涡轮增压器壳体砂模装置的制作方法

本实用新型涉及涡轮增压器壳体领域，具体涉及一种涡轮增压器壳体砂模装置。

背景技术：

以往涡轮增压器壳体砂模结构设计不够完善，生产使用难度大，组装容易出现瑕疵，不能满足生产需要，原有砂芯组装方式自动化程度低，生产效率低，且螺丝锁紧过程中力度不易掌握，时常因用力过度而致使砂芯破裂报废，造成浪费。

技术实现要素：

为了解决上述问题，本实用新型提出了一种涡轮增压器壳体砂模装置，设计巧妙，结构合理，方便组装，采用半自动操作，防止砂芯破裂，提高工作效率。

本实用新型的技术方案：

一种涡轮增压器壳体砂模装置，它包括上壳芯、下壳芯、气室芯、主体芯、涡流芯，上壳芯中间设计有直浇道，直浇道四周设计有四个冒口，下壳芯内部设计有两个气室芯，气室芯上端四周装有主体芯，气室芯顶端装有涡流芯，涡流芯上端压有上壳芯，上壳芯下端四周设计有凸起，下壳芯上端四周设计有台阶，上壳芯扣合在下壳芯上面，上壳芯的凸起卡在下壳芯的台阶外侧，上壳芯和下壳芯靠近四角位置分别设计有U型卡槽，上壳芯和下壳芯的U型卡槽上下对应且通过螺栓螺母上下锁紧在一起形成砂模。

所述的涡轮增压器壳体砂模装置还包括快速锁紧机构，它包括吊接滑轨、气动螺丝批、组装工作台，吊接滑轨下端滑动装有滑杆，滑杆下端通过弹簧连接气动螺丝批，气动螺丝批下方装有组装工作台，组装工作台上装有砂模。

所述的气动螺丝批的出气管位置装有消声器，气动螺丝批的主体外侧装有保护套。

本实用新型的优点是设计巧妙，结构合理，方便组装，采用半自动操作，防止砂芯破裂，提高工作效率；采用气动螺丝批与M12*80螺丝和螺母配合使用，并在砂芯设计时预设D12安装U型卡槽，采用流水线组装方式，使组装效率及质量得到很大提高。同时降低人员及手法对过程、质量的影响，使生产效率及质量得到显著提升了；原砂模生产锁紧节拍时间为80s/模，人为造成的报废率为3%，且对员工动手能力有一定要求。改善后生产锁紧节拍时间为10s/模，由于锁紧力由人转移到了工具上（定量），由此产生的报废降至零点，同时工序对人员的经验手法要求也大大降低。

附图说明

图1是本实用新型的示意图。

图2是本实用新型的砂模俯视图。

图3是本实用新型的砂模AA向剖视图。

图4是本实用新型的砂模仰视图。

图5是本实用新型的U型卡槽锁紧示意图。

图6是本实用新型的气动螺丝批的示意图。

具体实施方式

参照附图2-5，一种涡轮增压器壳体砂模装置，它包括上壳芯1、下壳芯2、气室芯3、主体芯4、涡流芯5，上壳芯1中间设计有直浇道6，直浇道6四周设计有四个冒口7，下壳芯2内部设计有两个气室芯3，气室芯3上端四周装有主体芯4，气室芯3顶端装有涡流芯5，涡流芯5上端压有上壳芯1，上壳芯1下端四周设计有凸起，下壳芯3上端四周设计有台阶，上壳芯1扣合在下壳芯3上面，上壳芯1的凸起卡在下壳芯2的台阶外侧，上壳芯1和下壳芯2靠近四角位置分别设计有U型卡槽8，上壳芯1和下壳芯2的U型卡槽8上下对应且通过螺栓9螺母10上下锁紧在一起形成砂模11。

图1，所述的涡轮增压器壳体砂模装置还包括快速锁紧机构，它包括吊接滑轨12、气动螺丝批13、组装工作台14，吊接滑轨12下端滑动装有滑杆15，滑杆15下端通过弹簧16连接气动螺丝批13，气动螺丝批13下方装有组装工作台14，组装工作台14上装有砂模11。

图6，所述的气动螺丝批13的出气管位置装有消声器17，气动螺丝批13的主体外侧装有保护套18。气动螺丝批13的主体前端装有起子轴帽19，起子轴帽19与主体之间装有扭力调整环20。气动螺丝批13的主体后端的进气管连接空气压缩机21。

本实用新型使用时，在组装工作台上把砂模的上壳芯、下壳芯、气室芯、主体芯、涡流芯组装好，采用气动螺丝批与M12*80螺丝和螺母配合使用，并在砂芯设计时预设D12安装U型卡槽，把砂模整体固定好，先将 4个螺杆放入预留安装U型卡槽，后用左手将螺母对准螺杆，然后使用气动螺丝批分别将螺丝拧紧即可（需要注明，为便捷操作，在组装流水线上方需安装弹簧吊接滑轨，压缩空气软管通过弹簧中心连接气动螺丝批。此装置使作业员在工作时大大减轻了劳动强度。