一种真空泵进气罩壳的成型模具的制作方法

本实用新型属于机械铸造领域，具体涉及一种真空泵进气罩壳的成型模具。

背景技术：

目前，真空泵进气罩壳的成型模具一般都是通过铸造成型，该进气罩壳主要包括壳体、位于壳体上形成供转子转动空间的腔体，其中腔体沿着壳体的长度方向延伸设置。

然而，在实际使用中，因转子高速旋转后所产生的温度较高，若不及时散热，容易造成真空泵因过热而引发安全事故，因此，进一步对进气罩壳做出改进，那就是在壳体的上外加冷却板，由冷却板对进气罩壳的散热。

显然，其存在了以下缺陷：

1、冷却板形成的散热面积有限，造成进气罩壳的冷却效果较差；

2、需要进一步安装冷却板，故多一个生产工序，从而增加进气罩壳的生产成本和效率。

因此，本申请针对上述不足，提供一种内部具有冷凝盘管的进气罩壳，同时为了便于成型加工，本申请中特殊设置了上述进气罩壳专用的成型模具。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种改进的真空泵进气罩壳的成型模具。

为解决以上技术问题，本实用新型采取如下技术方案：

一种真空泵进气罩壳的成型模具，该进气罩壳包括壳体、位于壳体上形成供转子转动空间的腔体，成型模具包括形成腔体的下砂芯、形成壳体外轮廓的上砂芯，进气罩壳还包括冷凝盘管，上砂芯包括贴合在下砂芯上并用于架设冷凝盘管的第一砂芯、压合在第一砂芯和冷凝盘管上的第二砂芯，其中冷凝盘管包括融合在壳体内的管体、自管体的两端冒出壳体侧部的介质进管和介质出管，介质进管和介质出管位于同侧，并架设在第一砂芯上，第二砂芯压设在介质进管和介质出管上，使得管体水平的设置在壳体内。

进一步的，在第二砂芯上设有分别与介质进管和介质出管相连通的通道，成型模具还包括能够伸入通道内并分别将介质进管和介质出管的口部进行封闭的封头。防止成型时，铁水进入管内。

根据本实用新型的一个具体实施和优选方面，成型模具还包括填充在冷凝盘管内部的散砂。该散砂的主要目的：一个是热量传递方式不一样，如果不填砂，是辐射的方式传递，如填砂，是传导的方式传递，这样的话更有利散热，防止冷凝盘管受热而严重变形和管壁熔穿；还有一个就是，中间填砂，会增加空心钢管的整体刚度，减少钢管的变形量，有利于产品的尺寸保证；

优选地，在第一砂芯上设有高低位的高位承载部和低位承载部，介质进管和介质出管架设在高位承载部，第二砂芯的底部分别设有与高位承载部和低位承载部相匹配的第一配合部和第二配合，其中第一配合部将介质进管和介质出管定位在高位承载部，第二配合与低位承载部之间形成的型腔的厚度大于管体的外径。这样便于管体能够全部的掩埋在壳体内，降低能量损耗，便于壳体的冷却。

优选地，冷凝盘管水平设置在腔体的上方、并形成的冷却区域覆盖了转子所占用腔体的空间。

根据本实用新型的又一个具体实施和优选方面，在壳体顶部并对应转子所在的位置设有面板，该面板水平设置，且在面板的一侧设有两个缺口，管体水平的设置在面板中，介质进管和介质出管分别自两个缺口穿出并伸向壳体的外侧。

优选地，在面板上还设有加强板，且加强板与壳体一体浇铸成型，第二砂芯上设有加强板成型的型腔。

优选地，腔体沿着壳体的长度方向延伸设置，且在腔体内部设有多个与转子相匹配的凹槽空间，冷凝盘管形成的冷凝区域将整个凹槽空间覆盖。

此外，冷凝盘管的材质为不锈钢，且冷凝盘管的壁厚大于等于2mm，通过上述的填砂进行散热的同时，还可以根据铁水的稳定进行调整冷凝管管的壁厚，进一步的防止在冷凝盘管融合时，管壁被熔穿。

优选地，冷凝盘管沿着壳体的长度方向呈蛇形分布。

由于以上技术方案的实施，本实用新型与现有技术相比具有如下优点：

本实用新型通过第一砂芯和第二砂芯将冷凝盘管进行定位，且保证了管体部分融合在壳体的内部并一体浇铸而成，提高进气罩壳的生产效率，同时结构简单，实施方便，且成本低。

附图说明

下面结合附图和具体的实施方式对本实用新型做进一步详细的说明。

图1为本实用新型的进气罩壳的结构示意图；

图2为本实用新型的成型模具的剖视示意图；

其中：1、壳体；10、面板；a，b、缺口；11、加强板；2、腔体；20、凹槽空间；3、冷凝盘管；30、介质进管；31、介质出管；32、管体；4、下砂芯；5、上砂芯；50、第一砂芯；50a、高位承载部；50b、低位承载部；51、第二砂芯；51a、第一配合部；51b、第二配合部；51t、通道；x，q、型腔。

具体实施方式

如图1和图2所示，本实施例的真空泵进气罩壳，其包括壳体1、位于壳体1上形成供转子转动空间的腔体2、设置在壳体1内部的冷凝盘管3，其中壳体1和冷凝盘管3一体浇铸融合而成，冷凝盘管3水平设置在腔体2的上方、并形成的冷却区域覆盖了转子所占用腔体的空间。

本例中，上述进气罩壳的成型模具包括形成腔体2的下砂芯4、形成壳体1外轮廓的上砂芯5，其中，上砂芯5包括贴合在下砂芯4上并用于架设冷凝盘管3的第一砂芯50、压合在第一砂芯50和冷凝盘管3上的第二砂芯51。

冷凝盘管3包括融合在壳体1内的管体32、自管体32的两端冒出壳体侧部的介质进管30和介质出管31。

具体的，介质进管30和介质出管31位于同侧，并架设在第一砂芯50上，第二砂芯51压设在介质进管30和介质出管31上，使得管体32水平的设置在壳体1内。

本例中，在第二砂芯51上设有分别与介质进管30和介质出管31相连通的通道51t，成型模具还包括能够伸入通道51t内并分别将介质进管30和介质出管31的口部进行封闭的封头（图中未显示，但不难想到）。防止成型时，铁水进入管内。

同时，上述的成型模具还包括填充在冷凝盘管3内部的散砂。该散砂的目的：一个是热量传递方式不一样，如果不填砂，是辐射的方式传递，如填砂，是传导的方式传递，这样的话更有利散热，防止冷凝盘管3受热而严重变形和管壁熔穿；还有一个就是，中间填砂，会增加冷凝盘管3（空心钢管）的整体刚度，减少钢管的变形量，有利于产品的尺寸保证；

具体的，在第一砂芯50上设有高低位的高位承载部50a和低位承载部50b，介质进管30和介质出管31架设在高位承载部50a，第二砂芯51的底部分别设有与高位承载部50a和低位承载部50b相匹配的第一配合部51a和第二配合51b，其中第一配合部51a将介质进管30和介质出管31定位在高位承载部50a，第二配合51b与低位承载部50b之间形成的型腔x的厚度大于管体32的外径。这样便于管体32能够全部的掩埋在壳体1内，降低能量损耗，便于壳体1的冷却。

进一步的，在壳体1顶部并对应转子所在的位置设有面板10，该面板10水平设置，且在面板10的一侧设有两个缺口a、b，冷凝盘管3水平的设置在面板10中，且冷凝盘管3的介质进管30和介质出管31分别自两个缺口a、b穿出并伸向壳体1的外侧。便于冷却介质的更换进行。

进一步的，在面板10上还设有加强板11，且加强板11与壳体1一体浇铸成型。通过加强板11的设置，便于壳体1和冷凝盘管3的融合，同时，也提高进气罩壳的强度。

具体的，第二砂芯51上设有加强板11成型的型腔q。

腔体2沿着壳体1的长度方向延伸设置，且在腔体2内部设有多个与转子相匹配的凹槽空间20，冷凝盘管3形成的冷凝区域将整个凹槽空间20覆盖。

冷凝盘管3沿着壳体1的长度方向呈蛇形分布。

具体的，冷凝盘管3的材质为不锈钢。

本例中，冷凝盘管3的壁厚大于等于2mm。便于冷凝盘管3与壳体1的浇铸融合。

采用本实施例的成型模具成型的进气罩壳，其具有以下优势：

1、在壳体内部设有冷凝盘管，且一体浇铸融合，提高进气罩壳的生产效率；

2、由冷凝盘管形成的冷却区域覆盖了转子所占用腔体的空间，从而确保冷却效果。

以上对本实用新型做了详尽的描述，但本实用新型不限于上述的实施例。凡根据本实用新型的精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本实用新型的保护范围内。