一种切管设备的制作方法

本实用新型涉及锯切机领域，特别涉及一种切管设备。

背景技术：

切管设备的工作原理是将圆管固定在机床上，由机床上的切割工具对圆管完成切割。现有的切管机中，管型工件是固定不动的，单靠切割工具在相应的导轨上移动完成对工件的切割；现有技术一般采用条形电锯在机床导轨上滑动对工件实施切割，一方面条形电锯刀片易变形，寿命较低，且不便于更换，另一方面，圆管完全固定，单靠切割工具移动切割工件，切割效率较低，切割工时较长，且切割过程中容易产生圆管的偏移，造成切割误差。

技术实现要素：

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种切管设备，解决现有切管设备电锯刀片易变形，切割效率低及切割误差的问题。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案为：一种切管设备，包括机床、圆管夹具、圆管切具、圆管固定件；

所述机床上部安装第一导轨，所述第一导轨的横截面为长方形；

所述机床上水平放置圆管，所述圆管与第一导轨平行；

所述圆管固定件数量为2个，所述圆管对称分布于第一导轨的两端；

所述圆管固定件包括第一驱动件、圆盘和卡爪，所述第一驱动件与第一导轨滑动连接，所述第一驱动件与导轨连接处设置锁紧装置，所述第一驱动件与圆盘的圆心部转动连接，所述圆盘上安装卡爪，所述卡爪与圆盘圆心的距离相等；所述圆盘贴合圆管的端部，所述卡爪贴合圆管的内侧壁；

所述圆管夹具包括框架和从动轮，所述框架形状为U形，所述框架的两端与第一导轨滑动连接，所述框架与第一导轨连接处设置锁紧装置，所述圆管夹具位于圆管固定件之间，所述框架内侧连接从动轮，所述从动轮与圆管外表面连接；

所述圆管切具包括基座和砂轮，所述基座包括第一基座和第二基座，所述第一基座底部与第一导轨滑动连接，所述第一基座与第一导轨连接处设置锁紧装置，所述第一基座上部连接第二基座，所述第二基座为锯臂，所述锯臂包括有多段，每段锯臂通过转轴连接，所述锯臂的转动方向与圆管径向平行，所述锯臂的末端安装砂轮。

进一步的，所述第一导轨的纵向截面为梯形，所述梯形的上边长于下边，所述梯形的下边连接机床。

进一步的，所述卡爪数量为3个，所述卡爪之间距离相同。

进一步的，所述锯臂末端设置把手。

进一步的，所述从动轮包括底部从动轮和顶部从动轮，所述框架的端部内侧固定连接底部从动轮，所述框架的顶部安装顶部从动轮，所述框架与顶部从动轮通过螺杆相连，所述螺杆用于调节顶部从动轮的高度。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型涉及的一种切管设备，通过在机床上安装第一导轨，将圆管固定件、圆管夹具和圆管切具滑动连接于第一导轨，使切管设备能够在不拆卸组件的情况下切割不同长度的圆管，并根据需求调整切割的点位；将圆管固定件设计为圆盘，所述圆盘上安装卡爪，在固定圆管时，圆盘贴合圆管，卡爪贴合圆管的内侧壁；卡爪的位置可数控调节，使圆管固定件适用于不同管径规格的圆管固定，在切割不同规格圆管时，无需频繁更换圆管固定件；提高了圆管的切割效率，所述圆盘在第一驱动件驱动下转动，从而带动圆管径向转动，圆管夹具上的从动轮连接圆管外侧壁，辅助圆管径向转动，并对圆管起到固定支撑的作用，防止圆管在切割过程中发生移位，造成切割误差；而圆管切具通过第一导轨，以及锯臂、转轴的配合实现圆管切具在机床上的任意选择圆管的切割方位，由于圆管在第一驱动件带动下径向自转，圆管切具无需贯穿圆管，因此可采用砂轮代替锯条完成切割，砂轮高速旋转，切割效率大大提高，在切割过程中，砂轮与圆管接触面积较小，容易掌握圆管的切割精度，在切割过程中，不易导致圆管偏移，防止切割误差。

附图说明

图1为本实用新型具体实施方式的一种切管设备的结构示意图；

图2为本实用新型具体实施方式的一种切管设备的圆管夹具结构剖视图；

图3为本实用新型具体实施方式的一种切管设备的圆管切具结构剖视图；

图4为本实用新型具体实施方式的一种切管设备的圆管固定件剖视图；

标号说明：

1、机床；2、圆管夹具；21、框架；22、从动轮；3、圆管切具；31、第一基座；32、锯臂；33、转轴；34、砂轮；35、把手；4、圆管固定件；41、第一驱动件；42、圆盘；43、卡爪；5第一导轨。

具体实施方式

为详细说明本实用新型的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

本实用新型最关键的构思在于：圆管固定件中的第一驱动件带动圆盘及卡爪转动，从而带动圆管径向自转，采用砂轮代替锯条切割圆管，砂轮无需贯穿圆管，容易把握切割的精确度，砂轮高速旋转提高了切割效率。

请参照图1至图4，一种切管设备，包括机床1、圆管夹具2、圆管切具3、圆管固定件4；

所述机床上部安装第一导轨5，所述第一导轨5的横截面为长方形；

所述机床1上水平放置圆管，所述圆管与第一导轨5平行；

所述圆管固定件4数量为2个，所述圆管对称分布于第一导轨5的两端；

所述圆管固定件4包括第一驱动件41、圆盘42和卡爪43，所述第一驱动件41与第一导轨5滑动连接，所述第一驱动件41与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述第一驱动件41与圆盘42的圆心部转动连接，所述圆盘42上安装卡爪43，所述卡爪43与圆盘42圆心的距离相等；所述圆盘42贴合圆管的端部，所述卡爪43贴合圆管的内侧壁；

所述圆管夹具2包括框架21和从动轮22，所述框架21形状为U形，所述框架21的两端与第一导轨4滑动连接，所述框架21与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述圆管夹具2位于圆管固定件4之间，所述框架21内侧连接从动轮22，所述从动轮22与圆管外表面连接；

所述圆管切具3包括基座和砂轮34，所述基座包括第一基座31和第二基座，所述第一基座31底部与第一导轨5滑动连接，所述第一基座31与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述第一基座31上部连接第二基座，所述第二基座为锯臂32，所述锯臂包括有多段，每段锯臂32通过转轴33连接，所述锯臂32的转动方向与圆管径向平行，所述锯臂32的末端安装砂轮34。

上述切管设备，通过在机床上安装第一导轨，将圆管固定件、圆管夹具和圆管切具滑动连接于第一导轨，使切管设备能够在不拆卸组件的情况下切割不同长度的圆管，并根据需求调整切割的点位；将圆管固定件设计为圆盘，所述圆盘上安装卡爪，在固定圆管时，圆盘贴合圆管，卡爪贴合圆管的内侧壁；卡爪的位置可数控调节，使圆管固定件适用于不同管径规格的圆管固定，在切割不同规格圆管时，无需频繁更换圆管固定件；提高了圆管的切割效率，所述圆盘在第一驱动件驱动下转动，从而带动圆管径向转动，圆管夹具上的从动轮连接圆管外侧壁，辅助圆管径向转动，并对圆管起到固定支撑的作用，防止圆管在切割过程中发生移位，造成切割误差；而圆管切具通过第一导轨，以及锯臂、转轴的配合实现圆管切具在机床上的任意选择圆管的切割方位，由于圆管在第一驱动件带动下径向自转，圆管切具无需贯穿圆管，因此可采用砂轮代替锯条完成切割，砂轮高速旋转，切割效率大大提高，在切割过程中，砂轮与圆管接触面积较小，容易掌握圆管的切割精度，在切割过程中，不易导致圆管偏移，防止切割误差。

进一步的，所述第一导轨5的纵向截面为梯形，所述梯形的上边长于下边，所述梯形的下边连接机床1。

由上述描述可知，将第一导轨5截面设计为梯形，增加导轨与导轨上连接的组件间的接触面积，提高导轨与组件连接的固定性，防止圆管在切割过程中发生移位，且梯形结构简单，加工陈本低。

进一步的，所述卡爪43数量为3个，所述卡爪43之间距离相同。

由上述描述可知，限定卡爪的数量为3个，在保证卡爪的卡紧效果的同时降低制作成本。

进一步的，所述锯臂32末端设置把手35。

由上述描述可知，在锯臂末端设置把手，便于手动调节合适的圆管切割位点。

进一步的，所述从动轮22包括底部从动轮和顶部从动轮，所述框架21的端部内侧固定连接底部从动轮，所述框架21的顶部安装顶部从动轮，所述框架21与顶部从动轮通过螺杆相连，所述螺杆用于调节顶部从动轮的高度。

由上述描述可知，圆管夹具上设计顶部从动轮和底部从动轮，底部从动轮固定在框架底部内侧，顶部从动轮通过螺杆连接在框架顶部内侧，根据圆管的外径大小，通过螺杆调节顶部从动轮的高度，使圆管夹具适用于不同管径的圆管。

实施例1

请参照图1至图4，一种切管设备，包括机床1、圆管夹具2、圆管切具3和圆管固定件4；

所述机床上部安装第一导轨5，所述第一导轨5的纵向截面为梯形，所述梯形的上边长于下边，所述下边连接机床1，所述第一导轨5的横向截面为长方形；

所述机床1上水平放置圆管，所述圆管与第一导轨5平行；

所述圆管固定件4数量为2个，对称分布于第一导轨5的两端；

所述圆管固定件4包括第一驱动件41、圆盘42和卡爪43，所述第一驱动件41与第一导轨5滑动连接，所述第一驱动件41与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述第一驱动件41与圆盘42的圆心部转动连接，所述圆盘42上安装卡爪43，所述卡爪43的数量为三个，所述卡爪43与圆盘42圆心的距离相等，所述第一驱动件41设置数控面板，用于调节圆盘42的转速以及卡爪43与圆盘42圆心的距离；所述圆盘42贴合圆管的端部，所述卡爪43贴合圆管的内侧壁；

所述圆管夹具2数量有2个，所述圆管夹具2包括框架21和从动轮22，所述框架21形状为U形，所述框架21的两端与第一导轨5滑动连接，所述框架21与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述圆管夹具2位于圆管固定件4之间，所述框架21内侧连接从动轮22，所述从动轮22与圆管外表面连接，所述从动轮22包括底部从动轮和顶部从动轮，所述框架21的端部固定连接底部从动轮，所述框架21的顶部安装顶部从动轮，所述框架21与顶部从动轮通过螺杆相连，所述螺杆用于调节顶部从动轮的高度；

所述圆管切具3位于圆管夹具2之间，所述圆管切具3包括基座和砂轮34，所述基座包括第一基座31和第二基座，所述第一基座31底部与第一导轨5滑动连接，所述第一基座31与第一导轨5连接处设置锁紧装置，所述第一基座31上部连接第二基座，所述第二基座为锯臂32，所述锯臂32包括有多段，每段锯臂32通过转轴33连接，所述锯臂32的转动方向与圆管径向平行，所述锯臂32的末端安装砂轮34和把手35。

综上所述，本实用新型提供的切管设备，通过在机床上安装第一导轨，将圆管固定件、圆管夹具和圆管切具滑动连接于第一导轨，使切管设备能够在不拆卸组件的情况下切割不同长度的圆管，并根据需求调整切割的点位；将圆管固定件设计为圆盘，所述圆盘上安装卡爪，在固定圆管时，圆盘贴合圆管，卡爪贴合圆管的内侧壁；卡爪的位置可数控调节，使圆管固定件适用于不同管径规格的圆管固定，在切割不同规格圆管时，无需频繁更换圆管固定件；提高了圆管的切割效率，所述圆盘在第一驱动件驱动下转动，从而带动圆管径向转动，圆管夹具上的从动轮连接圆管外侧壁，辅助圆管径向转动，并对圆管起到固定支撑的作用，防止圆管在切割过程中发生移位，造成切割误差；而圆管切具通过第一导轨，以及锯臂、转轴的配合实现圆管切具在机床上的任意选择圆管的切割方位，由于圆管在第一驱动件带动下径向自转，圆管切具无需贯穿圆管，因此可采用砂轮代替锯条完成切割，砂轮高速旋转，切割效率大大提高，在切割过程中，砂轮与圆管接触面积较小，容易掌握圆管的切割精度，在切割过程中，不易导致圆管偏移，防止切割误差。

将第一导轨截面设计为梯形，增加导轨与导轨上连接的组件间的接触面积，提高导轨与组件连接的固定性，防止圆管在切割过程中发生移位，且梯形结构简单，加工陈本低。

限定卡爪的数量为3个，在保证卡爪的卡紧效果的同时降低制作成本。

在锯臂末端设置把手，便于手动调节合适的圆管切割位点。

圆管夹具上设计顶部从动轮和底部从动轮，底部从动轮固定在框架底部内侧，顶部从动轮通过螺杆连接在框架顶部内侧，根据圆管的外径大小，通过螺杆调节顶部从动轮的高度，使圆管夹具适用于不同管径的圆管。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。