属化球团与粉煤灰可以按照质量比为100:(5~10)进行混合。发明人通过大量实验意外地发现,在该配比条件下,粉煤灰可以起到快速造渣的作用,且有利于金属相的扩散和聚集,从而可以提高铜、铁和银的回收率。

根据本发明的实施例,熔分处理的条件并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,熔分处理的温度可以为1350~1450摄氏度,进行的时间可以为60~100分钟。发明人通过实验发现,熔分处理所采用的温度过低或处理时间过短则难以实现银的挥发,且无法使铜、铁充分熔化,导致金属相与渣相分离效果较差;如果温度过高或处理时间过长则会显著提高生产的能耗。

由此,根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法通过将锌窑渣破碎后与粘结剂混合制备得到混合球团,进而将混合球团供给至转底炉,以锌窑渣中的残碳作为还原剂进行还原处理,不需要外加还原剂碳,节约了资源;经过还原处理,混合球团中的铅、锌元素被还原成单质,生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收;经转底炉还原处理的热态金属化球团与造渣剂混合后直接热送至燃气熔分炉,充分利用了金属化球团的热能,显著降低了生产的能耗;经过燃气熔分炉的熔分处理,金属化球团中的银元素被还原成单质,生成的单质银挥发进入燃气熔分炉的烟道以含银烟尘的形式被回收,通过加入造渣剂,可以在较低的熔炼温度下有效地将金属相和渣相分离,从而得到铜铁合金液和尾渣。由此,采用根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法可以实现锌窑渣中铅、锌、铁、铜和银元素的综合回收利用,从而实现锌窑渣的资源化利用,且成本与能耗较低。经检测,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的金属化率在80%以上,金属化球团中铁的回收率可以达到98.5%以上,铜的回收率可以达到98.3%以上,银的挥发率在90%以上,且得到的铜铁合金液中碳含量在0.5wt%以下,为低碳铜铁合金。

在本发明的第二方面,本发明提出了一种实施上述处理锌窑渣的方法的系统。该系统包括:破碎装置100、造球装置200、转底炉300和燃气熔分炉400。其中,破碎装置100具有锌窑渣入口101和锌窑渣碎料出口102;造球装置200具有锌窑渣碎料入口201、粘结剂入口202和混合球团出口203,锌窑渣碎料入口201与锌窑渣碎料出口102相连;转底炉300具有混合球团入口301、含铅锌粉尘出口302和金属化球团出口303,混合球团入口301与混合球团出口203相连;燃气熔分炉400具有金属化球团入口401、造渣剂入口402、含银粉尘出口403、铜铁合金液出口404和尾渣出口405,金属化球团入口401与金属化球团出口303相连。

下面参考图2对根据本发明实施例的处理锌窑渣的系统进行详细描述:

根据本发明的实施例,破碎装置100具有锌窑渣入口101和锌窑渣碎料出口102,破碎装置100适于将锌窑渣进行破碎处理,以便得到锌窑渣碎料。具体的,锌窑渣为回转窑挥发法炼锌过程中产生的固体废渣,其中含有铅、锌、铜、铁和银等有价金属元素,全铁含量为30~40wt%、锌含量为1~5wt%、铅含量为0.5~3wt%、铜含量为0.5~2wt%、银含量为130~280g/t,此外还含有10~30wt%的残碳,具有极大的综合利用价值。发明人发现,在将锌窑渣与粘结剂混合造球之前,将锌窑渣破碎为锌窑渣碎料,可以显著提高后续还原处理中铅、锌的挥发率。

根据本发明的实施例,锌窑渣碎料的粒径并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,锌窑渣碎料的粒径可以为45~75微米。发明人通过实验发现,将锌窑渣破碎至该粒径可以显著提高后续还原处理中铅、锌的挥发率。如果锌窑渣碎料的粒径过大,将会直接影响后续制备得到的混合球团的粒径,进而影响还原反应的效率,降低铅、锌的挥发率;而如果将锌窑渣碎料破碎至更小的粒径,则会显著提高破碎处理的成本和能耗。

根据本发明的实施例,造球装置200具有锌窑渣碎料入口201、粘结剂入口202和混合球团出口203,锌窑渣碎料入口201与锌窑渣碎料出口102相连,造球装置200适于将锌窑渣碎料与粘结剂进行混合,以便得到混合球团。

根据本发明的实施例,锌窑渣碎料与粘结剂的混合比例并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,锌窑渣碎料和粘合剂可以按照质量比100:(5~7)进行混合。发明人通过大量实验发现,如果粘结剂的配入比过低,则无法有效地进行造球;而如果粘结剂的配入比过高,则会影响后续还原反应的进行,同时造成资源的浪费

根据本发明的具体实施例,粘结剂可以为有机粘结剂。发明人发现,通过采用有机粘结剂进行混合造球,可以显著提高制备得到的混合球团的成型效果,进而提高后续还原反应中铅、锌的挥发率。

根据本发明的实施例,转底炉300具有混合球团入口301、含铅锌粉尘出口302和金属化球团出口303,混合球团入口301与混合球团出口203相连,转底炉300适于将混合球团供给至转底炉进行还原处理,以便得到含铅锌粉尘和金属化球团。具体地,混合球团中的铅、锌被还原为单质生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收。由于锌窑渣中含有10~30wt%的残碳,在还原处理和后续熔分处理中不需要另外再加入还原剂,从而降低了生产成本,避免了资源的浪费。

根据本发明的实施例,还原处理采用的温度并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,还原处理可以在1100~1200摄氏度下进行。发明人通过大量实验发现,如果还原处理的温度过低,则无法有效地使铅、锌挥发;如果还原处理的温度过高,则会使锌窑渣的银与铅、锌同时挥发,导致铅、锌纯度的降低,还可能造成转底炉烟道的堵塞,且会显著提高能耗。经检测,经过还原处理后,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的金属化率在80%以上。

根据本发明的实施例,还原处理进行的时间并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,还原处理进行的时间可以为25~40分钟。发明人发现,如果还原处理的时间过短,则无法使混合球团中的铅、锌充分挥发,降低铅、锌的回收率;如果还原处理的时间过长,则会显著提高能耗。经检测,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的的金属化率在80%以上。

根据本发明的实施例,燃气熔分炉400具有金属化球团入口401、造渣剂入口402、含银粉尘出口403、铜铁合金液出口404和尾渣出口405,金属化球团入口401与金属化球团出口303相连,燃气熔分炉400适于将金属化球团与造渣剂进行混合并热送至燃气熔分炉进行熔分处理,以便得到含银粉尘、铜铁合金液和尾渣。具体地,通过将转底炉中制备得到的热态金属化球团被直接热送至燃气熔分炉,充分利用了球团的热能,显著降低了熔分处理所需的能耗。金属化球团中的银被还原成单质挥发进入燃气熔分炉烟道,以含银粉尘的形式回收,铜、铁熔化为铜铁合金液,与固态尾渣分离。经检测,经过熔分处理后,金属化球团中铁的回收率可以达到98.5%以上,铜的回收率可以达到98.3%以上,银的挥发率在90%以上,且得到的铜铁合金液中碳含量在0.5wt%以下,为低碳铜铁合金。

根据本发明的实施例,造渣剂的种类并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,可以采用粉煤灰作为造渣剂。发明人发现,采用粉煤灰作为造渣剂可以将原本是废弃物的粉煤灰加以利用,实现资源的再利用,同时,采用粉煤灰作为造渣剂还可以降低熔炼处理所需的温度,使铜、铁可以在较低温度下熔化并与尾渣分离,降低了生产的能耗。

根据本发明的实施例,金属化球团与粉煤灰的配比并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,金属化球团与粉煤灰可以按照质量比为100:(5~10)进行混合。发明人通过大量实验意外地发现,在该配比条件下,粉煤灰可以起到快速造渣的作用,且有利于金属相的扩散和聚集,从而可以提高铜、铁和银的回收率。

根据本发明的实施例,熔分处理的条件并不受特别限制,本领域技术人员可以根据实际需要进行选择,根据本发明的具体实施例,熔分处理的温度可以为1350~1450摄氏度,进行的时间可以为60~100分钟。发明人通过实验发现,熔分处理所采用的温度过低或处理时间过短则难以实现银的挥发,且无法使铜、铁充分熔化,导致金属相与渣相分离效果较差;如果温度过高或处理时间过长则会显著提高生产的能耗。

由此,根据本发明实施例的处理锌窑渣的系统通过将锌窑渣破碎后与粘结剂混合制备得到混合球团,进而将混合球团供给至转底炉,以锌窑渣中的残碳作为还原剂进行还原处理,不需要外加还原剂碳,节约了资源;经过还原处理,混合球团中的铅、锌元素被还原成单质,生成的单质铅、锌挥发进入转底炉的烟道被二次氧化,以氧化物和硫化物的形式被回收;经转底炉还原处理的热态金属化球团与造渣剂混合后直接热送至燃气熔分炉,充分利用了金属化球团的热能,显著降低了生产的能耗;经过燃气熔分炉的熔分处理,金属化球团中的银元素被还原成单质,生成的单质银挥发进入燃气熔分炉的烟道以含银烟尘的形式被回收,通过加入造渣剂,可以在较低的熔炼温度下有效地将金属相和渣相分离,从而得到铜铁合金液和尾渣。由此,采用根据本发明实施例的处理锌窑渣的方法可以实现锌窑渣中铅、锌、铁、铜和银元素的综合回收利用,从而实现锌窑渣的资源化利用,且成本与能耗较低。经检测,混合球团中铅的回收率在96.4%以上,锌的回收率在97.5%以上,混合球团中剩余的未挥发的铅含量在0.19%以下,锌含量在0.1%以下,制备得到的金属化球团中全铁品位在45%以上,金属化球团的金属化率在80%以上,金属化球团中铁的回收率可以达到98.5%以上,铜的回收率可以达到98.3%以上,银的挥发率在90%以上,且得到的铜铁合金液中碳含量在0.5wt%以下,为低碳铜铁合金。

下面参考具体实施例,对本发明进行描述,需要说明的是,这些实施例仅仅是描述性的,而不以任何方式限制本发明。

实施例1

锌窑渣中全铁含量为32.52wt%,锌含量为2.82wt%,铅含量为0.73wt%,铜含量为0.85wt%,银含量为200g/t,碳含量为22wt%;粒度破碎至粒径为45微米以下的占60%以上,所用粘结剂为淀粉溶液,二者按100:7的比例充分混匀后进行造球,转底炉直接还原温度为1150℃,还原时间为35min,收集过程中产生的烟气,实现铅、锌与铁、铜、银的分离,其中粉尘中铅的回收率为97.68%,锌的回收率为99.22%,粉煤灰的加入量为金属化球团质量的8%,加入燃气熔分炉内起到造渣作用,燃气熔分炉的温度控制在1380℃,保温时间60min,得到金属相、渣相和烟尘相,金属相中铁的回收率为98.51%,铜的回收率为98.35%,烟尘相中银的挥发率为90.04%。

实施例2

锌窑渣中全铁含量为35.25wt%,锌含量为3.52wt%,铅含量为1.35wt%,铜含量为1.58wt%,银含量为240g/t,碳含量为26wt%;粒度破碎至粒径为45微米以下的占60%以上,所用粘结剂为淀粉溶液,二者按100:7的比例充分混匀后进行造球,转底炉直接还原温度为1180℃,还原时间为35min,收集过程中产生的烟气,实现铅、锌与铁、铜、银的分离,其中粉尘中铅的回收率为98.45%,锌的回收率为98.82%,粉煤灰的加入量为金属化球团质量的8%,加入燃气熔分炉内起到造渣作用,燃气熔分炉的温度为控制在1400℃,保温时间80min,得到金属相、渣相和烟尘相,金属相中铁的回收率为98.72%,铜的回收率为98.85%,银的挥发率为90.87%。

实施例3

锌窑渣中全铁含量为30.63wt%,锌含量为4.13wt%,铅含量为1.86wt%,铜含量为1.92wt%,银含量为270g/t,碳含量为27wt%;粒度破碎至粒径为45微米以下的占60%以上,所用粘结剂为淀粉溶液,二者按100:7的比例充分混匀后进行造球,转底炉直接还原温度为1200℃,还原时间为35min,收集过程中产生的烟气,实现铅、锌与铁、铜、银的分离,其中粉尘中铅的回收率为97.85%,锌的回收率为99.23%,粉煤灰的加入量为金属化球团质量的8%,加入燃气熔分炉内起到造渣作用,燃气熔分炉的温度为控制在1430℃,保温时间100min,得到金属相、渣相和烟尘相,金属相中铁的回收率为99.03%,铜的回收率为98.66%,银的挥发率为91.96%。

在本说明书的描述中,参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中,对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外,在不相互矛盾的情况下,本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例,可以理解的是,上述实施例是示例性的,不能理解为对本发明的限制,本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

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