立式车轮应力释放机的制作方法

本实用新型涉及自行车的辅助加工治具技术领域，具体提供一种立式车轮应力释放机。

背景技术：

在安装自行车车轮的辐条时，必须对自行车的车轮进行应力释放操作。目前，车轮进行应力释放的操作方式为：首先将车轮水平放置(即为卧式放置)在车轮应力释放机的操作台面上，然后对车轮进行压紧定位，并利用挤压机构对车轮进行上下挤压，以实现将车轮的应力释放。

上述车轮应力释放机虽然能对车轮进行应力释放，但其还是存在有一些不足的，表现在：(1)在进行应力释放操作时，人工取放车轮，进而需要投入较高的人力成本；(2)无法采集车轮的应力释放信息，因而不能实时跟踪并保存；(3)上述车轮应力释放机不能与车轮编织系统、机器人校正机等自动连线，因而无法实现生产线自动化、一体化。

有鉴于此，特提出本发明。

技术实现要素：

为了克服上述缺陷，本实用新型提供了一种立式车轮应力释放机，其不仅操控简单、合理、自动化程度高，大大降低了人力成本；还便于操作人员对应力释放参数进行实时调整与查 阅，提高了加工精度。

本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：一种立式车轮应力释放机，车轮竖向置于该立式车轮应力释放机上，并在该立式车轮应力释放机的作用下进行应力释放；该立式车轮应力释放机包括机座、用以承接车轮的进料轨道、定中心及提升机构、以及挤压机构，其中，所述进料轨道横向布置并能够相对所述机座竖向位置可调地设置在所述机座上，且所述进料轨道的长度延伸方向与所述车轮花鼓的轴心线还相垂直，所述进料轨道相对水平面的倾斜角度还能够调节，以使得所述进料轨道分别与外部送料系统及外部出料系统相配合衔接；所述定中心及提升机构成对布置，成对布置的所述定中心及提升机构对称设置在所述进料轨道的两侧外，且成对布置的所述定中心及提升机构还皆能够相对所述进料轨道进行同步运动，并将所述车轮移送至指定挤压工位处；所述挤压机构包括分别与所述车轮的轮圈相配合的一对轮盘、以及分别与所述车轮的花鼓相配合的一对套筒，该对轮盘相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对轮盘还能够同步的远离和抵压于所述车轮的轮圈上，该对套筒亦相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对套筒能够同步的远离和套接于所述车轮的花鼓芯轴上，另外，每一所述套筒上还各分别连接有一用以感测车轮花鼓应力释放信息的压力传感器。

作为本实用新型的进一步改进，所述进料轨道能够相对所述机座竖向位置可调地设置在所述机座上的结构为：所述机座包括一水平放置的支撑底板、以及两个均竖向设置于所述支撑底板上的承接立架，在两个所述承接立架之间还设置有一升降 机构，所述进料轨道承接于所述升降机构上，并能够在所述升降机构的带动下相对所述支撑底板进行上下移动定位。

作为本实用新型的进一步改进，所述升降机构包括若干导柱、一托板、以及一第一升降气缸，其中该若干导柱皆竖向设置于所述支撑底板上，所述托板通过轴套连接于该若干导柱上，且所述进料轨道活动设置于所述托板上，所述第一升降气缸定位设置于所述支撑底板上，且所述第一升降气缸的活塞杆还与所述托板定位连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述进料轨道相对水平面的倾斜角度还能够调节的结构为：还设有一调整机构，所述调整机构包括有一用以动力输出的第一动力输出装置、一第一螺杆、一第二螺杆、以及一第一连接件，其中所述第一动力输出装置采用伺服马达或者摇把，且所述第一动力输出装置定位设置于所述托板上，所述第一螺杆沿所述进料轨道的长度方向延伸，并定位连接于所述进料轨道上，所述第二螺杆竖向布置，且所述第二螺杆与所述第一动力输出装置的输出轴定位连接，所述第一连接件的一端连接于所述第二螺杆上，并与所述第二螺杆构成相配合滑动连接，所述第一连接件的另一端与所述第一螺杆定位连接；

另外，所述调整机构还包括有一用以动力输出的第二动力输出装置、以及一弧形的止挡件，第二动力输出装置亦采用伺服马达或者摇把，所述第二动力输出装置定位设置于所述进料轨道上，且所述第二动力输出装置的输出轴还与所述第一螺杆定位连接，所述止挡件活动穿置于所述进料轨道中，且同时所述止挡件还连接于所述第一螺杆上，并与所述第一螺杆相配合 滑动连接。

作为本实用新型的进一步改进，所述定中心及提升机构为至少两个，该至少两个定中心及提升机构相应的布设在两个所述承接立架上并相对的两侧上，且该至少两个定中心及提升机构还围绕所述车轮的轴心线呈对称分布；

另外，每一所述定中心及提升机构各包括有固定基座、第二升降气缸、横移气缸、以及一用以夹持车轮轮圈的夹爪，其中所述固定基座定位设置在与其相对应的一所述承接立架上，所述第二升降气缸定位设置于所述固定基座上，所述横移气缸与所述升降气缸的输出轴定位连接，并能够在所述升降气缸的带动下进行上下往复移动，所述夹爪与所述横移气缸的输出轴定位连接，并能够在所述横移气缸的带动下靠近和远离于所述车轮轮圈。

作为本实用新型的进一步改进，该对轮盘相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对轮盘还能够同步的远离和抵压于所述车轮的轮圈上的结构为：所述挤压机构还包括有两组第一驱动单元，该两组第一驱动单元与该对轮盘相配合，每一所述第一驱动单元各包括有两个第一驱动气缸和两个第二连接件，四个所述第一驱动气缸相应的布设在两个所述承接立架上，且四个所述第一驱动气缸还围绕所述车轮的轴心线呈对称分布，另外，每一所述第一驱动气缸的输出轴皆指向所述车轮，且每一所述第一驱动气缸的输出轴还各分别通过一所述第二连接件与其相对应的所述轮盘定位连接。

作为本实用新型的进一步改进，该对套筒亦相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对套筒能够同步的远离和套接于所 述车轮的花鼓芯轴上的结构为：所述挤压机构还包括有两组第二驱动单元，该两组第二驱动单元与该对套筒相配合，每一所述第二驱动单元各包括有一第二驱动气缸，两个所述第二驱动气缸相应的布设在两个所述承接立架上，两个所述第二驱动气缸的输出轴亦均指向所述车轮，且每一所述第二驱动气缸的输出轴还各分别通过一所述压力传感器与其相对应的所述套筒定位连接。

作为本实用新型的进一步改进，还设有一下料调整机构，所述下料调整机构包括有用以动力输出的第三动力输出装置、第三螺杆、竖向支撑柱、以及承接座，其中，所述第三动力输出装置采用摇把，所述第三螺杆竖向设置于所述支撑底板上，且所述第三螺杆的上轴端还与所述第三动力输出装置定位连接，所述竖向支撑柱连接于所述第三螺杆上，并与所述第三螺杆相配合滑动连接，所述承接座定位连接于所述竖向支撑柱的顶端上，且所述承接座的上侧还形成有一用以承接车轮花鼓的弧形导槽。

作为本实用新型的进一步改进，还设有人机界面，所述压力传感器电连接于所述人机界面。

作为本实用新型的进一步改进，在所述机座上还设置有用以穿设电缆的拖链；

另外，在所述支撑底板的四角位置处还各分别设置有一调节地脚，所述调节地脚能够带动所述支撑底板进行上下微幅移动定位。

本实用新型的有益效果是：本实用新型通过对车轮应力释放机进行结构改进，使其能够与外部送料系统及外部出料系统 有效配合衔接，从而很好的实现了“车轮自动上料——自动对车轮进行应力释放——车轮自动下料”的一体自动化生产线，这样不仅操控简单、合理、自动化程度高，还大大降低了人力成本；此外，该立式车轮应力释放机还能够对车轮的应力释放信息进行实时采集和保存，这样便于操作人员对应力释放参数进行实时调整与查阅，提高了加工精度，还便于企业进行数据分析、及建立加工参照标准，以便准确调整车轮应力释放大小，指导对应产品的生产。

附图说明

图1为本实用新型所述立式车轮应力释放机的立体结构示意图；

图2为本实用新型所述立式车轮应力释放机的主视结构示意图；

图3为本实用新型所述立式车轮应力释放机的侧视结构示意图；

图4为本实用新型所述定中心及提升机构的侧视结构示意图；

图5为本实用新型所述定中心及提升机构的俯视结构示意图；

图6为本实用新型所述调整机构的结构示意图。

结合附图，作以下说明：

1——机座 10——支撑底板

11——承接立架 2——进料轨道

3——定中心及提升机构 30——固定基座

31——第二升降气缸 32——横移气缸

33——夹爪 4——挤压机构

40——轮盘 41——套筒

42——压力传感器 43——第一驱动气缸

44——第二连接件 45——第二驱动气缸

5——升降机构 50——导柱

51——托板 52——第一升降气缸

6——调整机构 60——第一动力输出装置

61——第一螺杆 62——第二螺杆

63——第一连接件 64——第二动力输出装置

65——止挡件 7——下料调整机构

70——第三动力输出装置 71——第三螺杆

72——竖向支撑柱 73——承接座

8——拖链 9——调节地脚

具体实施方式

以下藉由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技艺的人士可由本说明书所揭示的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效。须知，本说明书所附图式所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技艺的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容所能涵盖的范围内。

实施例1：

请参阅说明书附图1所示，其为本实用新型所述立式车轮应力释放机的立体结构示意图。车轮竖向置于该立式车轮应力释放机上，并在该立式车轮应力释放机的作用下进行应力释放；该立式车轮应力释放机包括机座1、用以承接车轮W的进料轨道2、定中心及提升机构3、以及挤压机构4，其中，所述进料轨道2横向布置并能够相对所述机座1竖向位置可调地设置在所述机座1上，且所述进料轨道2的长度延伸方向与所述车轮花鼓的轴心线还相垂直，所述进料轨道2相对水平面的倾斜角度还能够调节，以使得所述进料轨道2分别与外部送料系统及外部出料系统相配合衔接；所述定中心及提升机构3成对布置，成对布置的所述定中心及提升机构3对称设置在所述进料轨道2的两侧外，且成对布置的所述定中心及提升机构3还皆能够相对所述进料轨道2进行同步运动，并将所述车轮移送至指定挤压工位处；所述挤压机构4包括分别与所述车轮的轮圈相配合的一对轮盘40、以及分别与所述车轮的花鼓相配合的一对套筒41，该对轮盘40相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对轮盘40还能够同步的远离和抵压于所述车轮的轮圈上，该对套筒41亦相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对套筒41能够同步的远离和套接于所述车轮的花鼓芯轴上，即该对套筒与该对轮盘协同作用，以对车轮进行应力释放，另外，每一所述套筒41上还各分别连接有一用以感测车轮花鼓应力释放信息的压力传感器42。

在本实施例中，所述进料轨道2能够相对所述机座1竖向位置可调地设置在所述机座1上的结构为：所述机座1包括一 水平放置的支撑底板10、以及两个均竖向设置于所述支撑底板10上的承接立架11，在两个所述承接立架11之间还设置有一升降机构5，所述进料轨道2承接于所述升降机构5上，并能够在所述升降机构5的带动下相对所述支撑底板10进行上下移动定位，具体见说明书附图2中所示。当定中心及提升机构3将车轮移送至指定挤压工位时，所述升降机构5带动进料轨道2向下回缩，以避免进料轨道2对轮盘40运动造成影响。

进一步优选的，所述升降机构5包括若干导柱50、一托板51、以及一第一升降气缸52，其中该若干导柱50皆竖向设置于所述支撑底板10上，所述托板51通过轴套连接于该若干导柱50上，且所述进料轨道2活动设置于所述托板51上，所述第一升降气缸52定位设置于所述支撑底板10上，且所述第一升降气缸52的活塞杆还与所述托板51定位连接。

进一步优选的，所述进料轨道2相对水平面的倾斜角度还能够调节的结构为：还设有一调整机构6，参见说明书附图1和6所示，所述调整机构6包括有一用以动力输出的第一动力输出装置60、一第一螺杆61、一第二螺杆62、以及一第一连接件63，其中所述第一动力输出装置60采用伺服马达或者摇把，且所述第一动力输出装置60定位设置于所述托板51上，所述第一螺杆61沿所述进料轨道2的长度方向延伸，并定位连接于所述进料轨道2上，所述第二螺杆62竖向布置，且所述第二螺杆62与所述第一动力输出装置60的输出轴定位连接，所述第一连接件63的一端连接于所述第二螺杆62上，并与所述第二螺杆62构成相配合滑动连接，所述第一连接件63 的另一端与所述第一螺杆61定位连接；所述调整机构6能够调整所述进料轨道2相对水平面的倾斜角度，进而使得所述进料轨道2能够与外部送料系统及外部出料系统有效配合衔接；

另外，所述调整机构6还包括有一用以动力输出的第二动力输出装置64、以及一弧形的止挡件65，第二动力输出装置64亦采用伺服马达或者摇把，所述第二动力输出装置64定位设置于所述进料轨道2上，且所述第二动力输出装置64的输出轴还与所述第一螺杆61定位连接，所述止挡件65活动穿置于所述进料轨道2中，且同时所述止挡件65还连接于所述第一螺杆61上，并与所述第一螺杆61相配合滑动连接。即在所述第二动力输出装置64的驱动下，所述止挡件65能够沿所述第一螺杆的长度方向进行往复移动移动，进而可将不同轮径的车轮限位于所述进料轨道2上。

在本实施例中，参见说明书附图4-5所示，所述定中心及提升机构3为至少两个，该至少两个定中心及提升机构3相应的布设在两个所述承接立架11上并相对的两侧上，且该至少两个定中心及提升机构3还围绕所述车轮的轴心线呈对称分布；

另外，每一所述定中心及提升机构3各包括有固定基座30、第二升降气缸31、横移气缸32、以及一用以夹持车轮轮圈的夹爪33，其中所述固定基座30定位设置在与其相对应的一所述承接立架11上，所述第二升降气缸31定位设置于所述固定基座30上，所述横移气缸32与所述升降气缸31的输出轴定位连接，并能够在所述升降气缸31的带动下进行上下往复移动，所述夹爪33与所述横移气缸32的输出轴定位连接， 并能够在所述横移气缸32的带动下靠近和远离于所述车轮轮圈。除上述结构为，也可设计为：横移气缸设置于固定基座上，第二升降气缸与横移气缸的输出轴定位连接，夹爪与第二升降气缸的输出轴定位连接；总之，只要能实现“夹爪朝向车轮移动、以及夹爪带动车轮一起向上移动”即可。

在本实施例中，该对轮盘40相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对轮盘40还能够同步的远离和抵压于所述车轮的轮圈上的结构为：所述挤压机构4还包括有两组第一驱动单元，该两组第一驱动单元与该对轮盘40相配合，每一所述第一驱动单元各包括有两个第一驱动气缸43和两个第二连接件44，四个所述第一驱动气缸43相应的布设在两个所述承接立架11上，且四个所述第一驱动气缸43还围绕所述车轮的轴心线呈对称分布，另外，每一所述第一驱动气缸43的输出轴皆指向所述车轮，且每一所述第一驱动气缸43的输出轴还各分别通过一所述第二连接件44与其相对应的所述轮盘40定位连接，即通过所述第一驱动气缸动作，能够带动轮盘相对车轮进行往复移动。可参见说明书附图1-3所示。

在本实施例中，该对套筒41亦相对设置在所述车轮的轴向两侧外，且该对套筒41能够同步的远离和套接于所述车轮的花鼓芯轴上的结构为：所述挤压机构4还包括有两组第二驱动单元，该两组第二驱动单元与该对套筒41相配合，每一所述第二驱动单元各包括有一第二驱动气缸45，两个所述第二驱动气缸45相应的布设在两个所述承接立架11上，两个所述第二驱动气缸45的输出轴亦均指向所述车轮，且每一所述第二驱动气缸45的输出轴还各分别通过一所述压力传感器42 与其相对应的所述套筒41定位连接；可参见说明书附图2所示。

在本实施例中，还设有一下料调整机构7，参见附图3所示，所述下料调整机构7包括有用以动力输出的第三动力输出装置70、第三螺杆71、竖向支撑柱72、以及承接座73，其中，所述第三动力输出装置70采用摇把，所述第三螺杆71竖向设置于所述支撑底板10上，且所述第三螺杆71的上轴端还与所述第三动力输出装置70定位连接，所述竖向支撑柱72连接于所述第三螺杆71上，并与所述第三螺杆71相配合滑动连接，所述承接座73定位连接于所述竖向支撑柱72的顶端上，且所述承接座73的上侧还形成有一用以承接车轮花鼓的弧形导槽。通过调整所述下料调整机构7，可使得所述进料轨道2与外部出料系统有效配合衔接，利于车轮下料。

在本实施例中，还设有人机界面，所述压力传感器42电连接于所述人机界面。

在本实施例中，在所述机座1上还设置有用以穿设电缆的拖链8；另外，在所述支撑底板10的四角位置处还各分别设置有一调节地脚9，所述调节地脚9能够带动所述支撑底板10进行上下微幅移动定位。

本实用新型通过对车轮应力释放机进行结构改进，使其能够与外部送料系统及外部出料系统有效配合衔接，从而很好的实现了“车轮自动上料——自动对车轮进行应力释放——车轮自动下料”的一体自动化生产线，这样不仅操控简单、合理、自动化程度高，还大大降低了人力成本；此外，该立式车轮应力释放机还能够对车轮的应力释放信息进行实时采集和保存， 这样便于操作人员对应力释放参数进行实时调整与查阅，提高了加工精度，还便于企业进行数据分析、及建立加工参照标准，以便准确调整车轮应力释放大小，指导对应产品的生产。

上述实施方式仅例示性说明本实用新型的功效，而非用于限制本实用新型，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变型，这些改进和变型也应视为在本实用新型的保护范围内。