汽车轮毂铸造装置的制作方法

本发明涉及汽车零部件生产领域，尤其涉及一种汽车轮毂铸造装置。

背景技术：

当前，多采用铸造的方式对汽车轮毂进行制造。汽车轮毂的铸造工艺主要采用整体铸造式。整体铸造轮毂的工艺为，将液体合金加入铸造模具，液态合金在铸造模具内冷却凝固成型，将铸造模具中的轮毂毛坯取出后，经打磨等精加工即可得到成品轮毂。铸造模具包括上模和下模，上模和下模相互扣合，以使液态合金形成预定形态。在铸造过程中，需要确保上模和下模的结合面能够实现密封。当前，主要采用对上模垂直加压的方式使上模紧扣下模，以实现上模和下模的结合面的密封。然而，这样的密封方式效果不佳，飞边情况严重。

技术实现要素：

本发明的目的是克服现有技术的上述问题，提供一种汽车轮毂铸造装置。

本发明的目的主要通过以下技术方案实现：

汽车轮毂铸造装置，包括相互配合的轮毂上模和轮毂下模；还包括上液压缸和下液压缸；

所述轮毂上模的外周面设置有多个上固定块；所述轮毂下模的外周面设置有多个下固定块；所述上固定块上开设有上通孔；所述下固定块上开设有下通孔；所述上通孔与所述下通孔同轴，所述上通孔与所述下通孔直径相同；所述上固定块的下表面紧贴所述下固定块的上表面；所述上液压缸的活塞杆抵顶于所述上固定块的上表面；所述下液压缸的活塞杆抵顶于所述下固定块的下表面；

所述上液压缸的活塞杆内开设有在容纳空腔；所述容纳空腔在所述上液压缸的活塞杆的端部开口；所述容纳空腔内设置有电机；所述电机与所述容纳空腔可滑动的配合；所述电机的输出轴连接有螺纹杆；所述下液压缸的活塞杆的端部开设有螺纹孔；所述螺纹杆依次贯穿所述上通孔和所述下通孔并与所述螺纹孔螺纹配合。

发明人经过研究发现，之所以在轮毂铸造过程中飞边现象严重，是由于对上模垂直加压时，由于模具内部压力的作用，会导致上模和下模在水平面上产生微量的相对滑动，滑动产生的间隙导致飞边现象发生。为此，发明人提供了一种汽车轮毂铸造装置。本发明提供的汽车轮毂铸造装置，其在工作时，上液压缸的活塞杆抵顶于上固定块的上表面，下液压缸的活塞杆抵顶于下固定块的下表面。电机在重力的作用下向下滑动，使得螺纹杆依次贯穿所述上通孔和下通孔并抵顶于螺纹孔的端部。电机转动，使得螺纹杆与螺纹孔螺纹配合。本发明通过上液压缸和下液压缸施加的垂直力使轮毂上模和轮毂下模锁紧。同时，螺纹杆能够限制轮毂上模和轮毂下模的水平相对运动，从而大大提高了轮毂上模和轮毂下模之间的密封性能，有效改善了飞边现象的发生频率。

进一步的，所述容纳空腔内设置有弹簧；所述弹簧的一端与所述电机连接；所述弹簧的另一端与所述容纳空腔的封闭端的壁面连接。

设置弹簧，在弹簧对电机施加指向螺纹孔的轴向力，使得螺纹杆能够紧贴螺纹孔的端部。在电机转动时，螺纹杆能够容易地与螺纹孔实现螺纹配合，有效避免了电机空转。

进一步的，所述上液压缸的活塞杆的端面设置有上隔热层；所述下液压缸的活塞杆的端面设置有下隔热层。

设置上隔热层和下隔热层，避免铸造过程中的高温对上液压缸、下液压缸和电机的影响，提高了本发明的使用寿命。

进一步的，所述上液压缸的活塞杆上套设有散热铜环；所述散热铜环的外周面上设置有多个散热翅片；所述散热铜环的内周面紧贴所述上液压缸的活塞杆的外周面。

设置散热铜环和散热翅片，使得铸造过程中传导至上液压缸的活塞杆上的热量能够快速散发，能够有效降低上液压缸的活塞杆的问题，避免电机在高温环境下工作导致的寿命降低。

进一步的，所述螺纹杆内设置有绝热空腔；所述绝热空腔内设置有多个支撑杆；所述支撑杆的两端均与所述绝热空腔的内周面连接。

设置绝热空腔，能够降低螺纹杆的热传导量，使得铸造过程中更少的热量被传递至电机，大大提升了电机的工作寿命。在设置绝热空腔的同时，设置支撑杆，能够保证螺纹杆具备足够的强度，避免螺纹杆折断。

本发明具有以下有益效果：

1．本发明提供的汽车轮毂铸造装置，其在工作时，上液压缸的活塞杆抵顶于上固定块的上表面，下液压缸的活塞杆抵顶于下固定块的下表面。电机在重力的作用下向下滑动，使得螺纹杆依次贯穿所述上通孔和下通孔并抵顶于螺纹孔的端部。电机转动，使得螺纹杆与螺纹孔螺纹配合。本发明通过上液压缸和下液压缸施加的垂直力使轮毂上模和轮毂下模锁紧。同时，螺纹杆能够限制轮毂上模和轮毂下模的水平相对运动，从而大大提高了轮毂上模和轮毂下模之间的密封性能，有效改善了飞边现象的发生频率。

2．设置弹簧，在弹簧对电机施加指向螺纹孔的轴向力，使得螺纹杆能够紧贴螺纹孔的端部。在电机转动时，螺纹杆能够容易地与螺纹孔实现螺纹配合，有效避免了电机空转。

3．设置上隔热层和下隔热层，避免铸造过程中的高温对上液压缸、下液压缸和电机的影响，提高了本发明的使用寿命。

4．设置散热铜环和散热翅片，使得铸造过程中传导至上液压缸的活塞杆上的热量能够快速散发，能够有效降低上液压缸的活塞杆的问题，避免电机在高温环境下工作导致的寿命降低。

5．设设置绝热空腔，能够降低螺纹杆的热传导量，使得铸造过程中更少的热量被传递至电机，大大提升了电机的工作寿命。在设置绝热空腔的同时，设置支撑杆，能够保证螺纹杆具备足够的强度，避免螺纹杆折断。

附图说明

为了更清楚地说明本发明的实施例，下面将对描述本发明实施例中所需要用到的附图作简单的说明。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明中记载的一些实施例，对于本领域的技术人员而言，在不付出创造性劳动的情况下，还可以根据下面的附图，得到其它附图。

图1为本发明的结构示意图；

图2为螺纹杆的内部结构示意图。

其中：10-轮毂上模，11-上固定块，12-上通孔，20-轮毂下模，21-下固定块，22-下通孔，30-上液压缸，31-容纳空腔，32-弹簧，33-上隔热层，34-散热铜环，35-散热翅片，40-下液压缸，41-螺纹孔，42-下隔热层，50-电机，51-螺纹杆，52-绝热空腔，53-支撑杆。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本发明，下面将结合本发明实施例中的附图对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述。显而易见的，下面所述的实施例仅仅是本发明实施例中的一部分，而不是全部。基于本发明记载的实施例，本领域技术人员在不付出创造性劳动的情况下得到的其它所有实施例，均在本发明保护的范围内。

实施例1

如图1所示，汽车轮毂铸造装置，包括相互配合的轮毂上模10和轮毂下模20；还包括上液压缸30和下液压缸40；

所述轮毂上模10的外周面设置有多个上固定块11；所述轮毂下模20的外周面设置有多个下固定块21；所述上固定块11上开设有上通孔12；所述下固定块21上开设有下通孔22；所述上通孔12与所述下通孔22同轴，所述上通孔12与所述下通孔22直径相同；所述上固定块11的下表面紧贴所述下固定块21的上表面；所述上液压缸30的活塞杆抵顶于所述上固定块11的上表面；所述下液压缸40的活塞杆抵顶于所述下固定块21的下表面；

所述上液压缸30的活塞杆内开设有在容纳空腔31；所述容纳空腔31在所述上液压缸30的活塞杆的端部开口；所述容纳空腔31内设置有电机50；所述电机50与所述容纳空腔31可滑动的配合；所述电机50的输出轴连接有螺纹杆51；所述下液压缸40的活塞杆的端部开设有螺纹孔41；所述螺纹杆51依次贯穿所述上通孔12和所述下通孔22并与所述螺纹孔41螺纹配合。

发明人经过研究发现，之所以在轮毂铸造过程中飞边现象严重，是由于对上模垂直加压时，由于模具内部压力的作用，会导致上模和下模在水平面上产生微量的相对滑动，滑动产生的间隙导致飞边现象发生。为此，发明人提供了一种汽车轮毂铸造装置。本发明提供的汽车轮毂铸造装置，其在工作时，上液压缸30的活塞杆抵顶于上固定块11的上表面，下液压缸40的活塞杆抵顶于下固定块21的下表面。电机50在重力的作用下向下滑动，使得螺纹杆51依次贯穿所述上通孔12和下通孔22并抵顶于螺纹孔41的端部。电机50转动，使得螺纹杆51与螺纹孔41螺纹配合。本发明通过上液压缸30和下液压缸40施加的垂直力使轮毂上模10和轮毂下模20锁紧。同时，螺纹杆51能够限制轮毂上模10和轮毂下模20的水平相对运动，从而大大提高了轮毂上模10和轮毂下模20之间的密封性能，有效改善了飞边现象的发生频率。

进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述容纳空腔31内设置有弹簧32；所述弹簧32的一端与所述电机50连接；所述弹簧32的另一端与所述容纳空腔31的封闭端的壁面连接。

设置弹簧32，在弹簧32对电机50施加指向螺纹孔41的轴向力，使得螺纹杆51能够紧贴螺纹孔41的端部。在电机50转动时，螺纹杆51能够容易地与螺纹孔41实现螺纹配合，有效避免了电机50空转。

进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述上液压缸30的活塞杆的端面设置有上隔热层33；所述下液压缸40的活塞杆的端面设置有下隔热层42。

设置上隔热层33和下隔热层42，避免铸造过程中的高温对上液压缸30、下液压缸40和电机50的影响，提高了本发明的使用寿命。

进一步的，如图1所示，在其中一种实施方式中，所述上液压缸30的活塞杆上套设有散热铜环34；所述散热铜环34的外周面上设置有多个散热翅片35；所述散热铜环34的内周面紧贴所述上液压缸30的活塞杆的外周面。

设置散热铜环34和散热翅片35，使得铸造过程中传导至上液压缸30的活塞杆上的热量能够快速散发，能够有效降低上液压缸30的活塞杆的问题，避免电机50在高温环境下工作导致的寿命降低。

进一步的，如图1和图2所示，在其中一种实施方式中，所述螺纹杆51内设置有绝热空腔52；所述绝热空腔52内设置有多个支撑杆53；所述支撑杆53的两端均与所述绝热空腔52的内周面连接。

设置绝热空腔52，能够降低螺纹杆51的热传导量，使得铸造过程中更少的热量被传递至电机50，大大提升了电机50的工作寿命。在设置绝热空腔52的同时，设置支撑杆53，能够保证螺纹杆51具备足够的强度，避免螺纹杆51折断。

以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施方式只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明的技术方案下得出的其他实施方式，均应包含在本发明的保护范围内。